SU1027258A1 - Charge for producing ferrotitanium - Google Patents
Charge for producing ferrotitanium Download PDFInfo
- Publication number
- SU1027258A1 SU1027258A1 SU823407226A SU3407226A SU1027258A1 SU 1027258 A1 SU1027258 A1 SU 1027258A1 SU 823407226 A SU823407226 A SU 823407226A SU 3407226 A SU3407226 A SU 3407226A SU 1027258 A1 SU1027258 A1 SU 1027258A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- titanium
- oxide
- iron
- containing material
- concentrate
- Prior art date
Links
- 229910001200 Ferrotitanium Inorganic materials 0.000 title claims description 13
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims description 43
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 38
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 37
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 claims description 31
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 22
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 22
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 19
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- 239000010434 nepheline Substances 0.000 claims description 12
- 229910052664 nepheline Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 11
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 10
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 8
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims description 5
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 5
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- GNTDGMZSJNCJKK-UHFFFAOYSA-N divanadium pentaoxide Chemical compound O=[V](=O)O[V](=O)=O GNTDGMZSJNCJKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L hydroxy(oxo)manganese;manganese Chemical compound [Mn].O[Mn]=O.O[Mn]=O AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 4
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims description 4
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 4
- 229910001948 sodium oxide Inorganic materials 0.000 claims description 4
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N sodium oxide Chemical compound [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000004408 titanium dioxide Substances 0.000 claims description 3
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 claims description 2
- ZKATWMILCYLAPD-UHFFFAOYSA-N niobium pentoxide Inorganic materials O=[Nb](=O)O[Nb](=O)=O ZKATWMILCYLAPD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- URLJKFSTXLNXLG-UHFFFAOYSA-N niobium(5+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[Nb+5].[Nb+5] URLJKFSTXLNXLG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N titanium oxide Inorganic materials [Ti]=O OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims 1
- 241001122767 Theaceae Species 0.000 claims 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims 1
- SOQBVABWOPYFQZ-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);titanium(4+) Chemical compound [O-2].[O-2].[Ti+4] SOQBVABWOPYFQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- CHWRSCGUEQEHOH-UHFFFAOYSA-N potassium oxide Chemical compound [O-2].[K+].[K+] CHWRSCGUEQEHOH-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 229910001950 potassium oxide Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 18
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 18
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 9
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 9
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 6
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 3
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 3
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 3
- YDZQQRWRVYGNER-UHFFFAOYSA-N iron;titanium;trihydrate Chemical compound O.O.O.[Ti].[Fe] YDZQQRWRVYGNER-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 description 3
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 3
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 1
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000009713 electroplating Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009856 non-ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- BPUBBGLMJRNUCC-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);tantalum(5+) Chemical class [O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[Ta+5].[Ta+5] BPUBBGLMJRNUCC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011591 potassium Substances 0.000 description 1
