Изобретение относитс к плавленым флюсам, а именно к способам их получени , и может быть использовано дл сварки и электроашаковой технологии . Флюс дл сварки и наплавки корпусных сталей должен обладать невысокой химической активностью по отношению к свариваемому металлу. Высока же термодинамическа активность закиси марганца во флюсе вл етс причиной образовани оксидных эндогенных включений в металле шва и выделени последних по границам зе ран, .что ослабл ет взаимосв зь кристаллов , а присутствие оксидных включений в феррите вл етс их концентраторами напр жений в объемах металла , примыкаюгдих к этим включени м. В то же врем химическа активность флюса по закиси марганца АИ 11 л пр мо пропорциональна термодинамической активности закиси марганца Б шлаковом расплаве а увеличение последней приводит к нежелательному дополнительному легированию металла шва марганцем f (ам„о) ; ,61Сг- 2,5-10 А.,,,, Поэтому необходимо стремитьс выплавл ть флюс со стаоилизированным содержанием оксида марганца, а процесс выплавки флюса в электрической печи вести таким образом, чтобы стало возможным снижение термодинамической активности оксида ма ганца во флюсовом расплаве, что сни жает его потери. Цель изобретени - повышение ста бильности состава флюса путем умень потерь оксида марганца. Экспериментальными исследовани м шлакового расплава системы А1jO -CaF -MnO-FejO, -S-P в темпер турном интервале 1873-2273 К устано лено, что плавка флюса при соотноше нии AP,20j:MnO, равном 8,00-9,14, сп собствует подавлению взаимодействи между флюсовым расплавом и углеродо электродов или футеровки. При этом в расплав, содержащий 3,5% оксида марганца, ввод т дискретно 15-35% глинозема. Соотношение AFjG jiMnO 8,00-9,14 способствует снижению термодинамической активности закиси марганца от 4,710 до 4,56 40 при К и от 4,1810 до 4,05-.10 при К. Снижение термодинами1 ческой активности МпО обеспечивает уменыпе,ние химической активности флюса cr,/f(nQ ° отношению к свариваемому металлу, ограничива тем самым нежелательное дополнительное легирование металла шва за счет марганцевовосстановительного процесса. Загрузка шихты в печь с соотношением :МпО, равным 8,00-9,14, обеспечивает на прот жении всего периода расплавлени и до 0,7 периода доводки расплава его посто нство. Соотношение указанных оксидов менее 8,00 не обеспечивает существенного снижени термодинамической активности закиси марганца во флюсовом расплаве. Условие ,,: МпО 9,14 приводит к увеличению потерь МпО из г шюсового расплава вследствие возрастани активности МпО. Количество шихты, введенной в печь, в период загрузки в интервале установленного соотноше {и не вл етс достаточным дл получени флюса , удовлетвор ющего требовани м технических условий. Б св зи с этим остальное количество марганцевого концентрата ввод т в печь спуст 0,70 ,9 периода довсл,ки. Присадка его в печь в указанный интервал периода доводки обеспечивает получение флюса, удовлетвор ющего требовани м технических условий, без суш,ественных потерь закиси марганца. Введение концентрата менее 0,7 периода доводки снижает эффективность предлагаемого способа вьшлавки флюса, поскольку при этом увеличиваютс потери закиси марганца. При введении его более 0,9 периода доводки во флюсе наблюдаютс неусвоеннь:е частицы шихтовых материалов. Достоинствами предлагаемого способа получени марганецсодержащего плавленого флюса вл ютс снижение термодинамической активности з-акиси bdapraHya во фттасовом расплаве, подавление процесса, взаимодействи расплава с углеродистыми материалами , а также уменьшение химической активности флюса по оксиду марганца, обеспечивающие получение стабильного состава флюса путем сокращени потерь оксида марганца. Пример.В печь порционно загр жают глинозем в количестве 2 кг, марганцевый концентрат 0,715; 0,625; 0,582; 0,547 и 0,492 кг, что при содержании MnO во флюсе 2,86; 2,5; 2,33; 2,19 и 1,97 мас.% отвечает со отношению AfjO :MTiO, равному 7,00; 8,00; 8,57; 9,14 и 10,14 соответственно . Кроме того, в печь загружают другие компоненты шихты в количеств 6,75 кг в каждом варианте дл получ ни стандартного содержани оксидных и фторидных компонентов во флюсе. З тем производ т плавление шихтовых материалов и доводку (разогрев) флю сового расплава. В О.,65; 0,7; 0,8; 0,9 и 0,95 периода доводки в расплав ввод т остаточное количество марганцевого концентрата 0,535; 0,625; 0,667; 0,702 и 0,757 кг в каждом варианте соответственно. После этого производ т водную гранул цию флюсового расплава. Результаты примеров конкретного вьтолнени способа получени плавленого флюса приведены в таблице. Результаты химического анализа (таблица) выплавленных флюсов на содержание МпО свидетельствуют о том, что флюQЫ, полученные по вариантам 2-4, удовлетвор ют требовани м технических условий. Флюс, полученный по варианту 1, имеет пониженное содержание МпО, что объ сн етс нарушением установленного соотношени 514 А,О : МпО. Флюс, полученный по варианту 5, также содержит пониженн то Концентрацию МпО в св зи с увеличением актив-ности МпО в расплаве при превышении соотношени MnO 9,14. Таким образом, результаты опытных плавок флюса показывают, что выплавка оксидно-фторидного флюса по предлагаемому способу обеспечивает получение флюса стабильного состава путем уменьшени потерь оксида марганца . Ф о р м у л а изобретени в Способ получени плавленого флюса, преимущественно сварочного, содержащего оксиды марганца и алюмини ,при котором производ т порционную загрузку в разогретую печь шихтовых материалов , их расплавлениеS доводку расплава и его гранулирование водой, отличающий с тем, что, с целью повышени стабильности состава флюса путем уменьшени потерь оксида марганца, при первичной загрузке обеспечивают отношение оксида алюмини к оксиду марганца 8,00-9,14, а остальное количество оксида марганца ввод т спуст 0,70 ,9 периода доводки.The invention relates to fused fluxes, and specifically to methods for their preparation, and can be used for welding and electromachine technology. The flux for welding and building-up steel steels should have a low chemical activity with respect to the