SU1038321A1

SU1038321A1 - Process for producing refractory powder from caustic magnesitedust

Info

Publication number: SU1038321A1
Application number: SU823418873A
Authority: SU
Inventors: Константин Васильевич Симонов; Яков Григорьевич Гапонов; Евгений Петрович Мезенцев; Виктор Николаевич Коптелов; Тамара Николаевна Борисова; Юрий Владимирович Бельтюков
Original assignee: Саткинский Ордена Ленина Комбинат "Магнезит"
Priority date: 1982-02-04
Filing date: 1982-02-04
Publication date: 1983-08-30

Abstract

tnOCOB ПОЛУЧЕНИЯ ОГНЕУПОРЦОГО ПОРОШКА ИЗ КАУСТИЧЕСКОЙ МАГНЕЗИТОВОЙ ПЫЛИ, улавливаемой из отход щих дымовых газов и содержащей сульфаты и фториды, путем обжига смеси пыли или брикета из нее и .сырого магнезита во вращающейс печи с котлами-утилизаторами , отличающийс тем, что, с целью уменьшени зарастани пылевыми отлржени ми поверхности нагрева котлов-утилизаторов , увеличени количества зернистых порошков дл изделий и повышени производительности печи, о(жиг смеси пыли с сырым магнезитом в соатношении от 0,1 до 1,5 периодически чередуют с обжигом пыли, причем обжиг смеси начинают с момента снижени раз- ( режени в. газоходе на 2-Э мм вод.ст., a обжиг пыли .- с момента восстановлени разрежени до номинальной величины .tnOCOB OGNEUPORTSOGO PRODUCING POWDER FROM CAUSTIC magnesite dusts from the exhaust flue gases and containing fluorides and sulphates, by calcining a mixture of dust or preform therefrom .syrogo and magnesite in the rotary furnace of the recovery boiler, characterized in that, in order to reduce overgrowing dusting off the heating surface of the heat recovery boilers, increasing the amount of granular powders for the products and increasing the furnace productivity, o (burning the mixture of dust with raw magnesite in a ratio from 0.1 to 1.5, periodically blown with roasting dust, and the roasting of the mixture starts from the moment of reducing the dilution (the inlet of the flue at 2-мм mm water. station, a roasting of dust .- from the moment of restoring the vacuum pressure to the nominal value.