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010992 reflux Methods 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
11 Изобретение относитс к цветной и черной металлургии и может быть испо льзовано 8 схемах переработки комплексных перовскитотитаномагнетитовых концентратов, в частности при производстве ферротитана. В насто щее врем ферротитан полу чают апюмотермическим способом, испо зу в качестве титансодержащего мате риала ильменитовые и пероаскитовые концентраты.. Известна шихта дл выплавки ферротитана, основными компонентами которой вл ютс , вес.%.: Ильменитовый концентрат ( Ti02) 52,i« Алюминиевый порошок 24,14. Железна руда , 11,32 Известь6,26 Ферросилиций1,37 Титановые отходы 4,47 Недостатки шихты: использование д фицитного концентрата и жесткие требовани к его составу; необходимость проведени окислительного обж га концентрата при 600-800 С с целью снижени содержани серы до 0,1-0,15 введение в шихту флюсов; при использовании титановых отходов необходим их нагрев. - . Наиболее близкой по составу к изо ретению вл етс шихта дл получени ферротитана, имеюща следующий состав , вес.%: Перовскитовый концентрат (56 TiOj)49,26 Железна руда 24,63 Алюминиевый порошок 24,63 Плавиковый шпат1,48 Методом внепечной плавки получен металл с содержанием титана 26-28, а извлечение его составл ет 65-70%, Выход металла 32,02% от веса шихты . 2 а. . Недостатками данной технологии выплавки ферротитана из известной шихты вл е;тс низкое извлечение тит на. Повышенный расход электроэнергии св занный с необходимостью подогрева шихты до , добавка в шихту плавикового шпата с целью повышени извлечени титана. Кроме того, используемый в этом случае пёровскитовый концентрат содержит около 0,64% п тиокисей ниоби и тантала, а иногда до 1%, и при алюмотермическом вос становлении они переход т в металл, ,при этом тер ютс ценные элементы. 8 спрос на которые посто нно возрастает . Целью изобретени вл етс расширение видов минерального сырь и улучшение технико-экономических пока. зателей производства ферротитана. Поставленна цель достигаетс тем, что шихта дл получени ферротитана , включающа титансодержащий материал, алюминиевый порошок, железосодержащий материал, в качестве титансодержащего материала содержит титановый шлак электроплавки африкандских концентратов, а в качестве железосодержащего материала титаномагнетитовый концентрат обогащени апатито-нефелиновых руд при следующем соотношении компонентов вес.%; Титановый шлак электроплавки африкандских концентратов44,5-52,0 Алюминиевый порошок 22,0-27,8 Титаномагнетитовый концентрат обогащени апатито-нефелиновых руд . Остальное При этом титановый шлак электроплавки африкандских концентратов содержит вес.%: двуокись титана 48,4; окись титана 1,85; п тиокись ниоби 0,13; закись железа 3,17; окись магни 2,99; окись алюмини 3,51; кремнезем 5,75;. окись натри 0,32; окись кальци - остальное. Кроме того, титаномагнетитовый концентрат обогащени апат.ито-нефелиновых руд содержит, вес.%: двуокись титана 7,2; окись алюмини 1,5; кремнезем 1,05; окись кальци 2,09; окись магни 1,04; п тиокись ванади 0,1; окись марганца 0,5; сум- ма окиси натри и кали 0,2; железо (общее) - остальное. В результате плавки предложенной шихты получен сплав, содержащий 31,1-33,0 веа..% Ti. Извлечение титана в сплав составило 60,73 б6 ,19 вес. % i Выход сплава от веса шихты - 31,6 - Зб,2 %. Получен шлак ферротигана, содержащий 6-8% ,, до 65% АЕ20эИ до 28% СаО, который может примен тьс в производстве высокоглиноземистого цемента. Титановый шлак электроплавки африкандских концентратов используетс в процессе производства в жидком виде сразу после электроплавки.11 The invention relates to ferrous and non-ferrous metallurgy and can be used in 8 schemes for processing complex perovskitetotano magnetite concentrates, in particular, in the production of ferrotitanium. At present, ferrotitanium is obtained by apyumothermic method, using ilmenite and perascite concentrates as a titanium-containing material .. A known mixture for smelting ferrotitanium, the main components of which are, wt.