SU1168287A1 - Способ подготовки кокса дл изготовлени искусственного графита на основе коксо-пековой композиции - Google Patents

Abstract

СПОСОБ ПОДГОТОВКИ КОКСА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИСКУССТВЕННОГО ГРАФИТА НА ОСНОВЕ КОКСО-ПЕКОВОЙ КОМПОЗИЦИИ, заключающийс  в его дроблении и из- мельчении с последовательным отсевом требуемых фракций, отличающийс  тем, что, с целью повышени  производительности измельчени  и сшскени  энергетических затрат, а также повышени  точности получени  требуемого ррансостава измельченного кокса, дробление кокса провод т до получени  фракции 5,0-2,3 мм, последзтощее измельчение осзтцествл ют за -7-10 последовательных этапов со степенью измельчени  в каждом 1,05-1,25, а каждую отсе ннзпо фракцию дополнительно последовательно рассеивают на две части 1-3 раза с соотношением крупностей 1:1-3, измель|Чают надрешетньй продукт каждого рас- 3 сева и смешивают подрешетньш продукт с подрешетным продуктом предыдущего рассева .

Description

Изобретение относитс  к способам получени  искусственного графита, а именно к способам измельчени  кокса дл  изготовлени  искусственного гра фита на основе коксо-пековой компо зиции. Цель изобретени  - повышение про изводительности измельчени  и снижение энергетических затрат, а так же повышение точности получени  тре буемого грансостава измельченного кокса. На фиг. 1 показана схема осущес влени  предлагаемого способа; на фиг. 2 - блок-схема процесса дроблени , измельчени  и рассева при использовании способа дл  измельчени  кокса с целью получени  шихты, воспроизвод щей грансостав шихты од ного из искусственных графитов, по лучаемых по электродной технологии на фиг. 3 - три фракции кокса, полученные в заводских и лабораторных услови х (в различных масштабах). Схема осуществлени  предлагаемо го способа включает в себ  следующие операции: дробление 1 исходного кокса до фракции 5,0-2,3 мм, рассев 2 полученного продукта на требуемые фракции, контролируема  . (требуема ) фракци  3 , i-4 (в данном случае втора ) из контролируемых фракций; контролируемые фракции 5 и 6; рассев 7 i-й фракции на две (на сите с таким размером  чейки , который дает соотношение крупкостей 1:1-3,Iверхн   фракци  8 полученна  рассевом 7 из i-й фракци нижн   фракци  9, полученна  рассевом 7 из i-й фракции, анализ 10 верхней фракции 8, рассев 11 фракции 8 на две фракции, аналогично рассеву 7, верхн   фракци  12 из полученных рассевом 11 фракций, ниж н   фракци  13 из полученных рассевом 11 фракций, измельчение 14 верх ней фракции 12, отбор 15 проб от фракции полученной измельчением 14, и фракции 13, дозирование 16 проб фракций полученных отбором 15, в количествах, пропорциональных весам фракций, смешивание 17 проб полученных дозированием 16, анализ 18 этих смешанных, смешивание 19 фракции полученной измельчением 14, и фракции 13, рассев 20 нижней из полученных рассевом 7 фракций на две, верхн   фракци  21 из получениых рассевом 20 фракций, нижн   фракци  22 из полученных рассевом 20 фракций, отбор 23 проб от верхней фракций, полученной рассевом 7, и от верхней фракции 21 пропорционально весам фракций, изъ тие 24 нижней Ф1) 22 (подрешетный продукт) и Смешивание ее со слецукщей контролируемой фракцкй4 5, дозирование 25 проб фракций полученных отбором 23, в количествах, пропорциональных весам , смешивание 26 проб полученных дозирова.нием 25, анализ 27 этих смешанных , смешивание 28 фракций 8 и 21, дозирование и смешивание 29 всех модифицированных таким же образом, как и фракци  4, контролируеьшх фракций 3-6. На фиг 3 обозначены кривые 30, 32 и 34 распределени  частиц, соответственно фракций 3, 4 и 5 по крупности дл  случа  заводского измельчени  и кривые 31, 33 и 35 дл  измельчени  в лабораторных услови х. Способ осуществл ют следующим образом. Провод т дробление 1 исходного кокса до получени  фракции 5,0-2,3 мм, а затем его рассев 2 на требуемые (контролируемые) фр&кции 3-6 (фракций может быть больше или меньше в зависимости от техпроцесса), из которых в соответствии с техпроцессом путем смешени  29 пол5гчают искомую шихту заданного грансостава дл  производства искусственного графита на основе коксо-пековой композиции . Каждую фракцию последовательно , начина  с фракции 3 и заканчива  фракцией 6, подвергают следующей процедуре (на фиг. 1 показан промежуточный случай про;ведени ,этой процедуры дл  фракции 4). Фракцию 3 подвергают рассеву 7 на фракции 8 и 9. Далее фракции 8 и 9 подвергают анализу 10 и, если кака -либо из