RU2849989C2 - Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и способ для его изготовления - Google Patents
Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и способ для его изготовленияInfo
- Publication number
- RU2849989C2 RU2849989C2 RU2024119661A RU2024119661A RU2849989C2 RU 2849989 C2 RU2849989 C2 RU 2849989C2 RU 2024119661 A RU2024119661 A RU 2024119661A RU 2024119661 A RU2024119661 A RU 2024119661A RU 2849989 C2 RU2849989 C2 RU 2849989C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel sheet
- less
- grain
- sheet
- nitrogen
- Prior art date
Links
Abstract
Настоящее изобретение относится к листу электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и к способу его изготовления и может быть использовано в качестве материала железного сердечника трансформатора. Предложен лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Основной стальной лист имеет химический состав, содержащий, мас.%: Si 2,5-4,5, Mn 0,01-1,00, N ≤0,01, C ≤0,01, раствор.Al ≤0,01, S ≤0,01, Se ≤0,01, P 0,00-0,05, Sb 0,00-0,50, Sn 0,00-0,30, Cr 0,00-0,50, Cu 0,00-0,50, Ni 0,00-0,50 и Bi 0,0000-0,0100, причем остаток представляет собой Fe и примеси. Плотность B8 магнитного потока в направлении прокатки листа больше или равна 1,93 Тл, деформированная область, проходящая по всей ширине листа, периодически сформирована с интервалом L 3-30 мм в направлении, пересекающем направление прокатки, эта область имеют ширину W 0,2-30,6 мм; выступающая часть, имеющая максимальную высоту Dвыступ 1-5 мкм, сформирована на одной поверхности этой области и утопленная часть, имеющая максимальную глубину Dутопл 1-4 мкм, сформирована на противоположной поверхности. 3 н. и 4 з.п. ф-лы, 1 ил., 6 табл., 6 пр.
Description
Область техники, к которой относится изобретение
[0001] Настоящее изобретение относится к листу электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и к способу его изготовления.
Настоящая заявка испрашивает приоритет заявки на патент Японии номер 2022-060901, поданной в Японии 31 марта 2022 года, содержимое которой включено в настоящий документ посредством ссылки.
Описание предшествующего уровня техники
[0002] Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой представляет собой магнитомягкий материал и главным образом используется в качестве материала железного сердечника трансформатора. Таким образом, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой должен иметь магнитные характеристики, к примеру, высокие характеристики намагничивания и низкие потери в железе.
[0003] Потери в железе представляют собой потери мощности вследствие потребления в виде тепловой энергии, которая возникает, когда железный сердечник возбуждается посредством магнитного поля переменного тока, и потери в железе должны быть максимально возможно низкими с точки зрения энергосбережения. Наибольший доминирующий фактор характеристик потерь в железе представляет собой плотность магнитного потока (например, плотность магнитного потока в магнитном поле B8: 800 А/м), и чем выше значение плотности магнитного потока, тем ниже потери в железе. В листе электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, чтобы увеличивать плотность магнитного потока, ориентация кристаллов, в общем, развивается, в процессе изготовления, в ориентации Госса (в ориентации {110}<001>), которая имеет превосходные магнитные характеристики (степень развития ориентации увеличивается). Посредством измельчения магнитной доменной структуры листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, имеющего высокую плотность магнитного потока, реализуются низкие потери в железе. Чтобы увеличивать степень развития ориентации согласно ориентации Госса, обычно выполняется высокотемпературный и долговременный финишный отжиг. Посредством финишного отжига, зерна, в которых развивается ориентация {110}<001>, т.е. "ориентированные по Госсу зерна", растут до размера порядка см при поглощении окружающих зерен (при вторичной рекристаллизации) таким образом, что ориентации кристаллов совмещаются (степень развития ориентации увеличивается).
[0004] Для улучшения степени развития ориентации, описанной выше, в технологии, описанной в патентных документах 1-3, выполняется быстрый нагрев на этапе повышения температуры во время этапа обезуглероживающего отжига, чтобы увеличивать количество ориентированных по Госсу зерен в качестве ядра вторичной рекристаллизации в стальном листе. Далее, после вторичной рекристаллизации, формируется большое число зерен с ориентациями кристаллов, имеющими небольшое отклонение от ориентации Госса. Кристаллическая структура с такой конфигурацией достигает высокой плотности магнитного потока.
Список библиографических ссылок
Патентные документы
[0005] Патентный документ 1
Не прошедшая экспертизу заявка на патент (Япония), первая публикация номер H07-62436
Патентный документ 2
Не прошедшая экспертизу заявка на патент (Япония), первая публикация номер H10-280040
Патентный документ 3
Не прошедшая экспертизу заявка на патент (Япония), первая публикация номер 2003-096520
Сущность изобретения
Проблемы, разрешаемые изобретением
[0006] В качестве конкретного способа быстрого нагрева стального листа, предусмотрены такие способы, как высокомощный нагрев и индукционный нагрев. Тем не менее, для того, чтобы дополнительно уменьшать потери в железе посредством вышеописанного предшествующего уровня техники, необходимо увеличивать скорость повышения температуры по сравнению с традиционным подходом. Таким образом, необходимо увеличивать размер оборудования, что приводит к увеличению затрат на оборудование и затрат на изготовление. Помимо этого, имеется вероятность того, что температурная неоднородность в стальном листе становится значительной, и имеется вероятность того, что возникает в конечном продукте ухудшение формы стального листа и варьирование магнитных характеристик. Кроме того, когда скорость повышения температуры увеличивается по сравнению с традиционным подходом, ориентированные по Госсу зерна в качестве ядер вторичной рекристаллизации обогащаются, но ориентированные зерна {111}<112>, которые промотируют рост ориентированных по Госсу зерен в процессе вторичной рекристаллизации, снижаются. Как описано выше, имеется предел на увеличение степени развития ориентации и реализации высокой плотности магнитного потока только посредством простого увеличения темпа повышения температуры. Когда лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой используется в качестве материала железного сердечника трансформатора, также важно увеличивать пространственный коэффициент. Здесь, пространственный коэффициент схематично представляет собой, в пакетированном теле, сформированном посредством укладки нескольких листов электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, отношение общего объема листов электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой к общему объему (включающему в себя пустоты) пакетированного тела.
[0007] Настоящее изобретение создано для того, чтобы разрешать вышеуказанные проблемы, и цель настоящего изобретения заключается в том, чтобы предоставлять лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, из которого может изготавливаться железный сердечник, имеющий высокую плотность магнитного потока и высокий пространственный коэффициент, и способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.
