RU2833957C1 - Способ извлечения меди из окисленных руд - Google Patents
Способ извлечения меди из окисленных руд Download PDFInfo
- Publication number
- RU2833957C1 RU2833957C1 RU2024116155A RU2024116155A RU2833957C1 RU 2833957 C1 RU2833957 C1 RU 2833957C1 RU 2024116155 A RU2024116155 A RU 2024116155A RU 2024116155 A RU2024116155 A RU 2024116155A RU 2833957 C1 RU2833957 C1 RU 2833957C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- copper
- solution
- leaching
- productive
- acid
- Prior art date
Links
- 239000010949 copper Substances 0.000 title claims abstract description 70
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 68
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 67
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 32
- 238000002386 leaching Methods 0.000 claims abstract description 42
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 40
- OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate Chemical compound [Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 16
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 12
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 12
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000000047 product Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims abstract description 6
- JJLJMEJHUUYSSY-UHFFFAOYSA-L Copper hydroxide Chemical class [OH-].[OH-].[Cu+2] JJLJMEJHUUYSSY-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 5
- 239000005750 Copper hydroxide Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910001956 copper hydroxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 230000001172 regenerating effect Effects 0.000 claims abstract 2
- LNOPIUAQISRISI-UHFFFAOYSA-N n'-hydroxy-2-propan-2-ylsulfonylethanimidamide Chemical compound CC(C)S(=O)(=O)CC(N)=NO LNOPIUAQISRISI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 abstract description 8
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- IIACRCGMVDHOTQ-UHFFFAOYSA-N sulfamic acid Chemical compound NS(O)(=O)=O IIACRCGMVDHOTQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 3
- 238000009856 non-ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 abstract description 2
- 239000001175 calcium sulphate Substances 0.000 abstract 1
- 235000011132 calcium sulphate Nutrition 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000001117 sulphuric acid Substances 0.000 abstract 1
- 235000011149 sulphuric acid Nutrition 0.000 abstract 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 66
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 16
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 11
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 8
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 8
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 8
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 7
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 7
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 7
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 6
- -1 ferrous metals Chemical class 0.000 description 6
- 239000013049 sediment Substances 0.000 description 5
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 3
- 230000003301 hydrolyzing effect Effects 0.000 description 3
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 3
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 3
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 3
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 description 3
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 3
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 3
- QPLDLSVMHZLSFG-UHFFFAOYSA-N Copper oxide Chemical class [Cu]=O QPLDLSVMHZLSFG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N Hydrogen peroxide Chemical compound OO MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 238000005363 electrowinning Methods 0.000 description 2
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 2
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 2
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005749 Copper compound Substances 0.000 description 1
- VTLYFUHAOXGGBS-UHFFFAOYSA-N Fe3+ Chemical compound [Fe+3] VTLYFUHAOXGGBS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003929 acidic solution Substances 0.000 description 1
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- RSIPQRDGPVEGLE-UHFFFAOYSA-L calcium;disulfamate Chemical compound [Ca+2].NS([O-])(=O)=O.NS([O-])(=O)=O RSIPQRDGPVEGLE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003818 cinder Substances 0.000 description 1
- 238000010835 comparative analysis Methods 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 150000001880 copper compounds Chemical class 0.000 description 1
- PTVDYARBVCBHSL-UHFFFAOYSA-N copper;hydrate Chemical compound O.[Cu] PTVDYARBVCBHSL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 239000003599 detergent Substances 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000003203 everyday effect Effects 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 238000011010 flushing procedure Methods 0.000 description 1
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 1
- PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N gold Chemical compound [Au] PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052737 gold Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010931 gold Substances 0.000 description 1
- 239000000383 hazardous chemical Substances 0.000 description 1
- 231100000086 high toxicity Toxicity 0.000 description 1
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 description 1
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 description 1
- 238000009854 hydrometallurgy Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M hydroxide Chemical compound [OH-] XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 150000002506 iron compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 150000007522 mineralic acids Chemical class 0.000 description 1
- 239000012452 mother liquor Substances 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- 238000005325 percolation Methods 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004332 silver Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 239000002594 sorbent Substances 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к области цветной металлургии. Способ извлечения меди из окисленных руд включает выщелачивание меди раствором кислоты с получением продуктивного раствора, извлечение меди из продуктивного раствора с выделением обогащенного продукта, регенерацию обедненного раствора и повторное использование его для выщелачивания. Выщелачивание меди проводят раствором сульфаминовой кислоты. Для извлечения меди в продуктивный раствор добавляют известь, при этом получают обогащенный продукт в виде осадка гидроксида меди, из которого получают металлическую медь. В обедненный раствор добавляют серную кислоту, отделяют осадок сульфата кальция, а полученный раствор возвращают на повторное использование. Обеспечивается проведение выщелачивания меди из окисленной руды с большой скоростью и использованием экологически более безопасного и регенерируемого реагента. 2 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 пр.