Description

«1 Изобретение относитс к огнеупорному производству, а именно к ИЗГОТО лению магнезитового порошка обжигом каустической магнезитовой пыли, улав ливаемой из отход щих дымовых газов, и сырого магнезита во вра1чаюи|ихс пе чах с котлами-утилизаторамио Известны способы обжига во вращающихс печах как непосредственно исходной каустической пыли, улавливаемой из отход щих газов циклонами и электрофильтрами, так и с предварительной ее обработкой термоактивацией , помолом, гранулированием, брикетированием и с введением спекающих добавок 1 3 Однако способы обжига, включающие дополнительную подготовку каустической пыли термоактивацией, помолом, гранулированием, брикетиррванием, вв дение добавок сложны, Трудо- и энергоемки , .требуют строительства специальных переделов, больших затрат топ ливно-энергетических ресурсов. Но главный недостаток всех известных cn собов обжига, в том числе и без пред варительной подготовки пыли в том, что они не учитывают наличи в пыли, особенно улавливаемой электрофильтзначительного количества сульф рами , тов щелочных и щелочно-земельных металлов и фторида магни , обуславливающих образование пылевых отложений на поверхносНг нагрева котлов-утилизаторов и их забивание (зарастание ) этими отложени ми и остановку печи, результате чего резко снижаютс технико-экономические показатели производства порошков из,каустической пыли . В частности снижаетс КПД котлов утилизаторов, уменьшаетс производительность печи и продолжительность ее кампании, уменьшаетс количество выпускаемых порошков. Известен способ получени огнеупорного порошка из каустической пыли путем увлажнени , перемешивани , фильтровани на вакуум-фильтрах, брикетировани и последующего обжига. Увлажнение ведут водой, нагретой до М)-70°С при соотношении т : ж 1: (13-17 ).Полученный после обезвожива ни порошок с влажностью не более 0 смешивают с сухой акустической пылью до получени смеси влажностью 6-18%. Брикетирование смеси провод т при дав лении 3ПО-1000 кгс/см, а о(5жиг ()рикетов - при 1650-1850 С fZ.. 1 Этот способ хот и устран ет образование пылевых отложений на поверхности нагрева КУ, однако он сложен, трудо- и энергоемок, так как требует дополнительных переделов по обработке пыли перед обжигом ( растворение сульфатных солей, гидратацию окиси магни , сгущение и фильтрацию шлама, смешение кека с сухой каустической пылью, брикетирование )и следовательно больших капитальных вложений на его реализацию. Кроме того, увеличиваетс расход топлива на испарение влаги из брикета. Наиболее близким к предлагаемому вл етс способ получени огнеупорного порошка из каустической магнитной пыли, содержащий сульфаты и фториды, путем обжига смеси пыли с сырым магнезитом с посто нным соотношением 1 ,9 или смеси брикета из пыли с сырым магнезитом в том же соотношении ЕЗ По сравнению с обжигом пыли ()ез добавок сырого магнезита, этим способом достигаетс только некоторое снижение скорости роста отложений на поверхности нагрева котлов-утилизаторов, что не решает проблемы частых остановок печи на чистку котлов-утилизаторов . Из практики известно, что при обжиге одной только пыли остановку печи на чистку котлов-утилизаторов необходимо делать через 2 недели, а при обжиге смеси пыли и сырого магнезита в со-, отношении 1,9:1 через 3 недели. В эти сравнительно короткие периоды времени работы печи по известному спо собу котлы-утилизаторы зарастают настолько сильно, что практически не обеспечивают утилизацию тепла отход щих газов и создают такое сопротивление их движению, что полностью нарушаетс гидравлический режим работы печи , резко снижаетс ее производительность , в результате вынуждены останавливать -ее на чистку поверхностей нагрева котлов, Эти частые остановки печи на чистку котлов-утилизаторов и снижение производительности привод т к значительному уменьшению количества выпускаемых порошков. Кроме того, при обжиге только смеси пыли и сырого магнезита при их соотношении 1,9 из божженого валового порошка высеиваетс без егодроблени небольшое коичество (-15% ) фракции 3-0,5 мм, т.е. той дефицитной части его, котора по химическому составу необходима и пригодна как зерниста составл юща дл производства огнеупорных изделий . Фракции порошка крупнее 3 мм непригодны по химическому составу ( особенно по содержанию кальци / дл производства изделий и использук тс как р довые металлургические заправочные порошки дл ремонта подин и от KOCQB мартеновских и электросталеплавильных печей о Следует также отметить , что при обжиге смеси пыли и сырого магнезита в соотношении 1,9 производительность печи недостаточно высока из-за частых остановок печи на чистки котлов. Посто нное добавлёние сырого магнезита также отрицатель но вли ет на производительность печи. Цель изобретени - уменьшение зарастани { ылевыми отложени ми поверхности нагрева котлов-утилизаторов, увеличение количества зернистых порошков дл изделий и повышение производительности печи. Поставленна цель достигаетс тем что согласно способу получени огнеупорного порошка из каустической магнезитовой пыли, улавливаемой из отход щих дымовых газов и содержащей сульфиты и фториды, путем обжига смеси пыли или брикета из нее и сырого магнезита во вращаюи ейс печи с котлами-утилизаторами обжиг смеси пыли с сырым магнезитом в соотношении от 0,1 до 1,5 периодически чередуют с обжигом пыли, причем обжиг смеси начинают с момента снижени разрежени в газоходе на 2-9 мм вод ного столба, а обжиг пыли - с момента восстановлени разрежени до номи нальной величины. ,. гост отложении прекращаетс и начинаетс их разрушение при обжиге смеси пыли и сырь с соотношением от 0,1 до 1,5 вследствие ослаблени о..