SU1106841A1 - Способ сушки окатышей на конвейерных машинах - Google Patents

Abstract

СПОСОБ СУШКИ ОКАТЫШЕЙ НА КОНВЕЙЕРНЫХ МАШИНАХ, включающий продув теплоносител  через слой снизу йвёрх и просос его сверху вниз, о тличающийс  тем, что, с Целью Интенсификации процесса сушей и улучшени  качества готовой продукции , теплоноситель между зонами сушки продувом и nfococoM подают гори- зонтально путем поддержани  разности давлений между зонами не менее 90 Н/М, причем длительность сушки горизонтальным потоком поддерживают на уровне 0,1-0,4 от времени сушки продувом.

Description

Изобретение относитс  к окускованию руд черных и цветных металлов и может примен тьс  при обжиге окатышей на обжиговых машинах конвейерного типа. Известны способы сушки железорудных окатьш1ей на конвейерных машинах путем продува теплоносител  снизу вверх, прососа сверху вниз, а также реверса теплоносител : сначала проду на снизу вверх, а затем прососа свер ху вниз Cl Недостатками этих способов  вл ют с  сравнительно низка  эффективность сушки и сильное отрицательное вли ние переувлажнени  окатышей на ход последующих процессов термообработки и качество товарных окатьш1ей. Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности  вл етс  спо соб производства окатышей, включающий продув теплоносител  через слой снизу вверх и просос его сверху вниз При сушке окатышей в слое образуетс  зона переувлажнени . При сушке продувом теплоносител  снизу ввер зона переувлажнени , образующа с  в центральной части сло , перемещает с  вверх, достига  верхней части сло к концу-зоны сушки 2}. Переувлажнение окатышей гор чим конденсатом приводит к их см тию, сл панию, т.е. к снижению газопроницаемости сло , ухудшению качества товар ных окатьш1ей. Кроме того, переувлажненные окатыши не успевают высохнуть полностью в зоне сушки прососом тепл турную зону, разрушаютс  Стокового разрушени ). Недостатком известного способа  вл етс  то, что при любом способе подвода тепла нагреваетс  и подсушиваетс  практически лишь вер.хний монослой окатышей, а на нижележащие слои окатышей воздействие практически не оказываетс . По этой причине эффективность испо1.ьзовани  известного способа гораздо ниже, чем это необходимо. Целью изобретени   вл етс  интенсификаци  процесса сушки и улучшение качества готовой продукции. Поставленна  цель достигаетс  тем, что согласно способу сушки ока- тьш1ей на конвейерных машинах, включающему продув теплоносител  через слой снизу вверх и просос его сверху вниз, теплоноситель между зонами сушки продувом и прососом подают горизонтально путем поддержани  разности давлений между зонами не менее 90 Н/м, причем длительность сушки горизонтальным потоком поддерживают на уровне 0,1-0,4 от времени сушки продувом. Меньша  ширина зоны горизонтальной подачи теплоносител  не дает существенного эффекта из-за непродолжительного времени контакта теплоносител  со слоем, больша  нецелесообразна из-за возникающих при этом аэродинамических затруднений, а дл  машин с малой площадью зоны сушки (тип9 ОК-108) - из-за значительного уменьшени  размеров зоны сушки продувом. Дл  обеспечени  перетока теплоносител  необходимо поддерживать разность давлений между зонами сушки прососом и продувом не менее 90 Н/м. При меньшем перепаде давлений из-за аэродинамического сопротивлени  зоны горизонтальной подачи теплоносител  количество теплоносител  в перетоке недостаточно дл  достижени  требуемого эффекта. Верхний предел определ етс  возможност ми т годутьевых устройств. При таком способе сушки теплоноситель из горна зоны сушки прососом, имеющий температуру 300-400С, взаимодействует с переувлажненной частью сло , частично фильтру сь сквозь нее и частично омыва  поверхность сло . Благодар  этому продолжительность сушки верхней части сло  з ачительно увеличиваетс  без какого-либо . ущерба дл  остальных частей сло . Это позволит полностью ликвидировать возможность шокового разрушени  окатьш1ей, а также уменьшит или полностью предотвратит потерю газопроницаемости слоем. Всё это приведет к интенсификации процесса сушки к улучшению качества обожженных окатышей . Пример. На обжиговой конвейерной машине между зонами сушки продувом и прососом организуетс  зона горизонтального движени  тегшоносител , дл  чего к перегородке между горном зоны сушки прососом и колпаком зоны сушки продувом снизу крепитс  горизонтальна  перегородка шириной 2,5 м, перекрывающа  0,2 длины

зоны сушки продувом. При скорости движени  тележек 3,0 м/мин продолжительность сушки окатышей в горизонтальном потоке составл ет 50 с. Дл  преодолени  аэродинамического сопротивлений горизонтальной щели и сло  окатышей создают перепад да1|лений не ниже 90 Н/м, т.е. при разрежении в горне сушки прососом 10-70 Н/м в колпаке зоны сушки продувом поддерживают разрежение 100-300 Е/м2, Результаты испытаний способа, приведены в таблице.

В результате осуществлени  предлагаемого способа продолжительность сушки может быть сокращена на 1015% . За счет ликвидации вредных последствий переувлажнени , а именно сохранени  целостности окускованног материала и структуры сло , выход годной продукции при производстве

железорудцых окатьшгей увеличитс  на 1-2%.

Из таблицы следует, что дл  обеспечени  эффективности сушки верхней части сло  не ниже 10% необходимо иметь давлени  в зоне сушки II от -10 до -70 Н/м, а в зоне сушки 1 (-100) -. (-300) Н/м при поддержа-нии разности давлений не ниже 90 Н/м. Верхние пределы давлений обусловлены возможност ми т годутьевых устройств обжиговой машины, а нижние требовани ми технологии производства .

Пределы длительности сушки в горизонтальном потоке теплоносител  (1,0 - 0,4 от времени сушки продувом определ ютс  конструктивными особенност ми зон сушки обжиговьк машин ковейерного типа.

Claims (1)

1. СПОСОБ СУШКИ ОКАТЫШЕЙ НА КОНВЕЙЕРНЫХ МАШИНАХ, включающий продув теплоносителя Через слой снизу Вверх и просос его сверху вниз, о тличающийся тем, что, с Целью Интенсификации процесса сушки и улучшения качества готовой продукции, теплоноситель между зонами сушки продувом и прососом подают горизонтально путем Поддержания разности давлений между зонами не менее 90 Н/м², причем длительность сушки горизонтальным потоком поддерживают на уровне 0,1-0,4 от времени сушки продувом.

   >