Средство решения проблемы
[0008] Чтобы решить вышеописанные проблемы, согласно аспекту настоящего изобретения, предусмотрен лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, который характеризуется тем, что основный стальной лист имеет химический состав, содержащий, в мас.%: Si: 2,5-4,5%, Mn: 0,01-1,00%, N: 0,01% или меньше, C: 0,01% или меньше, раствор.Al: 0,01% или меньше, S: 0,01% или меньше, Se: 0,01% или меньше, P: 0,00-0,05%, Sb: 0,00-0,50%, Sn: 0,00-0,30%, Cr: 0,00-0,50%, Cu: 0,00-0,50%, Ni: 0,00-0,50% и Bi: 0,0000-0,0100%, при этом остаток включает Fe и примеси, плотность B8 магнитного потока в направлении прокатки листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой составляет 1,93 Tл или больше, деформированная область, проходящая по всей ширине листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, периодически сформирована с интервалом L в 3 мм или больше и в 30 мм или меньше в направлении, пересекающем направление прокатки листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, деформированная область имеет ширину W в 0,2 мм или больше и в 30,6 мм или меньше, выступ, имеющий максимальную высоту Dвыступ в 1 мкм или больше и в 5 мкм или меньше, сформирован на одной поверхности деформированной области, и утопленная часть, имеющая максимальную глубину Dутопл в 1 мкм или больше и в 4 мкм или меньше, сформирована на противоположной поверхности.
[0009] Согласно другому аспекту настоящего изобретения, предусмотрен лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, который отличается тем, что основный стальной лист имеет химический состав, содержащий, в мас.%: Si: 2,5-4,5%, Mn: 0,01-1,00%, N: 0,01% или меньше, C: 0,01% или меньше, раствор.Al: 0,01% или меньше, S: 0,01% или меньше, Se: 0,01% или меньше, P: 0,00-0,05%, Sb: 0,00-0,50%, Sn: 0,00-0,30%, Cr: 0,00-0,50%, Cu: 0,00-0,50%, Ni: 0,00-0,50% и Bi: 0,0000-0,0100%, при этом остаток включает Fe и примеси, плотность B8 магнитного потока в направлении прокатки листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой составляет 1,93 Tл или больше, деформированная область, проходящая по всей ширине листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, периодически сформирована с интервалом L 3 мм или больше и 30 мм или меньше в направлении, пересекающем направление прокатки листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, деформированная область имеет ширину W 0,2 мм или больше и 30,6 мм или меньше, выступ, имеющий максимальную высоту Dвыступ 1 мкм или больше и 8 мкм или меньше, сформирован на одной поверхности деформированной области, утопленная часть, имеющая максимальную глубину Dутопл 1 мкм или больше и 8 мкм или меньше, сформирована на противоположной поверхности, и выступ имеет крутизну 2Dвыступ/W 0,0001 или больше и меньше 0,0050.
[0010] В деформированной области, отношение площади зерен, ориентация кристаллов которых отклоняется от ориентации Госса на 15° или больше, к полной площади деформированной области может составлять 5% или меньше.
[0011] Химический состав основного стального листа может содержать, в мас.%, одно или более, выбранных из группы, состоящей из: P: 0,01-0,05%, Sb: 0,01-0,50%, Sn: 0,01-0,30%, Cr: 0,01-0,50%, Cu: 0,01-0,50%, Ni: 0,01-0,50% и Bi: 0,0001-0,0100%.
[0012] Согласно другому аспекту настоящего изобретения, предусмотрен способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, который характеризуется тем, что способ включает этап горячей прокатки для нагрева сляба, имеющего химический состав, содержащий, в мас.%: Si: 2,5-4,5%, Mn: 0,01-1,00%, N: 0,01-0,02%, C: 0,02-0,10%, раствор.Al: 0,01-0,05%, в сумме одно или два из S и Se: 0,01-0,05%, P: 0,00-0,05%, Sn: 0,00-0,30%, Sb: 0,00-0,50%, Cr: 0,00-0,50%, Cu: 0,00-0,50%, Ni: 0,00-0,50% и Bi: 0,0000-0,0100%, при этом остаток включает Fe и примеси, и для горячей прокатки нагретого сляба, с тем чтобы формировать горячекатаный стальной лист; этап отжига в горячей полосе для отжига горячекатаного стального листа; этап холодной прокатки для выполнения холодной прокатки для горячекатаного стального листа после этапа отжига в горячей полосе, с тем чтобы сформировать холоднокатаный стальной лист; этап обезуглероживающего отжига для подвергания холоднокатаного стального листа обезуглероживающему отжигу, с тем чтобы сформировать обезуглероженный отожженный стальной лист; этап финишного отжига для нанесения отжигового сепаратора на обезуглероженный отожженный стальной лист и затем выполнения финишного отжига, который формирует стеклянную пленку на поверхности обезуглероженного отожженного стального листа, с тем чтобы сформировать финишно отожженный лист; и этап формирования изолирующей пленки для нанесения образующей изолирующую пленку жидкости на финишно отожженный лист и затем выполнения тепловой обработки, с тем чтобы сформировать изолирующую пленку на поверхности финишно отожженного листа, этап обезуглероживающего отжига включает этап частичного быстрого нагрева для нагрева холоднокатаного стального листа до температуры 200°C или больше и 550°C или меньше в неокислительной атмосфере и при натяжении 0,2 кг/мм2 или больше и 1,2 кг/мм2 или меньше и частичного быстрого нагрева поверхности холоднокатаного стального листа по всей ширине холоднокатаного стального листа, с интервалом L в пределах диапазона, представленного посредством выражения (1), в направлении, пересекающем направление прокатки; и этап повышения температуры для повышения температуры холоднокатаного стального листа после этапа частичного быстрого нагрева от диапазона температур 550°C или ниже до диапазона температур 750-950°C при средней скорости нагрева 5°C/с или больше и 2000°C/с или меньше в неокислительной атмосфере; и выражения (2)-(4) удовлетворяются, когда средняя интенсивность, применяемая к участку, который должен частично и быстро нагреваться, который подвергается частичному быстрому нагреву, обозначается как P (Вт), диаметр в направлении прокатки участка, который должен частично и быстро нагреваться, обозначается как Dl (мм), диаметр в направлении ширины листа участка, который должен частично и быстро нагреваться, обозначается как Dc (мм), скорость сканирования в направлении ширины листа участка, который должен частично и быстро нагреваться, обозначается как Vc (мм/с), плотность энергии облучения обозначается как Up=4/π x P/(Dl x Vc), и мгновенная плотность мощности обозначается как Ip=4/π x P/(Dl x Dc).
3 мм ≤ L ≤ 30 мм (1)
L/50 ≤ Dl ≤ L/2 (2)
5 Дж/мм2 ≤ Up ≤ 48 Дж/мм2 (3)
0,05 кВт/мм2 ≤ Ip ≤ 4,99 кВт/мм2 (4)
[0013] Здесь, плотность Up энергии облучения дополнительно может удовлетворять выражению (5).
5 Дж/мм2 ≤ Up < 62,5 x Dl Дж/мм2 (5)
[0014] Химический состав сляба может содержать, в мас.%, одно или более, выбранных из группы, состоящей из: P: 0,01-0,05%, Sn: 0,01-0,30%, Sb: 0,01-0,50%, Cr: 0,01-0,50%, Cu: 0,01-0,50%, Ni: 0,01-0,50% и Bi: 0,0001-0,0100%.
Преимущества изобретения
[0015] Согласно вышеприведенному аспекту настоящего изобретения, можно предоставлить лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, из которого может изготавливаться железный сердечник, имеющий высокую плотность магнитного потока и высокий пространственный коэффициент, и способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.