е дани св зывающих тонких частиц (мел че; 30 мкм ) при снижении их количества в отход щих газах и усилени процесса абразивного износа более крупными ( 50 мкм )инертными частицами пыли, количество которых в отход щих газах возрастает по мере увеличени в обжигаемой смеси количества зернистого cbiporo магнезита. В результате разру шени пылевых отложений разрежение возрастает до номинального без остановки печи на чистку котлов, и печь перевод т на обжиг пмли. При таком чередовании обжига пыли и смеси пыли/ с сырьем обеспечиваетс длительна стабильна работа печи без остановки ее на чистку котлов-утилиэаторов и повышаетс производительность печи как за счет увеличени в целом количества утилизируемой обжигаемой пыли , содержащей меньше летучих чем сырье, так и стабилизации гидравлического и теплового режима работы печи . В период обжига только пыли получаетс однородный по химическому составу валовый магнезитовый пороиюк который не содержит свободной окиси кальци и после дроблени до фракции ,5 и 0, мм без вылеживани весь ( 100 Jпригоден дл производ- . ства огнеупорных изделий без брака .от гидратации с повышенными теплоизол ционными свойствами и меньшей материалоемкостью . При обжиге пыли количество дефицитных зернистых порошков фракции 3-р,5 мм увеличиваетс в раз по сравнению с обжигом смеси пыл|1 и сырого магне ита. Обжиг смеси каустической пыли с сырым магнезитом в соотношении более 1,5 приводит к необратимому зарастанию пылевыми отложени ми поверхностей нагрева котлов-утилизаторов и к преждевременной вынужденной остиновке печи на их чистку. Обжиг смеси пыли с сырым магнеэитом в соотношении менее 0,1 не обеспечивает полной утилизации всей каустической пыли и обуславливает длительную работу печи с максимальным разрежением в газоходе печи, в результате чего увеличиваютс пылевынос из печи и потери тепла с отход щими дымовыми газами. Установлено, что перевод с обжига пыли на обжиг смеси пыли и сырого магнезита нужно начинать при падении разрежени в газоходе печи не менее чем на 2 мм в вод.ст., так как при меньших значени х обща производительность печи падает. Не следует также допускать падени разрежени более чем на 9 мм вод.ст., так как при этом за непродолжительный период работы печи произойдет нарушение гидравлического и теплового режима работы печи, понизитс ее производительность и в конечном итоге возникнет необходимость остановки печи на чистку котлов-утилизаторов . Пример 1. В первый период обжигают только каустическую пыль. Загрузка печи пылью колебалась от 51 15,8 до 25,3 т/ч (ср. 21 т/ч Л При содержании фракции 0,063 мм 95-90%на каустическа пыль имеет следующий химический состав, %. S102 0,8; 1,8; М2(,0,Ц-, СаО 1,8; МдО - 81,8} п.п.п. 12,5;- SO, 0,5; 0,6; F 0,2. Обожженный магнезитовый пороиюк однородный по химическому составу и не содержит свободной окиси кальци (химсостав порошка, %: Si02 1|8; Ке20 2,5; 0,8; СаО 2,3; MgO 92,3; п.п.п. 0,3 открыта пористость 28,1, кажуща плотность 2,58 г/см. Весь порошок используют дл производства изделий. После снижени разрежени в газоходе печи на 2 мм вод.ст. с 12 мм вод.ст. (номинальна величина) до 10 мм вод.ст. (после семи суток работы перевод т печь на обжиг пыли с зернистым сырым магнезитом фракции kQ-Q мм в соотношении 1,5. Сырой магнезит, подаваемый на обжиг во врем второго период характеризуетс сравнительным посто нством зернового, химического соста ва и влажности (содержит, %: SiOgI, 2,2, и СаО Ц,2-6,0 на прокаленное j вещество ). ; Магнезитовый портчок фракции 30 ,5 мм, высе нный из обожженного валйд используют дл производства изде лий, а фракцию порошка крупнее Т мм используют дл получени р довых металлургических порошков. После работы печи на смеси в течение трех дней разрежение в газоходе печи повысилось до номинальной величины. Затем вновь провод т обжиг пыли (7 дней )и далее перйодичность обжига повтор лась. В заданном режиме печь работала в течение мес ца без остановок, котел-уТилизаторнаходилс в удовлетворительном состо нии , прогревов футеровки не было Пример 2. В первый период обжига подают в печь каустическую пыль, котора содержит, %: SOj 0,0 ,9, RgO 0,5-0,8-,F 0,3-0,it, Валова апроба порошка содержит, %: SIOj 1,7; Fe2032;2, 0,8-, СаО 2,7; MgO 92,i и п.п.п. 0,2, причем весь порошок однородный по химическому составу и используетс дл производства изделий. После семи дней работы печи, разрежение в газоходе снизилось на мм вод.