Description
Изобретение относится к цветной металлургии и может быть использовано для гидрометаллургической переработки сырья, в котором медь находится в виде окисленных соединений. Предполагаемое изобретение может быть использовано для переработки минерального и техногенного сырья, в частности, для извлечения окисленной меди из забалансовых руд и шламов.
Окисленные медьсодержащие руды и техногенные отходы перерабатывают способами чанового, кучного и подземного выщелачивания с использованием различных реагентов. Известны варианты выщелачивания окисленных соединений меди растворами на основе аммиака / 1. Бейсембаев Б.Б., Кунаев А. М., Кенжалиев Б.К. Теория и практика кучного выщелачивания меди. - Алматы: Гылым, 1998. - 348 с.; 2. Патент РФ № 2759549/. Использование указанных растворов обеспечивает селективность выщелачивания цветных металлов, при этом соединения окисленного железа остаются в твердом остатке. Аммиачное выщелачивание не получило широкого применения в промышленности из-за высокой токсичности аммиака.
Чаще всего при переработке окисленного сырья меди в качестве выщелачивающего агента на практике используют растворы серной кислоты /3. Патент РФ №93046268; 4. А.с. СССР № 94015041; 5. Патент РФ 2482198 /. Причиной приоритетности использования данного реагента являются доступность и относительно низкая цена серной кислоты. Основными недостатками указанных способов являются агрессивность растворов серной кислоты и невозможность использования оборудования из металлического железа. При достаточно высокой концентрации кислоты оксиды железа переходят в раствор совместно с цветными металлами, что обуславливает повышенные расход реагентов и сложности извлечения меди из продуктивных растворов.
При кучном выщелачивании используют слабые растворы серной кислоты (5-30 г/л). /6. Г.Г. Минеев, А.Ф. Панченко. Растворители золота и серебра в гидрометаллургии. - М., Металлургия, 1994. - с.167-169/. При этом достигают относительной селективности в растворении цветных металлов. Важным следствием слабых растворов является очень низкая скорость выщелачивания.
При кучном выщелачивании цветных металлов из окисленных руд получают бедные продуктивные растворы. Для извлечения меди применяют цементацию или сочетание предварительного концентрирования методами экстракции или сорбции с последующим получением металлической меди электроэкстракцией из обогащенных растворов. Большее распространение для извлечения меди на практике получила экстракция органическими жидкостями.
Общими недостатками рассмотренных способов являются технологическая сложность, пожарная и экологическая опасность при работе с горючими жидкостями, высокие капитальные затраты.
Наиболее близок к предлагаемому способ извлечения меди из руд, шламов, концентратов и огарков, включающий выщелачивание растворами кислот с получением продуктивных растворов, извлечение металлов из продуктивных растворов, выделение обогащенного продукта и обедненного раствора, доукрепление обедненного раствора выщелачивающим агентом и оборотное использование его на выщелачивании. Извлечение металлов ведут цементацией на железном скрапе или экстракцией /7. Патент РФ №2255127. Способ извлечения меди и цинка из окисленных руд и техногенных отходов/. Данный способ выбран в качестве прототипа.
Важным преимуществом прототипа является включение в технологию операции регенерации выщелачивающего раствора, что существенно снижает удельные затраты на переработку сырья и минимизирует экологический вред.