Краткое описание чертежа
[0016] Фиг. 1 является пояснительным видом, иллюстрирующим внешний вид листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой согласно настоящему варианту осуществления.
Варианты осуществления изобретения
[0017] 1. Исследование авторами настоящего изобретения
Далее поясняются варианты осуществления настоящего изобретения. Во-первых, описываются исследования, проведенные авторами настоящего изобретения. Авторы настоящего изобретения провели исследования технологии быстрого нагрева посредством нового способа для того, чтобы разрешать вышеописанные проблемы. Как результат, авторы настоящего изобретения обнаружили, что ориентация Госса может эффективно обогащаться в стальном листе посредством применения различных способов нагрева, таких как лазерный луч, электронный луч, инфракрасный нагрев, диэлектрический нагрев, микроволновый нагрев, дуговой нагрев, плазменный нагрев, индукционный нагрев или электрический резистивный нагрев, к части стального листа, в частности, посредством мгновенного нагрева поверхностного слоя (от крайней внешней поверхности приблизительно до слоя в 1/5 t (t: толщина листа)) от крайней внешней поверхности стального листа. Кроме того, когда скорость повышения температуры отжига другой области, отличной от частично нагретой области настоящего способа, надлежащим образом задается, можно реализовывать состояние, в котором {111}<112>, что представляет собой ориентацию решетки совпадающих узлов, обогащается в области (включающей в себя область от поверхностного слоя стального листа до задней поверхности нагретой поверхности), отличной от частично нагретой области. Как результат, можно реализовывать лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, имеющий превосходные магнитные характеристики.
[0018] Тем не менее, в способе изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, описанном выше, поскольку стальной лист частично быстро нагревается, имеется проблема в том, что форма нагретого участка становится худшей по качеству (т.е. он значительно деформируется), и коэффициент заполнения уменьшается. Иными словами, когда этот лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой используется в трансформаторе, имеется проблема в том, что он не способствует в достаточной степени повышению эффективности трансформатора.
[0019] Таким образом, авторы настоящего изобретения экстенсивно провели исследования способа изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, допускающего достижение как предпочтительных магнитных характеристик, так и предпочтительной формы листа, даже когда стальной лист подвергается частичному быстрому нагреву, и как результат, пришли к следующим заключениям.
[0020] 2. Способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой
Способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой согласно настоящему варианту осуществления включает следующие этапы.
(1) Этап горячей прокатки для нагрева сляба, имеющего предварительно заданный состав, и для горячей прокатки нагретого сляба, с тем чтобы сформировать горячекатаный стальной лист;
(2) этап отжига в горячей полосе для отжига горячекатаного стального листа;
(3) этап холодной прокатки для выполнения холодной прокатки для горячекатаного стального листа после этапа отжига в горячей полосе, с тем чтобы сформировать холоднокатаный стальной лист;
(4) этап обезуглероживающего отжига для подвергания холоднокатаного стального листа обезуглероживающему отжигу, с тем чтобы сформировать обезуглероженный отожженный стальной лист;
(5) этап финишного отжига для нанесения отжигового сепаратора на обезуглероженный отожженный стальной лист и затем выполнения финишного отжига, который формирует стеклянную пленку на поверхности обезуглероженного отожженного стального листа, с тем чтобы сформировать финишно отожженный лист; и
(6) этап формирования изолирующей пленки для нанесения образующей изолирующую пленку жидкости на финишно отожженный лист и затем выполнения тепловой обработки, с тем чтобы сформировать изолирующую пленку на поверхности финишно отожженного листа.
Ниже описывается каждый этап. Для этапов или условий, которые не описываются, могут применяться известные этапы и условия.
[0021] 2-1. Этап горячей прокатки
На этапе горячей прокатки, сляб, имеющий предварительно заданный состав, нагревается, и нагретый сляб подвергается горячей прокатке, с тем чтобы сформировать горячекатаный стальной лист. Здесь, температура нагрева не ограничена конкретным образом, но предпочтительно составляет 1100°C или выше. Когда температура нагрева ниже 1100°C, включение, сформированное в слябе, не может растворяться, и имеется вероятность того, что замедлители (ингибиторы) не формируются в достаточной степени на этапе горячей прокатки или на этапе отжига в горячей полосе, описанном далее. Таким образом, температура нагрева сляба предпочтительно составляет 1100°C или выше. Верхний предел температуры нагрева сляба не ограничен, но нагрев выше чем 1450°C может расплавлять сляб и т.п., затрудняя горячую прокатку. Таким образом, температура нагрева сляба предпочтительно составляет 1450°C или ниже.
[0022] Условия горячей прокатки не ограничены конкретным образом и могут надлежащим образом задаваться на основе требуемых характеристик. Толщина горячекатаного стального листа, полученного посредством горячей прокатки, предпочтительно составляет, например, в диапазоне 1,0 мм или больше и 4,0 мм или меньше.
[0023] 2-2. Химический состав сляба
Чтобы получать предпочтительные магнитные характеристики в качестве листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, химический состав сляба, подвергнутого горячей прокатке, находится в следующем диапазоне. В нижеприведенном описании, если не указано иное, обозначение "%" представляет "мас.%" относительно полной массы сляба.
[0024] Si: 2,5-4,5%
Кремний (Si) представляет собой чрезвычайно эффективный элемент для увеличения электрического сопротивления (удельного сопротивления) стали, чтобы уменьшать потери на вихревые токи, составляющие часть потерь в железе. Когда содержание Si сляба меньше 2,5%, удельное сопротивление является небольшим, и потери на вихревые токи не могут уменьшаться в достаточной степени. Помимо этого, поскольку сталь подвергается фазовому преобразованию при финишном отжиге, вторичная рекристаллизация не продолжается в достаточной степени, и предпочтительная плотность магнитного потока и низкие потери в железе не могут достигаться. Таким образом, содержание Si сляба составляет 2,5% или больше. Содержание Si сляба предпочтительно составляет 2,6% или больше, более предпочтительно составляет 2,7% или больше.
[0025] С другой стороны, когда содержание Si превышает 4,5%, стальной лист становится хрупким, и способность к проходам листа на этапе изготовления заметно ухудшается. Таким образом, содержание Si сляба составляет 4,5% или меньше. Содержание Si сляба предпочтительно составляет 4,4% или меньше, более предпочтительно составляет 4,2% или меньше.
[0026] Mn: 0,01-1,00%
Марганец (Mn) представляет собой важный элемент, который формирует MnS или MnSe, который представляет собой один из главных замедлителей. Когда содержание Mn сляба меньше 0,01%, абсолютное количество MnS или MnSe, требуемое для того, чтобы вызывать вторичную рекристаллизацию, является недостаточным. Таким образом, содержание Mn сляба составляет 0,01% или больше. Содержание Mn предпочтительно составляет 0,03% или больше, более предпочтительно составляет 0,06% или больше.
[0027] С другой стороны, когда содержание Mn сляба превышает 1,00%, сталь подвергается фазовому преобразованию при финишном отжиге, вторичная рекристаллизация не продолжается в достаточной степени, и предпочтительная плотность магнитного потока и низкие потери в железе не могут достигаться. Таким образом, содержание Mn сляба составляет 1,00% или меньше. Содержание Mn предпочтительно составляет 0,98% или меньше, более предпочтительно составляет 0,96% или меньше.