% .: Ilmenite concentrate (Ti02) 52, i Aluminum powder 24.14. Iron ore, 11,32 Lime6,26 Ferrosilicon1,37 Titanium wastes 4.47 Disadvantages of the charge: the use of digital concentrate and strict requirements for its composition; the need to carry out an oxidative burn of the concentrate at 600-800 ° C in order to reduce the sulfur content to 0.1-0.15; introduction of fluxes into the mixture; when using titanium waste they need to be heated. -. The most similar in composition to the invention is the mixture for producing ferrotitanium, which has the following composition, wt.%: Perovskite concentrate (56 TiOj) 49.26 Iron ore 24.63 Aluminum powder 24.63 Fluorspar1.48 Metal was obtained by the off-smelting method with a titanium content of 26-28, and its extraction is 65-70%. The metal yield is 32.02% by weight of the charge. 2 a. . The disadvantages of this technology of smelting ferrotitanium from the known charge is e; ts low extraction tit. Increased power consumption is associated with the need to preheat the charge before, adding fluorspar to the charge in order to increase the extraction of titanium. In addition, the perovskite concentrate used in this case contains about 0.64% of niobium and tantalum pentoxides, and sometimes up to 1%, and during the aluminothermic reduction they transform into metal, and valuable elements are lost. 8 demand for which is constantly increasing. The aim of the invention is to expand the types of mineral raw materials and to improve technical and economic so far. production of ferrotitanium. The goal is achieved by the fact that the mixture for producing ferrotitanium, including titanium-containing material, aluminum powder, iron-containing material, contains titanium slag of African African concentrates as a titanium-containing material, and titanium-magnetite concentrate of apatite-nepheline ores as an iron-containing material, apatite-nepheline ore concentration enrichment group of apatite-nepheline ores, followed by a question. %; Titanium slag for electric smelting of African concentrates 44.5-52.0 Aluminum powder 22.0-27.8 Titanium-magnetite concentrate for the processing of apatite-nepheline ores. At the same time, titanium slag of electric smelting of African concentrates contains wt.%: Titanium dioxide 48.4; titanium oxide 1.85; niobium pentoxide, 0.13; iron oxide 3,17; magnesium oxide 2.99; alumina 3.51; silica 5.75; sodium oxide 0.32; calcium oxide - the rest. In addition, the titanium-magnetite concentrate of apat.ite-nepheline ores enrichment contains, in wt%: titanium dioxide 7.2; alumina 1.5; silica 1.05; calcium oxide 2.09; magnesium oxide 1.04; vanadium pentoxide 0,1; manganese oxide 0.5; the sum of sodium oxide and potassium is 0.2; iron (total) - the rest. As a result of melting of the proposed mixture, an alloy containing 31.1-33.0 vol.% Ti was obtained. Extraction of titanium in the alloy amounted to 60.73 b6, 19 weight. % i The yield of the alloy on the weight of the charge - 31.6 - Zb, 2%. The obtained slag of ferrotigan containing 6-8%, up to 65% AE20EI and up to 28% CaO, which can be used in the production of high alumina cement. Titanium slag of electric smelting of African concentrates is used in the production process in liquid form immediately after electric smelting.
Пример 1. Шихта состава, г: титановый шлак электрогшавки африкандских концентратов 66,7 (,ЦЦ вес.%}, титаномагнетитовый концентрат обогащени апатито-нефелиновых руд .А1,7 (27,78 вес.%), алюминиевый порошок 1,7 (27,78.вес.Example 1. The composition of the mixture, g: titanium slag elektrogalavki African concentrates 66.7 (, CC, wt.%}, Titanomagnetite concentrate enrichment apatite-nepheline ores .1.7 (27.78 wt.%), Aluminum powder 1.7 ( 27.78 weight
Методом внепечного алюмотермического восстановлени получен сплав следующего состава, I:. . 31,22 Ti, «5,05 Fe, 10,77 At, Si-н.о S - н.о,, С - н.о,, отношение At/Ti 0,ЗЛ.An alloy of the following composition was obtained by the method of secondary aluminothermic reduction, I :. . 31.22 Ti, "5.05 Fe, 10.77 At, Si-n.o S - n. O, C - n.o, ratio At / Ti 0, ZL.
Выход металла 5,3 г (36,18%). Извлечение титана в сплав составило.. 86,19%.The metal yield 5.3 g (36.18%). Extraction of titanium in the alloy amounted to .. 86.19%.