В описании прототипа отмечено, что извлечение меди из окисленной руды проводят в режиме кучного выщелачивания раствором серной кислоты при начальном значении рН выщелачивающего раствора в диапазоне 1,5-3, что соответствует концентрации не выше 10 г/л. В этих условиях скорость выщелачивания весьма низкая, а содержание меди в продуктивном растворе не превышает 2 г/л. Длительность выщелачивании меди из окисленных руд в кучном режиме на практике составляет несколько месяцев. Коррозионная активность сернокислых растворов требует использования коррозионностойкого оборудования.
Технической проблемой, на решение которой направлено предполагаемое изобретение, являются агрессивность выщелачивающих растворов, длительность и технологическая сложность извлечения меди из продуктивного раствора.
Технический результат заключается в изменении состава выщелачивающего раствора и метода выделения обогащенного медью продукта из продуктивных растворов.
Указанная цель достигается при использовании способа извлечения меди из окисленных руд и техногенных отходов, включающего выщелачивание меди раствором кислоты с получением продуктивных растворов, извлечение меди из продуктивных растворов с выделением обогащенного продукта, регенерацию обедненного раствора и повторное использование его на выщелачивании. В отличие от прототипа, выщелачивание меди проводят раствором сульфаминовой кислоты с концентрацией 10-50 г/л, для извлечения меди в продуктивный раствор добавляют известь, при этом получают обогащенный продукт в виде гидроксида меди, осадок гидроксида меди отфильтровывают и перерабатывают с получением металлической меди, а в обедненный раствор для регенерации добавляют серную кислоту, отделяют осадок сульфата кальция и полученный раствор сульфаминовой кислоты возвращают на повторное использование.
Доказательствами определяющего влияния отличительных признаков предлагаемого способа на достижение указанной цели служит совокупность теоретических основ и результатов специальных исследований.
Сульфаминовая или аминосульфоновая кислота (СК) классифицируется, как сильная неорганическая кислота. В исходном состоянии - порошок белого цвета, хорошо растворимый в воде. Категория опасности - 3, что в экологическом отношении предпочтительнее серной кислоты. Отработанные растворы имеют нейтральный характер и в соответствии с нормативными требованиями не нуждаются в дополнительной утилизации. При комнатной температуре водный раствор СК стабилен в течении длительного времени. Раствор СК гораздо менее агрессивен по отношению к металлам и, в частности, к железу в элементном виде, чем другие минеральные кислоты, прежде всего соляная и серная кислоты. Вместе с тем раствор СК обладает способностью растворять многие труднорастворимые соединения, например, накипь, что является причиной широкого использования для промывки тепло - и водоснабжающих систем и трубопроводов, на предприятиях общественного питания и в быту для обработки столовой и кухонной посуды, в рецептурах моющих средств.
При растворении окисленной меди в СК образуется соль - сульфамат меди:
СuO+ 2H3NSO3 = Cu(H2NSO)2 +H2O (1).
Рекомендуемый диапазон концентраций сульфаминовой кислоты - 10÷50 г/л. При меньшей концентрации скорость растворения заметно уменьшается. При концентрации СК более 50 г/л положительного эффекта не наблюдается.
Оксиды железа, прежде всего - трехвалентного, являются основным компонентом любой окисленной руды, способным реагировать с кислыми растворами вместе с оксидами меди. При использовании способа прототипа окисленное железо не растворяется только при низкой концентрации серной кислоты. Важно, что скорость выщелачивания окисленной меди в этом случае неудовлетворительно низкая. Растворы сульфаминовой кислоты при любой концентрации с оксидами Fe(III) не реагируют, а с оксидами железа Fe(II) реагируют менее интенсивно, чем с окисленной медью. Использование крепких растворов позволяет интенсифицировать процесс. Кроме того, за счет большей селективности удельный расход СК заметно меньше, переработка продуктивных растворов проще.
Целевыми исследованиями установлено, что высокую активность при выщелачивании оксидов и карбонатов меди из минерального и техногенного сырья СК проявляет при умеренных температурах, что позволяет использовать данный реагент в режиме кучного выщелачивания.
Таким образом, использование растворов сульфаминовой кислоты для выщелачивания меди из окисленного сырья обеспечивает более высокую скорость процесса, экологическую чистоту и возможность использовать оборудование из железа.