ст., что свидетельствует о по влении пылевых отложений на поверх ности нагрева КУ. Печь перевод т на 21 обжиг смеси пыли с зернистым сырым магнезитом фракции tO-O мм в соотношении 0,8 и после работы печи в. течение семи дней разр жение повысилось до номинальной величины. Данную цикличность повтор ют в течение мес ца . П р и м е р 3. В первый период ббжигают каустическую пыль, содержащую , %1 SfOj 1,2; R20 0,9; F 0,3. После четырех дней обжига разрежение в газоходе упало на 9 мм вод.ст. В этот момент перевод т печь на обжиг смеси пыли с зернистым сырым магнезитом в соотношении 0,5 и после работы печи в течение семи дней разрежение подн лось на 5 мм вод.ст. Далее продолжают обжиг смеси пыли и сырого магнезита в соотношении равном 0,1 и так обжигают в течение четырех дней при стабильном подъеме разрежени в газоходе печи до близкого к номинальному Далее процесс обжига пыли и ее смеси повтор ют в заданной цикличности . Спеченный магнезитовый пороиюк (вал содержит, %: Si02 2,9; R2 3,3; СаО 5,, МдО 87,7. Пример . При обжиге каустической пыли содержащей, %: SiOo .,1J «20 3 8; А1 2)3 0,9, СаО 2,6; МдО 75,f)i п.п.й. 1t,2; SO j 1,5; 2 0,8; F 0,3, через 2 сут. разрежение упало на 4 мм вод,ст. Перевод т печь на обжиг смеси пыли и сырого магнезита в соотношении 1,7, разрежение в газоходе печи (за 3 сут. понизилось еще на 6 мм водт.ст. (суммарное падение разрежени 10 мм вод.ст., что свидетельствует об увеличении образовани пылевых обложений. Постепенное увеличение в смеси количества сырого магнезита Ло соотношени 0,09 в течение 5 сут не привело к износу пылевых отложений. Печь останавливают на чистку котлов-утилизаторов. Пример 5. После чистки котЛов-утилизаторов обжигают каустическую пыль, содержащую, %: 50з1,2-1,5; R20 0,6-1,0i F О,, через 5 сут разрежение в газоходе печи упало на 8 мм вод.ст. Перевод т печь на обжиг смеси в соотношении 0,05. При работе печи на материалах в заданном соотношении (в течение 10 дней повышени разр жени в газоходе печи на наблюдалось и в св зи с низкой производительностью печи (3,2 т/ч )и неудовлетворительным сжиганием топлива печь останавливают на чистку КУ."1 The invention relates to refractory production, in particular, to the manufacture of magnesite powder by burning caustic magnesite dust trapped from exhaust flue gases, and raw magnesite rotating furnaces with waste-heat boilers. The methods of burning in rotary kilns using heat-recovery boilers are known methods of burning in rotary kilns using heat-recovery boilers. caustic dust captured from waste gases by cyclones and electrostatic precipitators, and with its preliminary treatment by thermal activation, grinding, granulating, briquetting and with the introduction of sintering additives 1 3 However, firing methods, which include additional preparation of caustic dust by thermal activation, grinding, granulating, briquetting, the introduction of additives are difficult, labor-intensive and energy-intensive, require the construction of special processing, high costs of fuel and energy resources. But the main drawback of all known cn roasting, including without preliminary preparation of dust, is that they do not take into account the presence in the dust, especially of the electrofilter, a significant amount of sulphates, comrades of alkali and alkaline-earth metals and magnesium fluoride, which cause the formation of dust deposits on the surface of the heating of waste heat boilers and their clogging (overgrowing) by these deposits and stopping the furnace, resulting in a sharp decrease in the technical and economic indicators of the production of powders of caustic dust. In particular, the efficiency of waste heat boilers is reduced, the capacity of the furnace and the duration of its campaign are reduced, the number of powders produced is reduced. A known method of producing refractory powder from caustic dust by moistening, mixing, filtering on vacuum filters, briquetting and subsequent roasting. Humidification is carried out with water heated to M) -70 ° C at a ratio t: W 1: (13-17). After drying, the powder with a moisture content not exceeding 0 is mixed with dry acoustic dust to obtain a mixture with a moisture content of 6-18%. The briquetting of the mixture is carried out at a pressure of 3PO-1000 kgf / cm, and o (5fire () rickets - at 1650-1850 ° C fZ .. 