[0028] N: 0,01-0,02%
Азот (N) представляет собой элемент, который реагирует с раствор.Al (кислоторастворимым алюминием), описанным далее, с тем чтобы формировать AlN, который функционирует в качестве замедлителя. Чтобы формировать в достаточной степени AlN, функционирующий в качестве замедлителя, содержание N составляет 0,01% или больше.
[0029] С другой стороны, когда содержание N превышает 0,02%, плена (поры) формируются в стальном листе в ходе холодной прокатки, прочность стального листа увеличивается, и способность к проходам листа в ходе изготовления ухудшается. Таким образом, содержание N сляба составляет 0,020% или меньше.
[0030] C: 0,02-0,10%
Углерод (C) представляет собой элемент, демонстрирующий эффект улучшения плотности магнитного потока, но когда содержание C сляба превышает 0,10%, производительность на этапе обезуглероживающего отжига снижается. Помимо этого, когда содержание C сляба является большим, и обезуглероживание является недостаточным, сталь подвергается фазовому преобразованию при вторичном рекристаллизационном отжиге (т.е. при финишном отжиге), и вторичная рекристаллизация не продолжается в достаточной степени, в результате чего предпочтительная плотность магнитного потока и низкие потери в железе не могут достигаться, или магнитные характеристики ухудшаются вследствие магнитного старения. Таким образом, содержание C сляба составляет 0,10% или меньше. Чем ниже содержание C, тем лучше для производительности и уменьшения потерь в железе. С точки зрения производительности и уменьшения потерь в железе, содержание C предпочтительно составляет 0,09% или меньше, а более предпочтительно составляет 0,08% или меньше.
[0031] С другой стороны, когда содержание C сляба меньше 0,02%, эффект улучшения плотности магнитного потока не может достигаться. Таким образом, содержание C сляба составляет 0,02% или больше. Содержание C предпочтительно составляет 0,04% или больше, более предпочтительно составляет 0,06% или больше.
[0032] раствор.Al: 0,01-0,05%
Кислоторастворимый алюминий (раствор.Al) представляет собой составляющий элемент основного замедлителя из числа химических соединений, называемых "замедлителями"/ингибиторами, которые оказывают влияние на вторичную рекристаллизацию в листе электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, и представляет собой существенный элемент с точки зрения развития вторичной рекристаллизации в основном стальном листе согласно настоящему варианту осуществления. Когда содержание раствор.Al сляба меньше 0,01%, AlN, функционирующий в качестве замедлителя, не образуется в достаточной степени, и вторичная рекристаллизация становится недостаточной. Таким образом, содержание раствор.Al составляет 0,01% или больше. Содержание раствор.Al предпочтительно составляет 0,02% или больше.
[0033] С другой стороны, когда содержание раствор.Al превышает 0,05%, AlN, функционирующий в качестве замедлителя, не образуется в достаточной степени, и вторичная рекристаллизация становится недостаточной. Таким образом, содержание раствор.Al составляет 0,05% или меньше. Содержание раствор.Al предпочтительно составляет 0,04% или меньше, а более предпочтительно составляет 0,03% или меньше.
[0034] В сумме один или два из S и Se: 0,01-0,05%
Сера (S) и селен (Se) представляют собой важные элементы, которые реагируют с Mn, с тем чтобы формировать замедлители MnS и MnSe. Поскольку MnS или MnSe должен формироваться в качестве замедлителя, один из S и Se может содержаться в слябе, либо два из S и Se могут содержаться в слябе. Когда в сумме один или два из S и Se меньше 0,01%, достаточный замедлитель не образуется. Таким образом, в сумме один или два из S и Se составляют 0,01% или больше. В сумме один или два из S и Se предпочтительно составляют 0,02% или больше.
[0035] С другой стороны, когда в сумме один или два из S и Se превышают 0,05%, вызывается горячее охрупчивание, и горячая прокатка является очень затруднительной. Таким образом, в сумме один или два из S и Se составляют 0,05% или меньше. В сумме один или два из S и Se предпочтительно составляют 0,04% или меньше, а более предпочтительно составляют 0,03% или меньше.
[0036] Сляб может содержать один или более необязательных добавочных элементов, перечисленных ниже, в дополнение к элементам, описанным выше.
[0037] P: 0,00-0,05%
Фосфор (P) представляет собой элемент, который понижает обрабатываемость при прокатке. Посредством задания содержания P равным 0,05% или меньше, можно подавлять чрезмерное уменьшение обрабатываемости при прокатке и подавлять разрушение в ходе изготовления. С такой точки зрения, содержание P составляет 0,05% или меньше. Содержание P предпочтительно составляет 0,04% или меньше, а более предпочтительно составляет 0,03% или меньше.
[0038] Нижний предел содержания P не ограничен и может включать 0,00%, но P также представляет собой элемент, имеющий эффект улучшения текстуры и улучшения магнитных характеристик. Чтобы получать этот эффект, содержание P может составлять 0,005% или больше либо 0,01% или больше.
[0039] Sn: 0,00-0,30%
Олово (Sn) представляет собой элемент, имеющий эффект улучшения магнитных характеристик. Таким образом, Sn может содержаться в слябе. Когда Sn содержится, содержание Sn предпочтительно составляет 0,01% или больше, чтобы предпочтительно демонстрировать эффект улучшения магнитных характеристик. Содержание Sn предпочтительно составляет 0,03% или больше, а более предпочтительно составляет 0,05% или больше с учетом как магнитных характеристик, так и адгезии пленки.
[0040] С другой стороны, когда содержание Sn превышает 0,30%, стеклянная пленка заметно ухудшается, и натяжение, достаточное для измельчения магнитных доменов, не может получаться, в результате чего характеристики потерь в железе ухудшаются. Таким образом, содержание Sn составляет 0,30% или меньше. Содержание Sn предпочтительно составляет 0,20% или меньше, более предпочтительно составляет 0,10% или меньше.
[0041] Sb: 0,00-0,50%
Сурьма (Sb) представляет собой элемент, имеющий эффект улучшения магнитных характеристик. Таким образом, она может содержаться в слябе. Когда Sb содержится, содержание Sb предпочтительно составляет 0,01% или больше, чтобы предпочтительно демонстрировать эффект улучшения магнитных характеристик. Содержание Sb более предпочтительно составляет 0,02% или больше.
С другой стороны, когда содержание Sb превышает 0,50%, адгезия стеклянной пленки ухудшается. Таким образом, содержание Sb составляет 0,50% или меньше. Содержание Sb предпочтительно составляет 0,40% или меньше.
[0042] Cr: 0,00-0,50%
Хром (Cr) представляет собой элемент, который способствует увеличению темпа заполняемости ориентации Госса во вторичной рекристаллизационной структуре, чтобы улучшать магнитные характеристики и способствует улучшению адгезии стеклянной пленки, аналогично Sn и Cu, описанным ниже. Таким образом, он может содержаться в слябе. Чтобы получать вышеуказанный эффект, содержание Cr предпочтительно составляет 0,01% или больше, более предпочтительно составляет 0,02% или больше, и еще более предпочтительно составляет 0,03% или больше.