В способе прототипа медь из продуктивных сернокислых растворов извлекают указанными выше методами. Цементация железным скрапом характеризуется повышенными затратами и низким качеством продукта. Сорбция и экстракция длительны по времени и, по сути, являются методами концентрирования. На заключительном этапе медь из обогащенных растворов извлекают методом электроэкстракции.
В качестве альтернативы в предлагаемом способе для извлечения меди из продуктивных растворов используют гидролитическое осаждение. С этой целью в продуктивный раствор добавляют известь, в результате медь образует гидроксид и выпадает в осадок, а сульфамат кальция остается в растворе:
Cu(H2NSO)2 + CaO +H2O = Ca(H2NSO)2 +Cu(OH)2 ↓ (2).
Важным условием нейтрализации, целью которой является осаждение гидрата меди, является расход извести. При ее недостатке меньше стехиометрического расхода по реакции 2 осаждение меди будет неполным. В свою очередь, избыточный расход извести влечет за собой увеличение расхода серной кислоты на последующей стадии регенерации сульфаминовой кислоты. Оптимальные количественные показатели расхода извести в определяющей степени зависят от свойств перерабатываемого сырья и не могут быть приведены в формуле изобретения в качестве отличительного признака. Вместе с тем на стадии нейтрализации необходимо контролировать расход извести, руководствуясь принципом исключить наличие данного неизрасходованного реагента в обедненном растворе после полного осаждения меди. Результаты опытов показывают, что при подобных ограничениях целесообразно прекращать подачу извести на стадии завершения осаждения меди, что соответствует рН= 5,5÷6,5. При значении рН меньше 5,5 содержание меди в растворе превышает 10 мг/л. Более глубокая нейтрализация, до рН выше 6,5, положительного эффекта не приносит, при этом в раствор переходит избыточное количество кальция.
Гидратный осадок отфильтровывают, промывают и направляют на переработку. С учетом высокой селективности растворов сульфаминовой кислоты содержание меди в гидратном осадке может достигать 10-50% и выше в зависимости от состава исходного сырья. Столь высокое содержание позволяет при переработке небольшой массы гидратного осадка с целью получения товарной меди применять известные пиро- и гидрометаллургические приемы.
Для регенерации выщелачивающего реагента в обедненный раствор - фильтрат, получаемый после отделения гидратного осадка - добавляют раствор серной кислоты, в результате при переходе в кислую область выпадает труднорастворимый сульфат кальция:
Ca(H2NSO)2 + H2SO4= 2H3NSO3 + CaSO4 ↓ (3)
Осадок сульфата кальция отфильтровывают, фильтрат возвращают на выщелачивание. При выполнении ряда условий сульфат кальция может рассматриваться в качестве дополнительной продукции. Расход серной кислоты на этой стадии определяется опытным путем для каждого вида сырья.
В целом операции гидролитического осаждения и регенерации выщелачивающего раствора характеризуются высокой скоростью, что обеспечивает резкое сокращение длительности технологического цикла и капитальных затрат на данном переделе. Технологическая концепция предлагаемого способа представлена на фиг. 1.
На достижение указанных выше целей в определяющей степени влияют признаки, указанные в отличительной части формулы:
- использование в качестве выщелачивающего реагента сульфаминовой кислоты;
- диапазон концентраций сульфаминовой кислоты на стадии выщелачивания - 5-50 г/л;
- добавка извести при гидролитическом осаждении меди из продуктивного раствора до достижения рН обедненного раствора 5,5÷6,5;
- регенерация раствора сульфаминовой кислоты осаждением сульфата кальция при добавлении серной кислоты в обедненный раствор.
Примером реализации предложенного способа служат результаты следующих опытов.
Пример 1. На опытной установке в перколяционных колонках диаметром 50 мм проводили выщелачивание меди из окисленной руды одного из месторождений Урала. Навеску руды массой 3 кг и крупностью - 5,0 мм с содержанием меди 0,4% выщелачивали раствором с сульфаминовой кислоты заданной концентрации при комнатной температуре. По ходу опыта отбирали пробы вытекающего из перколятора продуктивного раствора и анализировали на содержание меди. Длительность выщелачивания составила в каждом опыте 5 суток. В объединенном продуктивном медьсодержащем растворе определяли концентрацию меди и рассчитывали степень извлечения меди в раствор. В продуктивный медьсодержащий раствор добавляли известь до достижения заданного значения рН. Образующийся гидратный осадок отфильтровывали и сушили. По результатам анализа содержание меди в сухом осадке составляло 38-45%.
