SU1447573A1

SU1447573A1 - Устройство дл формовани порошковых материалов

Info

Publication number: SU1447573A1
Application number: SU874264109A
Authority: SU
Inventors: Александр Васильевич Степаненко; Степан Степанович Клименков; Григорий Рувимович Райхельсон; Александр Николаевич Красновский; Виталий Викторович Петухов
Original assignee: Витебский технологический институт легкой промышленности
Priority date: 1987-06-16
Filing date: 1987-06-16
Publication date: 1988-12-30

Abstract

Изобретение относитс к порошковой металлургии, в частности к устройствам дл формовани порошковых материалов. Цель изобретени - повышение производительности процесса и плотности изделий. Экструдируюш,ему элементу 3 от привода через черв чное колесо 4 сообш,аетс вращательное движение. Одновременно из бункера 8 в винтовую канавку элемента 3 поступает порошок, который захватываетс витками экструдируюшего элемента и пере- меш,аетс вдоль корпуса 1 и неподвижного стержн 5. Вследствие того, что согласно изобретению ширина витков экструдируюш,е- го элемента возрастает в направлении экструзии , а на рассто нии, равном шагу винтовой линии от начала схода витка на торцовую поверхность экструдируюшего элемента , наружный диаметр стержн выполнен меньшим относительно внутреннего диаметра винтовой поверхности экстру- дирующего элемента, достигаетс увеличение жесткости и прочности экструдируюшего элемента в соответствии с возрастанием плотности порошка в его канавке, что повышает производительность процесса за счет устранени заклинивани порошка в канавке более жесткого экструдируюш,его элемента, а плотность получаемых изделий за счет возможности увеличени усили прессовани без разрушени экструдирую- щего элемента. 1 ил., 2 табл. i сл

Description

1

;. .

d

//

W/9m. .

S

1

m:

d

4; 4

сд

оо

.

Изобретение относитс к порошковой металлургии , в частности к устройствам дл непрерывного формовани порошковых материалов методом экструзии.

Цель изобретени - повышение производительности процесса и плотности изделий .

На чертеже представлено устройство, продольный разрез.

Устройство состоит из корпуса 1, к торцу

виде поступает в зону формовани матрицы 2. При этом коническа поверхность наконечника 6 выполн ет функции направл ющей при перемещении слоев материала в зоне формовани . В зоне формовани матрицы порошок получает окончательное уплотнение и выдавливаетс из ее отверсти в виде прутка.

Ширина витка экструдирующего элемента возрастает в направлении экструзии при

которого крепитс матрица 2. Внутри корпуса Q посто нной на длине экструдирующего

установлен экструдирующий элемент 3, посредством черв чного колеса 4 соедин ющийс с приводом (не показан). Площадь поперечного сечени канавки экструдирующего элемента на его длине остаетс посто нной , а щирина витка возрастает в на- 5 правлении экструзии в соответствии с соотношением

SK () SH,

элемента площади поперечного сечени канавки , в результате чего достигаетс увеличение жесткости и прочности экструдирующего элемента в соответствии с возрастанием плотности порощка в его канавке.

В месте, где на экструдирующий элемент действуют максимальные напр жени , т. е. на длине его последнего витка, прочность и жесткость экструдирующего элемента также вл ютс максимальными.

где SK - ширина витка в конце винтовой поверхности экструдирующего элемента , измеренна в осевом направлении;

SH - ширина витка в начале винтовой поверхности экструдирующего элемента , измеренна в осевом правлении.

Внутри экструдирующего элемента размещен стержень 5 с коническим наконечником 6, выход щим в зону формовани матрицы. Стержень и экструдирующий

Таким образом, повышение жесткости и прочности экструдирующего элемента позвол ет повысить производительность процесса за счет устранени заклинивани порошка в канавке более жесткого экструдирующего элемента, а также плотность получаемых на- 25 изделий за счет возможности увеличени усили прессовани без разрушени экструдирующего элемента.

Используют экструдирующие элементы, имеющие одинаковые наружный (0 100 мм) и внутренний (0 60 мм) диаметры вин20

элемент выполнен 1 ступенчатыми и сопр же- 30 товой поверхности. Ширина витка в наны таким образом, что на рассто нии, равном шагу винтовой линии от начала схода витка на торцевую поверхность экструдирующего элемента, наружный диаметр стержн меньше внутреннего диаметра винтовой поверхности экструдирующего элемента и составл ет 0,6-0,7 последнего. На оставшейс длине экструдирующего элемента внутренний диаметр его винтовой поверхности равен наружному диаметру стержн . От смещени в осевом и радиальном направлени х стержень зафиксирован подп тником 7. В верхней части корпуса размещен загрузочный бункер 8. Подп тник и корпус установлены на основании 9.