П р и м. е р 2. Шихта состава,г: титановый шлак электроплавки афрйкандских-концентратов 70,0 (Й8,27 вес.), алюминиевый поро .шок 3.5,0 (2, И вес.%), титаномагнетитовый концентрат обогащени апатито-нефелиновых руд 40,0 (27,59 весД),Example 2. Compound mixture, g: titanium slag of afrikand-concentrate electric smelting 70.0 (H8.27 wt.), Aluminum powder 3.5.0 (2, and wt.%), Titanium-magnetite concentrate of enrichment apatite-nepheline ores 40.0 (27.59 wtD),
Получен сплав, содержащий,%:The resulting alloy containing,%:
33.0Ti, 52,82 Fe, 11,79 А, 2 ,Ц Si. Отношени AE/Ti 0,3б; Si/Ti 0,07. Выход металла 50,92 г (35,12%).Иэвлечение титана в сплав 76,3%. .33.0Ti, 52.82 Fe, 11.79 A, 2, Z Si. Ratio AE / Ti 0,3b; Si / Ti 0.07. Metal yield 50.92 g (35.12%). The titanium is extracted in the alloy of 76.3%. .
П р и м е р 3. Шихта состава,г: титановый шлак электроплавки африкандских концентратов 78 (52 вес.%), алюминиевый порошок 33 (22 вес.%), тит,анома гнетитовый концентрат обогащени апатито-нефелиновыХ руд 39 (26 вес.%). ,PRI me R 3. The composition of the mixture, g: titanium slag of electric smelting of African concentrates 78 (52 wt.%), Aluminum powder 33 (22 wt.%), Titanium, anome, and the reflux concentrate of the enrichment of apatite-nepheline ores 39 (26 weight .%) ,
Получен сплав, содержащий,% :The resulting alloy containing,%:
31.1Ti, 9,7 АВ, ; Отношение AE/Ti 0,31 Выход металла ,S г (31,67%); Извлечение титана в. сплав 60,73%.31.1Ti, 9.7 AB,; The ratio AE / Ti 0,31 Metal yield, S g (31.67%); Extraction of titanium in. alloy 60.73%.
Предлагаемый состав шихты обусловлен получением сплава ферротитана определенного состава, отвечающего ГОСТ 4761-67. Результаты исследований по получению ферротитана из предложенной шихты представлены в таблице .The proposed composition of the mixture due to the production of an alloy of ferrotitanium of a certain composition, corresponding to GOST 4761-67. The results of studies on the production of ferrotitanium from the proposed mixture are presented in the table.
5252
2020
5252
2222
24,1424.14
48,27 48.27
25,67 45,73 25.67 45.73
27,78 44,44 44,06 27.78 44.44 44.06
27,97 42,41 27.97 42.41
31,0331.03
31,04 34,48 31.04 34.48
33,3 33,333.3 33.3
100100
То жеAlso
11eleven
11 11 || ) Р , S - содержатс в допустимых пределах; С, Мо, Zr, V, Sn - не содержатс вматериалах исходной шихты, а следовательно, /и в продуктах восстановлени . Как видно из таблицы, повышение расхода восстановител приводит к возрастанию срдержани алюмини в сплаве и экономически нецелесообразно , а уменьшение расхода восстановител снижает извлечение титана в сплав. Так, например, при количестве алюминиевого порошка, в шихте 27,97 содержание алюмини в сплаве 18,15% (опыт 6), что выше допустимого , а при 20 алюмини в наблюдаетс неполное восстановление титана , и выход сплава снижаетс до 29,3 (опыт 1). Снижение содержани титанового шлака в шихте до Ц,Q6% ведет к снижению содержани Т10 в сплаве до 24,37% (опыт 6). Повышение содержани шлака выше 52% при посто нном содержании титаномагнетитово-, го концентрата нецелесообразно, так как это приводит к непр мому восстановлению TiOj ввиду недостатка восст новител . Предложенна шихта позвол ет полу чать стандартный ферротитан, причем извлечение титана и выход сплава выПродолжение таблицы ше, чем при использовании известной шихты. Титановый шлак {kQ,k% TiOo) , используемый в качестве титансодержащего сырь , получаетс в результате злектроплавки перовскитового и титаномагнетитового концентратов на ниобий - содержащий чугун, т.е. практически не содержит ниоби , и он,следовательно .