них не соответствует заданной по грансоставу фракции по среднему диаметру, то в случае переукрупненной фракции 4 верхнюю фракцию 8 подвергают рассеву 1 1 на две фракции 12 и 13, верхнюю 12 из которых (надрешетный продукт) подвергают измельчению 14 со степенью измельчени  1,05-1,25, осуществл ют отбор 15 проб от фракций после измельчени  14, фракций 13 и 9, провод т их дозирование 16 в количествах, пропорциональных весам фракций, провод т смешивание подрешетного продук та (фракци  9) с подрешетным продуктом предьщущего рассева 11(фракци  1 и анализ 18, сравнива  полученньй продукт с полученной в заводских ус лови х фракцией по среднему диаметр и форме кривой распределени . По ре зультатам анализа, если расхождени  статически значимые, возвращаютс  к началу процедуры дл  фракции 8, принима  в качестве фракции 8 полученну рассевом фракцию 12, повтор ют указа ные операции измельчени  и рассева, если расхождени  статически незначимые , то провод т смешивание 19 всех полученных фракций. В случае переизмельченной контрол руемой фракции 4 после рассева 7 и п лучени  фракции 9,провод т ее рассев , на фракции21 и22,ни;кн1ою 22 из кото: рых исключают из процесса переработки фракции 4, и смешивают со следующей фракцией 5 меньшей крупности (подре шетным продуктом рассева 2), От верх ней фракции 21(,надрешетного продукта) и от фракции 8 провод т отбор 23 про дозирование 25 этих проб в количеств пропорциональных весам фракций, смеш вание 26 надрешетного продукта (фрак ки  21} с подрешетным продуктом предыдущего рассева 2 и анализ 27.Если результаты анализа неудовлетворительные (в смысле статистической значимости ) , то возвращаютс  к началу про цесса: дл  фракции 9, принима  в качестве фракции 9 фракцию 21, а если результаты анализа удовлетворительные , то провод т смешивание 28 этих фракций. Указанные процедуры измельчени  и рассева провод т 7-10 раз попеременно, последовательно или раздельно с каждой из контролируемых фракций 3-6, после чего провод т их смешивание 29, получа  искомую шихту, Пример 1. В лабораторных услови х провод т измельчение кокса дл  получени  коксовой шихты с грансоставом, воспроизвод щим грансостав шихты дл  производства крупнозернистого графита, состо щей из трех фракций: фракции 3 с крупностью 0,5-1,2 мм, фракции 4 с крупностью 0,2-0,5 мм и фракции 5 с крупностью 0,05-0,15 мм, смешиваемых в соотношении 1:0,7:1,5,Дл  дроблени  используют лабораторную щековую дробилку , дл  измельчени  - лабораторный дисковый дезинтегратор с регулируемым рассто нием между дисками и лабораторную шаровую мельницу, дл  рассева - лабораторный грохот со сменными ситами. Отбирают навес- . ку прокаленного нефт ного электродного кокса весом 12 кг и провод т ее дробление 1 до получени  фракции 5s0-2,3 мм. После рассева, 2 фракци  3  вл етс  переукрупненной (,87 по сравнению с необходимым ,68), фракци  4 - переизмельченнойЫ 0,18 - / по сравнению с d 0,24), фракци  5 -- переукрупненной (dg- 0,11 вместо .,072) . Фракцию 3 подвергают рассеву 7 на сите 0,85 (с соотношением крупностей 1:1), получа  фракцию 9 0,5-0,85 мм весом 1,8 кг и фракцию 8 0,85-1,2 мм весом 0,9 кг. Фракцию 8 подвергают анализу 10 и изматьчению 14 на дезинтеграторе со степенью VIзмeльчeни  1,15-1,4 м, провод т отбор 15 проб и их дозирование 16 и смецивание 17 в соотношении 1;2 (335,3 г фракции 8 и 66,7 г фракции 9), получа  пробу весом 100 г дл  ситового анализа 5 и провод т ситовый анализ 18 на лабораторном встр хивателе и стандартном наборе сит ( используют сита,со следующими размерами  чейки: 2,5; 1,6j 1,0; 0,63; 0,40| 0,315; 0,200; 0,160; 0,10; 0,063; 0,050). По результатам сигового анализа 18 вычисл ют d;; 0,72 мм, провер ют значимость расхождени  сначала вьгаислением критери  Фишера F 1,985что меньше критической вепичины 2,34 при с-С 0,95, а затем по критерию. Стьюдепта дл  различи  двух средних, которьй также вьтолн етс , и сравнивают кривые распределени  по крупности с использованием критери  Колмогорова , который также показывает нез начимость расхождени . Фракци  8 проходит смешивание 19, поступает на дозирование и смегоивание 29. Фракци  4 проходит рассев 20, верхн   фракци  21 проходит ситовый анализ 27, результат которого дает d 0,25 мм и незначимость расхождений по всем критери м, после че- , го передают мoдифищipoвaннyю фракцию 4 на дозирование и смешивание 29. Фракцию 5 подвергают измельчению 14 на дезинтеграторе в семь этапов со степенью измельчени  соответственно 1,25,- 1,15; 1,05; 1,05; 1,05;