[0043] С другой стороны, когда содержание Cr превышает 0,50%, образуется оксид Cr, и магнитные характеристики ухудшаются. Таким образом, содержание Cr составляет 0,50% или меньше. Содержание Cr предпочтительно составляет 0,30% или меньше, более предпочтительно составляет 0,10% или меньше.
[0044] Cu: 0,00-0,50%
Медь (Cu) представляет собой элемент, который способствует увеличению темпа заполняемости ориентации Госса во вторичной рекристаллизационной структуре и способствует улучшению адгезии стеклянной пленки. Таким образом, она может содержаться. В случае получения вышеуказанного эффекта, содержание Cu предпочтительно составляет 0,01% или больше. Содержание Cu более предпочтительно составляет 0,02% или больше, еще более предпочтительно составляет 0,03% или больше.
[0045] С другой стороны, когда содержание Cu превышает 0,50%, стальной лист становится хрупким во время горячей прокатки. Таким образом, содержание Cu сляба составляет 0,50% или меньше. Содержание Cu предпочтительно составляет 0,30% или меньше, более предпочтительно составляет 0,10% или меньше.
[0046] Ni: 0,00-0,50%
Никель (Ni) представляет собой элемент, эффективный для увеличения электрического сопротивления и уменьшения потерь в железе. Ni представляет собой элемент, эффективный для управления металлографической структурой горячекатаного стального листа для того, чтобы улучшать магнитные характеристики. Таким образом, Ni может содержаться. В случае получения вышеуказанного эффекта, содержание Ni предпочтительно составляет 0,01% или больше. Содержание Ni более предпочтительно составляет 0,02% или больше.
[0047] С другой стороны, когда содержание Ni превышает 0,50%, вторичная рекристаллизация может становиться нестабильной. Таким образом, содержание Ni составляет 0,50% или меньше. Содержание Ni предпочтительно составляет 0,30% или меньше.
[0048] Bi: 0,0000-0,0100%
Bi имеет эффект улучшения функции замедлителей и улучшения магнитных характеристик. Тем не менее, когда содержание Bi превышает 0,0100%, Bi оказывает негативное влияние на образование стеклянной пленки, и в силу этого содержание Bi предпочтительно составляет 0,0100% или меньше. Содержание Bi предпочтительно составляет 0,0050% или меньше, более предпочтительно составляет 0,0030% или меньше. Нижний предел содержания Bi может составлять 0%, но поскольку вышеописанный эффект может ожидаться, содержание Bi может составлять 0,0001% или больше либо 0,0005% или больше.
[0049] Остаток: Fe и примеси
Химический состав сляба, используемого в способе изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой согласно настоящему варианту осуществления, может содержать вышеописанные элементы, и остаток может представлять собой Fe и примеси. Здесь, примесь представляет собой элемент, который представляет собой загрязнитель, извлекаемый из руды или лома в качестве необработанного материала, производственной среды и т.п., когда основный стальной лист промышленно изготавливается, и означает элемент, который может содержаться в количестве, которое не оказывает негативное влияние на работу листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой согласно настоящему варианту осуществления.
[0050] Химический состав сляба, описанного выше, может измеряться посредством общего аналитического способа. Например, компоненты стали могут измеряться с использованием атомно-эмиссионной спектрометрии с индуктивно-связанной плазмой (ICP-AES). C и S могут измеряться посредством способа инфракрасного поглощения при сжигании, N может измеряться посредством способа плавки в инертном газе за счет теплопроводности, и O может измеряться посредством способа недиспергирующего инфракрасного поглощения после плавки в инертном газе.
[0051] 2-3. Этап отжига в горячей полосе
Этап отжига в горячей полосе представляет собой этап отжига горячекатаного стального листа, изготовленного на этапе горячей прокатки. Посредством выполнения такой обработки отжигом, рекристаллизация возникает в металлографической структуре, и могут реализовываться предпочтительные магнитные характеристики.
[0052] На этапе отжига в горячей полосе настоящего варианта осуществления, горячекатаный стальной лист, изготовленный на этапе горячей прокатки, может отжигаться согласно известному способу. Способы для нагрева горячекатаного стального листа во время отжига не ограничены конкретным образом, и может использоваться известный способ нагрева. Условия отжига также не ограничены конкретным образом, но, например, горячекатаный стальной лист может отжигаться в диапазоне температур 900-1200°C в течение от 10 секунд до 5 минут.
[0053] 2-4. Этап холодной прокатки
На этапе холодной прокатки, горячекатаный стальной лист после этапа отжига в горячей полосе подвергается холодной прокатке, включающей множество проходов, с тем чтобы сформировать холоднокатаный стальной лист. Холодная прокатка может представлять собой однопроходную холодную прокатку, либо многопроходная холодная прокатка, включающая промежуточный отжиг между проходами, может выполняться посредством прерывания холодной прокатки и выполнения, по меньшей мере, одно- или двукратного промежуточного отжига перед конечным проходом этапа холодной прокатки. Помимо этого, тип прокатного оборудования, используемого при холодной прокатке, не ограничен и может представлять собой прокатный тандем-стан, реверсивный прокатный стан либо способ прокатки, комбинирующий их.
[0054] Когда выполняется промежуточный отжиг, предпочтительно выдерживать промежуточный отжиг при температуре 1000-1200°C в течение 5-180 секунд. Атмосфера отжига не ограничена конкретным образом. Число промежуточных отжигов предпочтительно составляет три или меньше с учетом затрат на изготовление. Перед этапом холодной прокатки, поверхность горячекатаного стального листа может подвергаться травлению при известных условиях.
[0055] 2-5. Этап обезуглероживающего отжига
На этапе обезуглероживающего отжига, холоднокатаный стальной лист подвергается обезуглероживающему отжигу, с тем чтобы сформировать обезуглероженный отожженный стальной лист. При обезуглероживающем отжиге, холоднокатаный стальной лист первично рекристаллизуется, и C, который оказывает негативное влияние на магнитные характеристики, удаляется из стального листа. Ниже описываются подробности этапа обезуглероживающего отжига.
[0056] 2-6. Этап финишного отжига
На этапе финишного отжига, предварительно заданный отжиговый сепаратор наносится на одну поверхность или на обе поверхности обезуглероженного отожженного стального листа, полученного на этапе обезуглероживающего отжига, и затем выполняется финишный отжиг. Таким образом производится финишно отожженный лист. Посредством финишного отжига, зерна, в которых развивается ориентация {110}<001>, т.е. "ориентированные по Госсу зерна", растут до размера порядка см при поглощении окружающих зерен (при вторичной рекристаллизации) таким образом, что ориентации кристаллов совмещаются (степень развития ориентации увеличивается). Финишный отжиг, в общем, выполняется в течение длительного времени в состоянии, в котором стальной лист намотан в форме рулона. Таким образом, до финишного отжига, отжиговый сепаратор наносится на обезуглероженный отожженный стальной лист и высушивается для целей предотвращения заклинивания внутри и снаружи намотки рулона.