1 This method although eliminates the formation of dust deposits on the heating surface of the CU, but it is difficult - and energy-intensive, as it requires additional processing of dust before firing (dissolution of sulphate salts, hydration of magnesium oxide, thickening and filtration of sludge, mixing cake with dry caustic dust, briquetting) and therefore large capital investments for its implementation. In addition, it increases fuel consumption evaporation of moisture from the briquette. The closest to the present invention is a method of obtaining a refractory powder of caustic magnetic dust containing sulfates and fluorides by burning a mixture of dust with raw magnesite with a constant ratio of 1, 9 or a mixture of briquette made of dust with raw magnesite in the same EZ ratio Compared to roasting dust () without the addition of raw magnesite, this method achieves only a slight decrease in the growth rate of deposits on the heating surface of the heat recovery boilers, which does not solve the problem of frequent stoppages and cleaning waste heat boilers. It is known from practice that during firing of dust alone, stopping the furnace for cleaning of waste-heat boilers should be done after 2 weeks, and when firing the mixture of dust and raw magnesite in a co-ratio of 1.9: 1 after 3 weeks. During these relatively short periods of operation of the furnace, in a known way, the waste-heat boilers overgrow so much that they practically do not provide for the utilization of the heat of the exhaust gases and create such resistance to their movement that the hydraulic operation of the furnace is completely disrupted, its performance sharply decreases. forced to stop it to clean the heating surfaces of the boilers. These frequent stoppages of the furnace to clean the heat recovery boilers and reduced productivity lead to a significant decrease in amount of produced powders. In addition, when only a mixture of dust and raw magnesite is burned at a ratio of 1.9, the small amount (-15%) of the fraction 3-0.5 mm, i.e., 3–0.5 mm, i.e. that scarce part of it, which by chemical composition is necessary and suitable as a granular component for the production of refractory products. Powder fractions larger than 3 mm are unsuitable by chemical composition (especially calcium content / for the production of products) and are used as a series of metallurgical filling powders to repair the hearth and from KOCQB open-hearth and electric steel-smelting furnaces. It should also be noted that during the firing of a mixture of dust and raw magnesite at a ratio of 1.9, the furnace output is not high enough due to frequent stoppages of the furnace for cleaning the boilers. Constant addition of raw magnesite also negatively affects the performance of the furnace. retention is a reduction in overgrowing {by deposits of the heating surface of waste heat boilers, an increase in the number of granular powders for products and an increase in furnace productivity. The goal is achieved by the method of producing refractory powder from caustic magnesite dust trapped from flue gases and containing sulfites and fluoride, by roasting a mixture of dust or a briquette from it and raw magnesite in a rotary kiln with waste heat boilers, burning the mixture of dust with raw magnesite in a ratio of and from 0.1 to 1.5 periodically alternate with roasting dust, the roasting of the mixture starting from the moment of reducing the vacuum in the gas duct by 2-9 mm of a water column, and roasting the dust from the moment of restoring the vacuum to its nominal value. , GOST deposition is stopped and their destruction begins when the mixture of dust and raw materials is burned with a ratio of from 0.1 to 1.5 due to the weakening of the binding fine particles (chalk, 30 microns) while reducing their amount in the exhaust gases and enhancement of the abrasive wear process by larger (50 µm) inert dust particles, the amount of which in the exhaust gases increases as the amount of granular cbiporo magnesite increases in the baking mixture. As a result of the destruction of dust deposits, the vacuum increases to a nominal value without stopping the furnace for cleaning the boilers, and the furnace is converted to firing mud. With such an alternation of roasting dust and dust / raw material mixture, the furnace is operated for a long time without stopping to clean the recovery boilers, and the furnace productivity increases due to an increase in the total amount of recyclable dust containing less volatile than raw materials and stabilization of the hydraulic and thermal operation of the furnace. During the period of roasting only dust, the gross magnesite porous is obtained which is homogeneous in chemical composition and does not contain free calcium oxide and after crushing to a fraction of 5 and 0 mm without whole (100 J is suitable for the production of refractory products without marriage. From hydration with elevated thermal insulation properties and lower material consumption. When firing dust, the amount of scarce granular powders of the 3-p fraction, 5 mm, increases by a factor of 50 compared to roasting of dust mixture | 1 and raw magnetite. In the ratio of more than 1.5, magnesite leads to irreversible overgrowth of dust deposits of the heating surfaces of the waste-heat boilers and to the premature forced installation of the furnace to clean them. Burning the dust mixture with raw magnneeite less than 0.1 does not ensure complete utilization of all caustic dust and causes a long-term operation of the furnace with a maximum vacuum in the furnace duct, resulting in increased dust removal from the furnace and heat loss with flue exhaust