не тер етс при алюмотер- мическом восстановлении. Железна руда в шихте замен етс титаномаг-, нетитовым концентратом, содержащим от k до 17 TiOg и от 54 до 62% , который вл етс отходом при обогащении апатито-нефелиновых руд. В состав предлагаемой шихты не вход т флюсы. Установлено, что при использовании титанового шлака затраты на материалы снижаютс в сравнении с фактическими на 8,4 руб. в расчете на 1 т ферротитана, т.е. на каждые 100 тыс. т выплавл емого феррогитана годова экономи будет составл ть 7 102 SjO тыс. руб. Снижение затрат достигаетс за счет: . 1. Использовани в производстве относительно дешевого титанового шлака . Стоимость 1 т титанового шлака 56,8 руб., концентрата - б5,8 руб.. Т .е, ниже на 9,0 руб. : 2, Более низкого удельного расхода сырь (расход титанового шлака 7258.8 на 1 т сплава 773, кг, а ильменитового концентрата - 882,9 кг. Снижение расхода сырь достигаетс за повышени извлечени титана более 5 g 3 12 % (с б9 % до 81,5 %)Исключени при использовании-титанового шлака флюсов, затраты на кото рые составл ют 5 руб.. в расчете на, 1 т сплава.11 11 || A) P, S — contained within acceptable limits; C, Mo, Zr, V, Sn - are not contained in the materials of the initial charge, and therefore / in the reduction products. As can be seen from the table, an increase in the consumption of the reducing agent leads to an increase in the retention of aluminum in the alloy and is not economically feasible, and a decrease in the consumption of the reducing agent reduces the extraction of titanium into the alloy. For example, when the amount of aluminum powder in the charge is 27.97, the aluminum content in the alloy is 18.15% (experiment 6), which is higher than acceptable, and at 20 aluminum V, incomplete reduction of titanium is observed, and the alloy yield decreases to 29.3 ( experience 1). A decrease in the content of titanium slag in the charge to C, Q6% leads to a decrease in the content of T10 in the alloy to 24.37% (experiment 6). Increasing the slag content above 52% with a constant content of titanium-magnetite concentrate is not advisable, since this leads to an indirect reduction of TiOj due to the lack of a reducing agent. The proposed charge allows to obtain standard ferrotitanium, with the extraction of titanium and the yield of the alloy by continuing the table above, than with the use of the known charge. Titanium slag (kQ, k% TiOo), used as a titanium-containing raw material, is obtained by electroplating perovskite and titanium-magnetite concentrates on niobium-containing cast iron, i.e. practically does not contain niobium, and it, therefore, is not lost during aluminothermic reduction. The iron ore in the charge is replaced by a titanium-magnesium-non-titanium concentrate containing from k to 17 TiOg and from 54 to 62%, which is a waste during the beneficiation of apatite-nepheline ores. The composition of the proposed mixture does not include fluxes. It has been established that with the use of titanium slag, the cost of materials is reduced in comparison with actual costs by 8.4 rubles. per 1 ton of ferrotitanium, i.e. for every 100 thousand tons of ferro-smelted iron, annual savings will be 7,102 SjO thousand rubles. Cost reduction is achieved by:. 1. Use in the production of relatively cheap titanium slag. The cost of 1 ton of titanium slag is 56.8 rubles, the concentrate is b5.8 rubles. Te, down by 9.0 rubles. : 2, Lower specific consumption of raw materials (consumption of titanium slag 7258.8 per 1 ton of alloy 773, kg, and ilmenite concentrate - 882.9 kg. Reduction of consumption of raw materials is achieved by increasing the extraction of titanium more than 5 g 3 12% (from 9% to 81%). , 5%) Exceptions when using titanium slag fluxes, the cost of which is 5 rubles per 1 ton of alloy.