[0057] В качестве отжигового сепаратора, который должен наноситься, используется отжиговый сепаратор, содержащий MgO в качестве основного компонента (например, содержащий 80% или больше с точки зрения весовой доли). Посредством использования отжигового сепаратора, содержащего MgO в качестве основного компонента, стеклянная пленка может формироваться на поверхности основного стального листа. Когда MgO не представляет собой основной компонент, стеклянная пленка не формируется. Это обусловлено тем, что стеклянная пленка получена из химического соединения Mg2SiO4 или MgAl2O4, и Mg, необходимый для реакции образования, является недостаточным, когда MgO не представляет собой основной компонент. Стеклянная пленка может формироваться либо может не формироваться.
[0058] Финишный отжиг может выполняться, например, при условиях, в которых температура повышается до 1150-1250°C в атмосферном газе, содержащем водород и азот, и отжиг выполняется в диапазоне температур в течение 10-60 часов.
[0059] 2-7. Этап формирования изолирующей пленки
На этапе формирования изолирующей пленки, образующая изолирующую пленку жидкость наносится на финишно отожженный лист, и затем выполняется тепловая обработка, с тем чтобы сформировать изолирующую пленку на поверхности финишно отожженного листа. Посредством этой тепловой обработки, изолирующая пленка формируется на поверхности финишно отожженного стального листа. Например, образующая изолирующую пленку жидкость может содержать коллоидный диоксид кремния и фосфат. Образующая изолирующую пленку жидкость может содержать хром. Помимо этого, для того, чтобы уменьшать потери в железе, обработка для измельчения магнитных доменов может выполняться после образования изолирующей пленки. Например, механическое натяжение в качестве канавки и т.п. может придаваться посредством валика и т.п., либо линейная тепловая деформация может придаваться посредством лазера и т.п.
[0060] 2-8. Подробности этапа обезуглероживающего отжига
Далее описываются подробности этапа обезуглероживающего отжига. Этап обезуглероживающего отжига включает этап частичного быстрого нагрева и этап повышения температуры.
2-8-1. Этап частичного быстрого нагрева
На этапе частичного быстрого нагрева, холоднокатаный стальной лист нагревается до температуры 200°C или больше и 550°C или меньше в неокислительной атмосфере и при натяжении 0,2 кг/мм2 или больше и 1,2 кг/мм2 или меньше, и поверхность холоднокатаного стального листа частично и быстро нагревается по всей ширине холоднокатаного стального листа, с интервалом L в пределах диапазона, представленного посредством выражения (1), в направлении, пересекающем направление прокатки (например, в направлении 30-150 градусов, предпочтительно 60-120 градусов, более предпочтительно 80-100 градусов относительно направления прокатки, еще более предпочтительно приблизительно перпендикулярном направлению прокатки (90 градусов)).
3 мм ≤ L ≤ 30 мм (1)
[0061] Неокислительная атмосфера, например, представляет собой атмосферу азота. Когда газообразный водород в атмосфере составляет меньше 4% по объему, кислород может содержаться в 100 ч./млн. или меньше. Когда атмосфера на этапе частичного быстрого нагрева не представляет собой неокислительную атмосферу, может возникать ухудшение магнитных свойств вследствие окисления участка (частично и быстро нагретого участка), облучаемого лазером, описанным далее, и ухудшение магнитных свойств вследствие окисления во время нагрева холоднокатаного стального листа.
[0062] Температура нагрева холоднокатаного стального листа составляет 200°C или больше и меньше 550°C. Когда температура нагрева холоднокатаного стального листа ниже 200°C, может возникать ухудшение формы холоднокатаного стального листа вследствие недостаточной температуры. Когда температура нагрева холоднокатаного стального листа превышает 550°C, может возникать ухудшение магнитных свойств вследствие релаксации. Температура нагрева холоднокатаного стального листа предпочтительно составляет 250°C или выше, а более предпочтительно составляет 300°C или выше. Температура нагрева холоднокатаного стального листа предпочтительно составляет 500°C или ниже, а более предпочтительно составляет 450°C или ниже.
[0063] Натяжение, прикладываемое к холоднокатаному стальному листу, составляет 0,2 кг/мм2 или больше и 1,2 кг/мм2 или меньше в направлении прокатки (в направлении прохождения листов). Когда натяжение меньше 0,2 кг/мм2, может возникать ухудшение формы холоднокатаного стального листа вследствие недостаточного натяжения. Когда натяжение превышает 1,2 кг/мм2, может возникать ухудшение магнитных свойств. Натяжение предпочтительно составляет 0,3 кг/мм2 или больше, более предпочтительно составляет 0,4 кг/мм2 или больше. Натяжение предпочтительно составляет 1,1 кг/мм2, более предпочтительно составляет 1,0 кг/мм2.
[0064] Конкретные способы для частичного быстрого нагрева холоднокатаного стального листа включают облучение лазерным лучом или электронным лучом (в дальнейшем в этом документе, они совместно называются "лучами"), инфракрасный нагрев, диэлектрический нагрев, микроволновый нагрев, дуговой нагрев, плазменный нагрев, индукционный нагрев, электрический резистивный нагрев и т.п. В настоящем варианте осуществления, поверхность холоднокатаного стального листа частично быстро нагревается посредством облучения всей ширины холоднокатаного стального листа лучом с интервалом L. Здесь, интервал L составляет 3 мм или больше и 30 мм или меньше. Когда интервал L меньше 3 мм, эффект настоящего варианта осуществления не может достигаться. Когда интервал L превышает 30 мм, эффект настоящего варианта осуществления уменьшается.
[0065] Интервал L предпочтительно составляет 5 мм или больше, а более предпочтительно составляет 7 мм или больше. Интервал L предпочтительно составляет 25 мм или меньше, а более предпочтительно составляет 20 мм или меньше.
[0066] Дополнительно, удовлетворяются выражения (2)-(4), когда интенсивность применяемая к участку, который должен частично и быстро нагреваться, который подвергается частичному быстрому нагреву (например, к сфокусированному участку лазера), обозначается как P (Вт), диаметр в направлении прокатки участка, который должен частично и быстро нагреваться (например, диаметр в направлении прокатки сфокусированного диаметра лазера), обозначается как Dl (мм), диаметр в направлении ширины листа участка, который должен частично и быстро нагреваться (например, диаметр в направлении ширины листа сфокусированного диаметра лазера), обозначается как Dc (мм), скорость сканирования в направлении ширины листа участка, который должен частично и быстро нагреваться (например, скорость сканирования лазера), обозначается как Vc (мм/с), плотность энергии облучения обозначается как Up=4/π x P/(Dl x Vc), и мгновенная плотность мощности обозначается как Ip=4/π x P/(Dl x Dc).