gases. It has been established that the transfer from the roasting of dust to roasting of the mixture of dust and raw magnesite needs to be started when the vacuum in the furnace flue drops by at least 2 mm in water flow, as at lower values, the total furnace productivity drops. It should also not be allowed to drop the vacuum by more than 9 mm water line, as this will cause a violation of the hydraulic and thermal operation of the furnace for a short period of operation of the furnace, its performance will decrease and ultimately it will be necessary to stop the furnace to clean the heat recovery boilers. . Example 1. In the first period, only caustic dust is burned. The furnace loading with dust ranged from 51 15.8 to 25.3 t / h (cf. 21 t / h L With a content of a fraction of 0.063 mm, 95–90% of caustic dust has the following chemical composition,%. S102 0.8; 1, 8; М2 (, 0, Ц-, СаО 1.8; МДО - 81.8} pp 12.5; - SO, 0.5; 0.6; F 0.2. Burnt magnesite poroium homogeneous in chemical composition and does not contain free calcium oxide (chemical composition of powder,%: Si02 1 | 8; Ke20 2.5; 0.8; CaO 2.3; MgO 92.3; ppt 0.3 open The porosity is 28.1, an apparent density of 2.58 g / cm, the whole powder is used for the production of products.After reducing the dilution in the furnace duct by 2 mm of water from 12 mm of water (nominal and a value of) up to 10 mm water column (after seven days of operation, the furnace is converted to roasting dust with granular raw magnesite of the kQ-Q mm fraction in a ratio of 1.5. Crude magnesite fed to the roasting during the second period is characterized by a comparative constancy grain, chemical composition and moisture content (contains,%: SiOgI, 2.2, and CaO C, 2-6.0 per calcined j substance). The magnesite portlet of a fraction of 30, 5 mm, evicted from the calcined valyd is used to produce products, and the powder fraction larger than T mm is used to produce a series of metallurgical powders ov After operating the furnace on the mixture for three days, the vacuum in the furnace flue increased to the nominal value. Then the dust was roasted again (7 days), and then the period of firing was repeated. In the set mode, the furnace worked for a month without stopping, the Boiler Tiller was in a satisfactory condition, and the lining was not heated. Example 2. In the first firing period, caustic dust is fed into the furnace, which contains,%: SOj 0,0, 9, RgO 0.5-0.8-, F 0.3-0, it, Gross aprop of the powder contains,%: SIOj 1.7; Fe2032; 2, 0.8-, CaO 2.7; MgO 92, i and ppt 0.2, all of which is homogeneous in chemical composition and is used to make products. After seven days of operation of the furnace, the vacuum in the flue duct decreased by mm water column, which indicates the occurrence of dust deposits on the CU heating surface. The furnace is converted to 21 calcination of a mixture of dust with granular raw magnesite fraction of tO-O mm in a ratio of 0.8 and after operation of the furnace in. for seven days, the discharge increased to a nominal value. This cycle is repeated for a month. PRI me R 3. In the first period caustic dust containing% 1 SfOj 1,2; R20 0.9; F 0.3. After four days of firing, the vacuum in the flue fell to 9 mm water column. At this moment, the furnace was transferred to roasting a mixture of dust with granular raw magnesite in a ratio of 0.5, and after operating the furnace for seven days, the vacuum rose to 5 mm of water column. Then, the mixture of dust and raw magnesite is burned at a ratio of 0.1 and so is burned for four days with a steady increase in the vacuum in the furnace flue to close to nominal. Next, the process of burning dust and its mixture is repeated in a predetermined cycle. Sintered magnesite poroium (shaft contains,%: SiO2 2.9; R2 3.3; CaO 5, MgO 87.7. Example. When calcining caustic dust containing,%: SiOo., 1J "20 3 8; A1 2) 3 0.9, CaO 2,6; MDO 75, f) i p.y. 1t, 2; SO j 1.5; 2 0.8; F 0.3, after 2 days. vacuum fell by 4 mm of water, Art. The conversion of the kiln to the roasting of a mixture of dust and raw magnesite in the ratio of 1.7, the vacuum in the furnace flue (in 3 days decreased by another 6 mm water meter (total vacuum drop 10 mm water meter), which indicates an increase in Dust deposits. A gradual increase in the amount of raw magnesite Lo in the ratio of 0.09 for 5 days did not lead to wear of the dust deposits. The furnace is stopped for cleaning of waste heat boilers. Example 5. After cleaning of waste heat boilers, caustic dust containing% is burned: 50z1.2-1.5; R20 0.6-1.0i F O, after 5 su The vacuum in the furnace flue fell by 8 mm of water transfer. The furnace was converted to firing the mixture in a ratio of 0.05. During operation of the furnace on materials in a predetermined ratio (within 10 days, the increase in the discharge in the flue gas furnace was not observed in connection with low furnace performance (3.2 t / h) and poor combustion of fuel, the furnace is stopped for cleaning KU.