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU823407226A SU1027258A1 (en) | 1982-03-15 | 1982-03-15 | Charge for producing ferrotitanium |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU823407226A SU1027258A1 (en) | 1982-03-15 | 1982-03-15 | Charge for producing ferrotitanium |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1027258A1 true SU1027258A1 (en) | 1983-07-07 |
Family
ID=21001103
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU823407226A SU1027258A1 (en) | 1982-03-15 | 1982-03-15 | Charge for producing ferrotitanium |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1027258A1 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2351678C2 (en) * | 2006-03-23 | 2009-04-10 | ОАО ХК "Технохим-холдинг" | Melting method of ferrotitanium |
| RU2410449C1 (en) * | 2009-11-30 | 2011-01-27 | Игорь Олегович Попов | Method of processing titanium-magnetite concentrate |
| CN105603293A (en) * | 2016-03-30 | 2016-05-25 | 攀枝花市银江金勇工贸有限责任公司 | Production method of high-quality ferrotitanium by electric furnace remelting method of Panxi titanium raw material |
-
1982
- 1982-03-15 SU SU823407226A patent/SU1027258A1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 1. Л кишев Н. П. и др. Алюминотерми . М., Металлурги , 1978, с. 326. 2. Труды НТО Черной металлургии. Ферросплавное производство, т. ХУ1, I960, с. 280. * |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2351678C2 (en) * | 2006-03-23 | 2009-04-10 | ОАО ХК "Технохим-холдинг" | Melting method of ferrotitanium |
| RU2410449C1 (en) * | 2009-11-30 | 2011-01-27 | Игорь Олегович Попов | Method of processing titanium-magnetite concentrate |
| CN105603293A (en) * | 2016-03-30 | 2016-05-25 | 攀枝花市银江金勇工贸有限责任公司 | Production method of high-quality ferrotitanium by electric furnace remelting method of Panxi titanium raw material |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103358049B (en) | A kind of take high titanium slag as flux-cored wire prepared by medicinal powder primary raw material | |
| US2992095A (en) | Process of separating niobium and tantalum values in oxidic ores and of producing pure niobium | |
| US3746535A (en) | Direct reduction process for making titanium | |
| SU1027258A1 (en) | Charge for producing ferrotitanium | |
| CN104511701B (en) | Flux-cored wire | |
| US2375268A (en) | Ore treatment and concentrate produced thereby | |
| US4211754A (en) | Process for the production of a tantalum and niobium bearing concentrate from a tantalum and niobium bearing ferro-alloy | |
| EP3143169B1 (en) | A method of converting copper containing material | |
| CN101225482A (en) | Ferrotitanium alloy electric induction furnace smelting method | |
| RU2041961C1 (en) | Method for steel making | |
| RU94010733A (en) | METHOD FOR PRODUCING STEEL | |
| JPH08218128A (en) | Method for smelting copper | |
| RU2004599C1 (en) | Admixture for alloying for molten metal | |
| RU2398907C2 (en) | Procedure for production of high grade ferrotitanium | |
| US3132024A (en) | Upgrading of oxidic columbiumtantalum materials | |
| SU1418345A1 (en) | Method of producing ferrotitanium | |
| RU2071983C1 (en) | Zinc concentrate reprocessing method | |
| US2791501A (en) | Vanadium-carbon-iron alloy | |
| US4192674A (en) | Method of obtaining tantalum-niobium from ores having a high titanium content | |
| US2901341A (en) | Process for the separation and recovery of iron and titania from ores and concentrates of same | |
| RU2177049C1 (en) | Method of preparing ferro-silico-titanium foundry alloy | |
| US2878114A (en) | Smelting ilmenite and titaniferous ores | |
| SU992605A1 (en) | Method for processing copper and nickel concentrates | |
| SU127281A1 (en) | The method of obtaining ferroniobi | |
| RU1770435C (en) | Method of alloys melting with vanadium |