чале винтовой поверхности экструдирующего элемента составл ет не менее 20 мм в осевом направлении. В качестве исходного материала примен ют пластифи- , . цированный порошок меди ПМС 1. Полученные длинномерные издели (0 50 мм) разрезают на образцы необходимой длины и спекают.

Результаты эксперимента представлены в табл. 1.

В табл. 2 приведены результаты вли ни степени изменени ширины витка экструдирующего элемента на технологически е параметры процесса.

Экспериментально установлено, что степень изменени щирины витка экструдирующего элемента непосредственно вли ет на величину технологических параметров процесса . Так, в диапазоне 5к:() SH скорость экструзии принимает максимальные значени , что св зано с увеличением жест40

Устройство работает следующим образом. Экструдирующему элементу 3 от привода через черв чное колесо 4 сообщаетс вращательное движение. Одновременно с этим из загрузочного бункера 8 в винтоЭкспериментально установлено, что степень изменени щирины витка экструдирующего элемента непосредственно вли ет на величину технологических параметров процесса . Так, в диапазоне 5к:() SH скорость экструзии принимает максимальные значени , что св зано с увеличением жествую канавку экструдирующего элемента пос- Q кости экструдирующего элемента. При дальтупает порошок. Порошок захватываетс витками экструдирующего элемента и вследствие разности относительных движений экструдирующего элемента 3, корпуса 1 и стержн 5 перемещаетс в направлении выдавлигзани .

Под действием сил трени порощка по поверхност м корпуса и стержн порошок начинает уплотн тьс еще в канавке экструдирующего элемента и в уплотненном

неишем увеличении соотношени между SK и SH, усилие прессовани увеличиваетс , но снижаетс производительность, что объ сн етс более активным вли нием проскальзь11вани порощка с экструдирую- 55 щим элементом в св зи с более интенсивным ростом угла подъема его винтовой линии. Удовлетворительное сочетание технологических параметров процесса наблюдаетс в диапазоне SK()SH.

посто нной на длине экструдирующего

5

Таким образом, повышение жесткости и прочности экструдирующего элемента позвол ет повысить производительность процесса за счет устранени заклинивани порошка в канавке более жесткого экструдирующего элемента, а также плотность получаемых 25 изделий за счет возможности увеличени усили прессовани без разрушени экструдирующего элемента.

30 товой поверхности. Ширина витка в на

чале винтовой поверхности экструдирующего элемента составл ет не менее 20 мм в осевом направлении. В качестве исходного материала примен ют пластифи- цированный порошок меди ПМС 1. Полученные длинномерные издели (0 50 мм) разрезают на образцы необходимой длины и спекают.

Экспериментально установлено, что степень изменени щирины витка экструдирующего элемента непосредственно вли ет на величину технологических параметров процесса . Так, в диапазоне 5к:() SH скорость экструзии принимает максимальные значени , что св зано с увеличением жест

кости экструдирующего элемента. При даль Q кости экструдирующего элемента. При дальнеишем увеличении соотношени между SK и SH, усилие прессовани увеличиваетс , но снижаетс производительность, что объ сн етс более активным вли нием проскальзь11вани порощка с экструдирую- 55 щим элементом в св зи с более интенсивным ростом угла подъема его винтовой линии. Удовлетворительное сочетание технологических параметров процесса наблюдаетс в диапазоне SK()SH.

Предлагаемое устройство позвол ет за счет увеличени жесткости и прочности экструдирующего элемента на 25% повысить усилие прессовани и плотность получаемых изделий, а также на 30% производительность процесса.

Claims

Формула изобретени

Устройство дл формовани порошковых материалов, включающее бункер, корпус с выходным отверстием, привод и экструди- рующий элемент с винтовой поверхностью и с неподвижно размещенным в нем стержнем , отличающеес тем, что, с целью повы

где SH и SK - ширина витков соответственно в начале и в конце винтовой поверхности экструдирующего элемента, измеренна в осевом направлении, а длина меньших ступеней стержн и экструшени производительности процесса и плот- -|5 дирующего элемента выполнена равной шиности изделий, экструдирующий элемент и стержень выполнены ступенчатыми, ступени

рине последнего элемента.

витка экструдирующего

меньшего диаметра расположены со стороны выходного отверсти корпуса, диаметр меньшей ступени стержн выполнен меньше внутреннего диаметра винтовой поверхности экструдирующего элемента, ширина витка экструдирующего элемента выполнена возрастающей в направлении выходного отверсти корпуса и определена соотношением

5к(2-3). SH,

где SH и SK - ширина витков соответственно в начале и в конце винтовой поверхности экструдирующего элемента, измеренна в осевом направлении, а длина меньших ступеней стержн и экструдирующего элемента выполнена равной ширине последнего элемента.

витка экструдирующего

Таблица 1

Таблица 2