710383218710383218

Пример 6 прототип . Обжига-упало на 1 мм вод.ст., в следующиеExample 6 prototype. Firing-dropped by 1 mm water.art., In the following

ют смесь пыли с зернистым сырым маг-2 :ут на 1,5 мм вод.ст. и на 12 суткиA mixture of dust and granular raw mag-2: ut by 1.5 mm of water column is used. and on the 12th day

незитрм в соотношении 1,9. Каусти- работы в св зи с низким разрежениемnet in a ratio of 1.9. Caustic work due to low vacuum

ческа пыль содержит, %: Sltty 0,6-1,2,в газоходе печи (на 9 мм вод.ст. нижеChesky dust contains,%: Sltty 0,6-1,2, in the furnace flue (9 mm water column below

Ре.,0ч 1,,2; А1оОэО,1-0,; СаО 1,6-5номинального неудовлетворительнымRe., 0h 1,, 2; А1оОэО, 1-0 ,; Cao 1.6-5 nominal unsatisfactory

2,Т; МдО Ro,3-83,6; п.п.п. 10,0-Й,3, 2, T; MDO Ro, 3-83.6; ppt 10.0 Y, 3,

сжиганием топлива и увеличением содержани углерода в дисперсной каусти50з П,,8; RjO 0,3-1,0, F 0,1-0,5burning fuel and increasing the carbon content in the dispersed caustic P3, 8; RjO 0.3-1.0, F 0.1-0.5

при содержаниифракции 0,063 мм 70-95%. ческой пыли печь останавливают на Сырой магнезит фракции kQ-Q мм имеет чистку КУ.when the content fraction 0,063 mm 70-95%. With this dust, the furnace is stopped at the Raw magnesite of the kQ-Q mm fraction and has a KU cleaning.

сравнительно посто нный химический со-О Основные технико-экономические постав во врем проведени всей работы. казатели работы печи по вышеприведеннЫм примерам представлены в таблице. Раарежение в газоходе в течение 2 сутcomparatively constant chemical co-O Main technical and economic deliveries during the whole work. The furnace performance indicators for the above examples are presented in the table. Recovery in the flue for 2 days

Claims

A method for producing a refractory POWDER from caustic magnesite dust captured from flue gases and containing sulfates and fluorides by burning a mixture of dust or briquette from it and crude magnesite in a rotary kiln with waste heat boilers, from which that, in order to reduce the accumulation of dust deposits on the heating surface of boilers, utilize tori, increase the number of granular powders for products and increase the productivity of the furnace, firing a mixture of dust with crude magnesite in a ratio of 0.1 to 1.5 periodically eduyut with dust firing, and firing the mixture begin to decrease since the underpressure in. gas duct at 2-9 mm of water. Art., and firing dust from the moment of restoration of vacuum to a nominal value.

SU „.1038321>

f 1038321