metal being welded. The high thermodynamic activity of manganese oxide in the flux causes the formation of oxide endogenous inclusions in the weld metal and the separation of the latter along the grain boundaries of the grain, which weakens the interconnection of crystals, and the presence of oxide inclusions in ferrite are their stress concentrators in metal volumes, adjacent to these inclusions. At the same time, the chemical activity of flux on manganese monoxide AI 11 l is directly proportional to the thermodynamic activity of manganese oxide B slag melt and the increase in the latter is It leads to unwanted additional doping of manganese metal weld f (s' o); , 61Cr-2.5-10 A. ,,,, Therefore, it is necessary to strive to melt the flux with staoilized manganese oxide, and to melt the flux in the electric furnace so that it becomes possible to reduce the thermodynamic activity of manganese oxide in the flux melt, which reduces his losses. The purpose of the invention is to increase the stability of the composition of the flux by reducing the loss of manganese oxide. Experimental studies of the A1jO –CaF –MnO – FejO, –SP system slag melt in the temperature range 1873–2273 K have established that melting the flux at an AP ratio of 20j: MnO equal to 8.00–9.14; suppressing the interaction between the flux melt and carbon electrodes or lining. At the same time, 15-35% alumina is introduced discretely into the melt containing 3.5% manganese oxide. The AFjG jiMnO ratio of 8.00-9.14 helps to reduce the thermodynamic activity of manganese oxide from 4.710 to 4.56 40 at K and from 4.1810 to 4.05-.10 at K. Reduction of the thermodynamic activity of MpO ensures a decrease in chemical of the flux activity cr, f / f (nQ ° with respect to the metal being welded, thereby limiting the undesirable additional doping of the weld metal due to the manganese reduction process. Loading of the charge into the furnace with the ratio: MpO equal to 8.00-9.14, provides for melt period and up to 0.7 period of fine tuning The ratio of these oxides less than 8.00 does not provide a significant decrease in the thermodynamic activity of manganese oxide in the flux melt. Condition ,, MpO 9,14 leads to an increase in MpO loss from g of melted melt due to an increase in MpO activity. into the furnace, during the loading period in the interval established by the ratio {, and is not sufficient to obtain a flux meeting the requirements of the technical conditions. In this connection, the remaining amount of manganese concentrate is introduced into the furnace after a 0.70, 9 period of the addi tional basis, ki. Its addition to the furnace in the specified interval of the refining period ensures the production of a flux that meets the requirements of the technical conditions without any dry or natural loss of manganese oxide. The introduction of a concentrate of less than 0.7 of the refining period reduces the effectiveness of the proposed method of flux melting, since this increases the loss of manganese oxide. With the introduction of more than 0.9 of the period of refinement in the flux, there are undifferentiated: e particles of charge materials. The advantages of the proposed method for obtaining a manganese-containing fused flux are the reduction of the thermodynamic activity of the bdapraHya f-acid in the MT of melt, the suppression of the process, the interaction of the melt with carbonaceous materials, as well as the reduction of the chemical activity of the flux in manganese oxide, ensuring a stable composition of the flux by reducing loss of the flux chemical activity for manganese oxide, which ensures a stable composition of the flux by reducing loss of the flux chemical activity for manganese oxide, which ensures a stable composition of the flux by reducing loss of the flux chemical activity for manganese oxide, which ensures a stable composition of the flux by reducing the loss of the flux with carbonaceous materials. Example. Alumina in the amount of 2 kg, manganese concentrate 0.715; 0.625; 0.582; 0.547 and 0.492 kg, which is 2.86 MnO content in the flux; 2.5; 2.33; 2.19 and 1.97 wt.% Responds with an AfjO: MTiO ratio of 7.00; 8.00; 8.57; 9.14 and 10.14 respectively. In addition, other components of the charge are fed into the furnace in quantities of 6.75 kg in each variant to obtain the standard content of oxide and fluoride components in the flux. At that, the charge materials are melted and the flux melt is refined (heated). In O., 65; 0.7; 0.8; 0.9 and 0.95 of the refining period; the residual amount of manganese concentrate is 0.535; 0.625; 0.667; 0.702 and 0.757 kg in each version, respectively. After this, water flux melt granulation is performed. The results of examples of a specific implementation of the method for producing a melted flux are given in the table. The results of chemical analysis (table) of melted fluxes on the MnO content indicate that fluids obtained in options 2–4 satisfy the requirements of technical conditions. The flux obtained according to option 1 has a lower content of MpO, which is explained by the violation of the established ratio of 514 A, O: MpO. The flux obtained according to option 5 also contains a decrease in the MpO concentration due to an increase in the MpO activity in the melt when the MnO ratio is 9.14. Thus, the results of experimental flux melts show that the smelting of oxide-fluoride flux using the proposed method provides a flux of stable composition by reducing the loss of manganese oxide. The invention of the method for producing a fused flux, mainly welding, containing manganese and aluminum oxides, in which batch loading of the charge materials into the heated furnace, melting and melting the water, characterized in that in order to increase the stability of the flux composition by reducing the loss of manganese oxide, during the primary loading, the ratio of alumina to manganese oxide is 8.00-9.14, and the remaining amount of manganese oxide is introduced after 0.70, period 9 vodka.