L/50 ≤ Dl ≤ L/2 (2)
5 Дж/мм2 ≤ Up ≤ 48 Дж/мм2 (3)
0,05 кВт/мм2 ≤ Ip ≤ 4,99 кВт/мм2 (4)
[0067] Сфокусированный диаметр Dl составляет L/50 или больше и L/2 или меньше. Когда сфокусированный диаметр Dl меньше L/50, частично и быстро нагретый участок является недостаточным, ядра вторичной рекристаллизации становятся недостаточными, и возникает проблема при вторичной рекристаллизации. Когда сфокусированный диаметр Dl превышает 2/L, частично и быстро нагретый участок становится чрезмерным, ориентация решетки совпадающих узлов для промотирования роста ядер вторичной рекристаллизации становится недостаточной, и ориентация вторичной рекристаллизации ухудшается.
[0068] Сфокусированный диаметр Dl предпочтительно составляет L/25 или больше, а более предпочтительно 3L/50 или больше. Сфокусированный диаметр Dl предпочтительно составляет 9L/20 или меньше, а более предпочтительно составляет 2L/5 или меньше.
[0069] Плотность Up энергии облучения представляется посредством 4/π x P/(Dl x Vc) и составляет 5 Дж/мм2 или больше и 48 Дж/мм2 или меньше. Когда плотность Up энергии облучения меньше 5 Дж/мм2, рекристаллизация/рост зерен поверхностного слоя стального листа не продолжается в достаточной степени, и эффект посредством быстрого нагрева не может достигаться. Когда плотность Up энергии облучения превышает 48 Дж/мм2, микроструктура поверхностного слоя стального листа значительно огрубляется вследствие чрезмерного подводимого тепла, и возникает проблема при вторичной рекристаллизации. Помимо этого, поскольку форма стального листа также является худшей по качеству, плотность Up энергии облучения ограничена 48 Дж/мм2 или меньше.
[0070] Плотность Up энергии облучения предпочтительно составляет 45 Дж/мм2 или меньше, более предпочтительно составляет 40 Дж/мм2 или меньше, и еще более предпочтительно меньше 62,5 x Dl Дж/мм2. Иными словами, плотность Up энергии облучения предпочтительно дополнительно удовлетворяет выражению (5).
5 Дж/мм2 ≤ Up < 62,5 x Dl Дж/мм2 (5)
[0071] Плотность Up энергии облучения предпочтительно составляет 7 Дж/мм2 или больше, а более предпочтительно 9 Дж/мм2 или больше.
[0072] Мгновенная плотность мощности представляется посредством Ip=4/π x P/(Dl x Dc) и составляет 0,05 кВт/мм2 или больше и 4,99 кВт/мм2 или меньше. Когда мгновенная плотность мощности меньше 0,05 кВт/мм2, эффект быстрого нагрева не может достигаться, и магнитные свойства становятся худшими по качеству. Когда мгновенная плотность мощности превышает 4,99 кВт/мм2, в стальном листе формируются дефекты.
[0073] Мгновенная плотность мощности предпочтительно составляет 0,07 кВт/мм2 или больше, а более предпочтительно составляет 0,09 кВт/мм2 или больше. Мгновенная плотность мощности предпочтительно составляет 4,0 кВт/мм2 или меньше, а более предпочтительно составляет 3,0 кВт/мм2 или меньше.
[0074] 2-8-2. Этап повышения температуры
На этапе повышения температуры, холоднокатаный стальной лист после этапа частичного быстрого нагрева нагревается от диапазона температур 550°C или ниже до диапазона температур 750-950°C при средней скорости нагрева 5°C/сек или больше и 2000°C/сек или меньше в неокислительной атмосфере. Когда температура холоднокатаного стального листа после этапа частичного быстрого нагрева выше температуры в начале этапа повышения температуры, холоднокатаный стальной лист сразу охлаждается. Среднее здесь является средним по времени. Когда скорость повышения температуры меньше 5°C/сек, ориентация решетки совпадающих узлов для промотирования роста ядер вторичной рекристаллизации является чрезмерной, и магнитные свойства становятся худшими по качеству. Когда скорость повышения температуры превышает 2000°C/сек, ориентация решетки совпадающих узлов снижается, и магнитные свойства становятся худшими по качеству.
[0075] Посредством этапа обезуглероживающего отжига, C, который оказывает негативное влияние на магнитные характеристики, может удаляться из стального листа, и ориентация Госса может обогащаться в поверхностном слое участка, облучаемого лазером. Кроме того, {111}<112>, что представляет собой ориентацию решетки совпадающих узлов, может обогащаться в ориентациях кристаллов периферийной области. Кроме того, деформация участка, облучаемого лазером, может подавляться, и пространственный коэффициент может увеличиваться. Таким образом, согласно настоящему варианту осуществления, можно предоставлять способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, допускающего достижение как предпочтительных магнитных характеристик, так и предпочтительной формы листа, даже когда стальной лист подвергается частичному быстрому нагреву с помощью лазерного луча, электронного луча и т.п.
[0076] 2-9. Обработка азотированием
В дополнение к вышеописанной обработке, может выполняться обработка азотированием. Обработка азотированием может выполняться, например, во время после того, как завершается обезуглероживание на этапе обезуглероживающего отжига. Обработка азотированием может выполняться при известных условиях. Предпочтительные условия обработки азотированием, например, заключаются в следующем.
Температура обработки азотированием: 700-850°C
Атмосфера в печи для обработки азотированием (атмосфера обработки азотированием): атмосфера, содержащая водород, азот и газ, имеющий азотирующую способность, такой как аммиак.
[0077] Когда температура обработки азотированием составляет 700°C или выше, либо температура обработки азотированием составляет 850°C или ниже, азот легко входит в стальной лист во время обработки азотированием. Когда обработка азотированием выполняется в этом диапазоне температур, предпочтительное количество азота может предоставляться в стальном листе. Таким образом, мелкодисперсный AlN предпочтительно формируется в стальном листе перед вторичной рекристаллизацией. Как результат, вторичная рекристаллизация предпочтительно развивается во время финишного отжига. Время для поддерживания стального листа при температуре обработки азотированием не ограничено конкретным образом и, например, может составлять 10-60 секунд.
[0078] 3. Конфигурация листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой
3-1. Химический состав
Далее описывается конфигурация листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, изготовленного посредством вышеописанного способа изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Во-первых, описывается химический состав листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. В нижеприведенном описании, если не указано иное, обозначение "%" представляет "мас.%" относительно полной массы основного стального листа. Основный стальной лист означает участок стального листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.
[0079] Si: 2,5-4,5%
Кремний (Si) представляет собой чрезвычайно эффективный элемент для увеличения электрического сопротивления (удельного сопротивления) стали, чтобы уменьшать потери на вихревые токи, составляющие часть потерь в железе. Когда содержание Si основного стального листа меньше 2,5%, удельное сопротивление является небольшим, и потери на вихревые токи не могут уменьшаться в достаточной степени. Помимо этого, поскольку сталь подвергается фазовому преобразованию при вторичном рекристаллизационном отжиге, вторичная рекристаллизация не продолжается в достаточной степени, и предпочтительная плотность магнитного потока и низкие потери в железе не могут получаться. Таким образом, содержание Si основного стального листа составляет 2,5% или больше. Содержание Si сляба предпочтительно составляет 2,6% или больше, более предпочтительно составляет 2,7% или больше.