В фильтрат добавляли серную кислоту, образовавшийся осадок сульфата кальция удаляли фильтрованием, фильтрат использовали для выщелачивания меди из новой навески руды. Показатели опытов при использовании свежего и оборотного регенерированного раствора не отличаются.
Для сравнения провели опыт с такой же навеской руды по способу прототипа. В этом случае выщелачивание проводили с использованием раствора серной кислоты в присутствии перекиси водорода. Параметры выщелачивания соответствовали рекомендациям известного способа, длительность опыта - 15 суток. Из продуктивного раствора медь извлекали сорбцией на катионите КУ-2. Поскольку в маточном растворе наблюдался высокий фон железа, растворяемого вместе с медью, регенерация выщелачивающего раствора добавлением серной кислоты расценивали маловероятной.
Из насыщенного сорбента медь десорбировали крепким раствором серной кислоты. Содержание меди в элюате составило 17 г/л. Из элюата медь также осаждали гидролизом. Результаты приведены в таблице (фиг. 2).
Сравнительный анализ технических решений в т.ч. способа, представленного в качестве прототипа, и предлагаемого изобретения, позволяет сделать вывод, что именно совокупность заявленных признаков обеспечивает достижение необходимого технического результата. Реализация предложенного способа, основанного на использовании экологически более безопасного реагента, дает возможность проводить выщелачивание меди из окисленной руды с большей скоростью. Общая длительность технологического цикла по предлагаемому способу в 3 раза короче, чем аналогичный показатель способа прототипа.
Claims (3)
1. Способ извлечения меди из окисленных руд, включающий выщелачивание меди раствором кислоты с получением продуктивного раствора, извлечение меди из продуктивного раствора с выделением обогащенного продукта, регенерацию обедненного раствора и повторное использование его для выщелачивания, отличающийся тем, что выщелачивание меди проводят раствором сульфаминовой кислоты, для извлечения меди в продуктивный раствор добавляют известь, при этом получают обогащенный продукт в виде гидроксида меди, из осадка гидроксида меди получают металлическую медь, при этом в обедненный раствор добавляют серную кислоту, отделяют осадок сульфата кальция и полученный раствор возвращают на повторное использование.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что выщелачивание меди проводят раствором сульфаминовой кислоты с концентрацией 10-50 г/л.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в продуктивный раствор сульфаминовой кислоты с целью осаждения меди добавляют известь в количестве, достаточном для достижения рН 5,5-6,5.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2833957C1 true RU2833957C1 (ru) | 2025-02-03 |
Family
ID=
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2351177A1 (fr) * | 1976-05-13 | 1977-12-09 | Goldschmidt Ag Th | Traitement de dechets de boue d'hydroxydes de metaux non ferreux |
| SU1613502A1 (ru) * | 1989-01-19 | 1990-12-15 | Уральский политехнический институт им.С.М.Кирова | Способ извлечени меди из гидроксидных шламов |
| RU2190670C1 (ru) * | 2001-04-23 | 2002-10-10 | Дробаденко Валерий Павлович | Способ извлечения металлов из тонкоизмельченного глинисто-шламового рудного и техногенного сырья |
| US20030091484A1 (en) * | 1999-11-30 | 2003-05-15 | Senior Geoff D | Flotation of sulphide minerals |
| RU2255127C2 (ru) * | 2002-12-03 | 2005-06-27 | Заболоцкий Александр Иванович | Способ извлечения меди и золота из окисленных руд и техногенных отходов |
| RU2312911C1 (ru) * | 2006-06-19 | 2007-12-20 | Институт неорганической химии им. А.В. Николаева Сибирского отделения Российской Академии наук | Способ извлечения серебра из шламов |
| RU2336343C1 (ru) * | 2007-04-16 | 2008-10-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский государственный институт стали и сплавов" (технологический университет) | Способ извлечения металлов из комплексных руд, содержащих благородные металлы |