1,05 ;1,05, а далее в шаровой мельнице в течение 3 ч провод т отбор 23 проб, их дозирование 25, смешивание 26 и анализ 27, в результате которого получают ( 0,081 мм и незначимость расхождений по всем критери м , после чего фракции подвергают смешиванию 28 и передают на дозирование и смешивание 29. Получение шихты заданного грансостава закончено ,

П р и м е р 2. При прочих равных услови х провод т измельчение прокаленного сланцевого электродного кокса в количестве 12 кг. После рассева 2 фракци  3  вл етс  нормальной по крупности (d мм), фракци  4 -г переукрупненной (d 0,36 по сравнению с d 0,24), фракци  5 нормальной по крупности (d5- 0,073 при dy О,072)о Фракцию 4 подвергают рассеву на две фракции с соотношением крупностей 1:3 (на сите 0,4). Надрешетный продукт подвергают последовательному измельчению на дезинтег раторе-истирателе ,10 раз со степенью измельчени  1,25 с отсевом на сите 054., причем каждую отсе нную фракцию рассеивают на две части 3 раза на сите 1,0, надрешетный продукт Измельчают в течение 10 этапов, а надрешетный продукт смешивают с подрешетным продуктом предьщущего рассева .

В таблице приведены сравнительные характеристики предлагаемого и известного способов.

Разделение каждой контролируемой фракции на две позвол ет избежать возможного излишнего дроблени  или измельчени  мелких частей данной фракции или избежать попадани  (в случае переизмельченной фракции) в данную фракцию частиц, относ щихс  к вархней границе следующей при движении вниз по крупности фракции. Таким образом, процесс переработки кокса идет от крупных фракций к мелким, причем все врем  работа осуществл етс  с крупными част ми каждой фракции и только в случае переизмельчени  необходим отсев от нижней части фракции. Смешивание проб, отобранных от фракций, пропорционально их весам позвол ет достоверно судить о том, какими будут смеси этих фракций. Попеременное, последовательное или раздельное вьтолнение указанных операций позвол ет в каждом конкретном случае оперировать с каждой фракцией в зависимости от ее грансостава и его совпадени  с заданным.

0,129

0,025 0,015

2,0

9,4

0,04

0,03

0,022

0,018 0,09 0,009

10

1,64

1,69

2,2

3,5

3,3

5,8

Применение изобретени  позвол ет повысить точность подбора заданного грансостава на 8-12% за счет последовательного разбиени  на каждом этапе на две фракции, что в конечном ито ге позвол ет маципулировать в конце процесса с весьма узкими фракци ми , повысить производительность процесса получени  шихты на 7-10% за счет исключени  измельчени  мелких фракций вместе с крупными, снизить

потери кокса на 10-12% за счет исключени  возможности переизмельчени  фракций , котора  вызывает дополнительньй расход кокса дл  получени  требуемого веса крупных фракций, а также снизить энергетические затраты на измельчение в среднем на 8-10% за счет преимущественного измельчени  крупных фракций, идущего с меньшими затратами из-за раскалывающего измельчени  вместо истирающего.

Cpuz.1

фиг. г

J . 35 30 зг 33 3i

Claims (1)

1. СПОСОБ ПОДГОТОВКИ КОКСА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИСКУССТВЕННОГО ГРАФИТА НА ОСНОВЕ КОКСО-ПЕКОВОЙ КОМПОЗИЦИИ, заключающийся в его дроблении и из- ⁴ мельчении с последовательным отсе вом требуемых фракций, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности измельчения и снижения энергетических затрат, а также повышения точности получения требуемого р'рансостава измельченного кокса, дробление кокса проводят до получения фракции 5,0-2,3 мм, последующее измельчение осуществляют за -7-10 последовательных этапов со степенью измельчения в каждом 1,05-1,25, а каждую отсеянную фрак цию дополнительно последовательно рассеивают на две части 1-3 раза с соотношением крупностей 1:1-3, измельчают надрешетный продукт каждого рассева и смешивают подрешетный продукт с подрешетным продуктом предыдущего рассева.

   1168297