| RU2604080C2 (ru) * | 2015-01-22 | 2016-12-10 | Общество с ограниченной ответственностью "ДЕВОН" | Способ переработки электродной массы отрицательных электродов никель-кадмий-железных щелочных аккумуляторов |
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2351177A1 (fr) * | 1976-05-13 | 1977-12-09 | Goldschmidt Ag Th | Traitement de dechets de boue d'hydroxydes de metaux non ferreux |
| SU1613502A1 (ru) * | 1989-01-19 | 1990-12-15 | Уральский политехнический институт им.С.М.Кирова | Способ извлечени меди из гидроксидных шламов |
| US20030091484A1 (en) * | 1999-11-30 | 2003-05-15 | Senior Geoff D | Flotation of sulphide minerals |
| RU2190670C1 (ru) * | 2001-04-23 | 2002-10-10 | Дробаденко Валерий Павлович | Способ извлечения металлов из тонкоизмельченного глинисто-шламового рудного и техногенного сырья |
| RU2255127C2 (ru) * | 2002-12-03 | 2005-06-27 | Заболоцкий Александр Иванович | Способ извлечения меди и золота из окисленных руд и техногенных отходов |
| RU2312911C1 (ru) * | 2006-06-19 | 2007-12-20 | Институт неорганической химии им. А.В. Николаева Сибирского отделения Российской Академии наук | Способ извлечения серебра из шламов |
| RU2336343C1 (ru) * | 2007-04-16 | 2008-10-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский государственный институт стали и сплавов" (технологический университет) | Способ извлечения металлов из комплексных руд, содержащих благородные металлы |
| RU2604080C2 (ru) * | 2015-01-22 | 2016-12-10 | Общество с ограниченной ответственностью "ДЕВОН" | Способ переработки электродной массы отрицательных электродов никель-кадмий-железных щелочных аккумуляторов |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| AU779496B2 (en) | Resin-in-pulp method for recovery of nickel and cobalt from oxidic ore leach slurry | |
| Havlik et al. | Pressure leaching of EAF dust with sulphuric acid | |
| US8262770B2 (en) | Process for controlling acid in sulfide pressure oxidation processes | |
| EA009841B1 (ru) | Способ восстановления металлов из материала, содержащего оксиды неблагородных металлов | |
| CA1112880A (en) | Hydrometallurgical process for the treatment of oxides and ferrites which contain iron and other metals | |
| US8323377B2 (en) | Recovery of metals from oxidised metalliferous materials | |
| WO1991011539A1 (en) | Separation process | |
| CN102242260A (zh) | 碱性硫氰酸盐溶液从难处理硫化金精矿中直接氧压浸金的方法 | |
| WO2021119728A1 (en) | Recovery of vanadium from slag materials | |
| Kholikulov et al. | Separation of metals from technological solutions copper production | |
| JP5934712B2 (ja) | ヒ素含有材料の処理方法 | |
| Karimova et al. | Hydrometallurgical processing of molybdenum middlings from Shatyrkul-Zhaysan cluster ore | |
| Havuz et al. | Optimization of removal of lead from bearing-lead anode slime | |
| RU2833957C1 (ru) | Способ извлечения меди из окисленных руд | |
| CN114058876B (zh) | 从钴铁渣中提取钴的方法 | |
| US20090217786A1 (en) | Processing of laterite ore | |
| US4166737A (en) | Method for dissolving the non-ferrous metals contained in oxygenated compounds | |
| RS59334B1 (sr) | Luženje blagom kiselinom nikla i kobalta iz siromašne rude nikla koja sadrži i gvožđe | |
| RU2551332C1 (ru) | Способ переработки железистых редкоземельных фосфатных руд | |
| US6086847A (en) | Process for treating iron-containing sulfide rocks and ores | |
| US20050211631A1 (en) | Method for the separation of zinc and a second metal which does not form an anionic complex in the presence of chloride ions | |
| Cheng et al. | The recovery of nickel and cobalt from leach solutions by solvent extraction: process overview, recent research and development | |
| RU2749310C2 (ru) | Способ переработки сульфидного золотомедного флотоконцентрата | |
| RU2410454C1 (ru) | Способ извлечения сурьмы и мышьяка из раствора биовыщелачивания золотосодержащих концентратов | |
| CN107541602B (zh) | 镍元素和锌元素的回收方法 |