[0080] С другой стороны, когда содержание Si превышает 4,5%, стальной лист становится хрупким, и способность к проходам листа на этапе изготовления заметно ухудшается. Таким образом, содержание Si основного стального листа составляет 4,5% или меньше. Содержание Si основного стального листа предпочтительно составляет 4,4% или меньше, а более предпочтительно составляет 4,2% или меньше.
[0081] Mn: 0,01-1,00%
В листе электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, Mn присутствует в виде твердорастворного Mn. Поскольку твердорастворный Mn увеличивает удельное сопротивление, он может уменьшать потери в железе. Таким образом, он может содержаться с содержанием в 0,01-1,00% в листе электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Поскольку твердорастворный Mn имеет меньший эффект увеличения удельного сопротивления, чем Si, и содержание меньше содержания Si, эффект ограничен.
[0082] N: 0,01% или меньше
N представляет собой исходный материал для AlN в качестве замедлителя, как описано выше, но содержание предпочтительно является максимально возможно низким, поскольку N представляет собой элемент, который оказывает негативное влияние на магнитные характеристики листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. В настоящем варианте осуществления, содержание N составляет 0,01% или меньше. Нижний предел включает 0, но затруднительно в промышленных масштабах уменьшать содержание полностью до 0, и в силу этого приблизительно 0,0005% представляет собой значимый нижний предел.
[0083] C: 0,01% или меньше
Поскольку C представляет собой элемент, который оказывает негативное влияние на магнитные характеристики листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, содержание C предпочтительно является максимально возможно низким. В настоящем варианте осуществления, содержание C составляет 0,01% или меньше. Нижний предел включает 0, но затруднительно в промышленных масштабах уменьшать содержание полностью до 0, и в силу этого приблизительно 0,0005% представляет собой значимый нижний предел.
[0084] раствор.Al: 0,01% или меньше
Как описано выше, раствор.Al представляет собой исходный материал для AlN в качестве замедлителя, но содержание предпочтительно является максимально возможно низким, поскольку раствор.Al представляет собой элемент, который оказывает негативное влияние на магнитные характеристики листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. В настоящем варианте осуществления, содержание раствор.Al составляет 0,01% или меньше. Нижний предел включает 0, но затруднительно в промышленных масштабах уменьшать содержание полностью до 0, и в силу этого приблизительно 0,0005% представляет собой значимый нижний предел.
[0085] S: 0,01% или меньше, Se: 0,01% или меньше
S и Se представляют собой исходные материалы для MnS и MnSe в качестве замедлителей, но содержание предпочтительно является максимально возможно низким, поскольку S и Se представляют собой элементы, которые оказывают негативное влияние на магнитные характеристики листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. В настоящем варианте осуществления, содержание S и Se составляет 0,01% или меньше. Нижний предел включает 0, но затруднительно в промышленных масштабах уменьшать содержание полностью до 0, и в силу этого приблизительно 0,0005% представляет собой значимый нижний предел.
[0086] Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой дополнительно может содержать любое одно или более, выбранных из группы, состоящей из: P: 0,00-0,05%, Sb: 0,00-0,50%, Sn: 0,00-0,30%, Cr: 0,00-0,50%, Cu: 0,00-0,50%, Ni: 0,00-0,50% и Bi: 0,0000-0,0100% в качестве необязательных добавочных элементов. Это предпочтительное содержание и характеристики являются такими, как описано выше. В листе электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, остаток представляет собой железо и примеси. Определение примесей является таким, как описано выше.
[0087] Химический состав основного стального листа, описанного выше, может измеряться посредством общего аналитического способа. Например, компоненты стали могут измеряться с использованием атомно-эмиссионной спектрометрии с индуктивно-связанной плазмой (ICP-AES). C и S могут измеряться посредством способа инфракрасного поглощения после сжигания, N может измеряться посредством способа плавки в инертном газе за счет теплопроводности, и O может измеряться посредством способа недиспергирующего инфракрасного поглощения после плавки в инертном газе.
[0088] 3-2. Характеристики листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой
Плотность B8 магнитного потока в направлении прокатки листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой составляет 1,93 Tл или больше. Как описано выше, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой согласно настоящему варианту осуществления имеет высокие магнитные характеристики. Плотность B8 магнитного потока в направлении прокатки листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой предпочтительно составляет 1,94 Tл или больше, а более предпочтительно 1,95 Tл или больше. Чтобы получать плотность B8 магнитного потока в 1,94 Tл или больше, например, плотность Up энергии облучения может задаваться равной 5 - 41 Дж/мм2, и скорость повышения температуры на этапе повышения температуры может задаваться равной 20 - 1500°C/сек.
[0089] Деформированная область, проходящая по всей ширине листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, периодически сформирована с интервалом L 3 мм или больше и 30 мм или меньше, в направлении, пересекающем направление прокатки листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой (например, 30-150 градусов относительно направления прокатки). Такая деформированная область сформирована посредством этапа обезуглероживающего отжига, описанного выше. Деформированная область имеет ширину W 0,2 мм или больше и 30,6 мм или меньше. Выступ, имеющий максимальную высоту Dвыступ 5 мкм или меньше, сформирован на одной поверхности деформированной области, и утопленная часть, имеющая максимальную глубину Dутопл 4 мкм или меньше, сформирована на противоположной поверхности. Альтернативно, выступ, имеющий максимальную высоту Dвыступ 8 мкм или меньше, сформирован на одной поверхности деформированной области, утопленная часть, имеющая максимальную глубину Dутопл 8 мкм или меньше, сформирована на противоположной поверхности, и выступ имеет крутизну 2Dвыступ/W в 0,0001 или больше и меньше 0,0050. Как описано выше, поскольку степень деформации деформированной области, которая представляет собой область, облучаемую лазером, подавляется таким образом, что она является низкой, пространственный коэффициент может увеличиваться. Внешний вид листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой показывается на фиг. 1(a) и 1(b). Фиг. 1(a) является видом сверху листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, и фиг. 1(b) является видом сбоку в сечении деформированной области (видом в сечении, перпендикулярным поверхности листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой). Нижние пределы максимальной высоты Dвыступ и максимальной глубины Dутопл составляют приблизительно 1 мкм, поскольку стальной лист немного деформируется, когда применяется частичный быстрый нагрев. На фиг. 1(b), опорное значение T представляет толщину листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.
[0090] Здесь, когда выступ, имеющий максимальную высоту Dвыступ 8 мкм или меньше, сформирован на одной поверхности деформированной области, и утопленная часть, имеющая максимальную глубину Dутопл 8 мкм или меньше, сформирована на противоположной поверхности, выступ имеет крутизну 2Dвыступ/W предпочтительно 0,0001 или больше и меньше 0,0050. В этом случае, пространственный коэффициент дополнительно может увеличиваться. Здесь, для того, чтобы получать крутизну 2Dвыступ/W 0,0001 или больше и меньше 0,0050, например, на этапе обезуглероживающего отжига, описанном выше, Up может задаваться меньше 62,5 x Dl Дж/мм2. Когда выступ, имеющий максимальную высоту Dвыступ 5 мкм или меньше, сформирован на одной поверхности деформированной области, и утопленная часть, имеющая максимальную глубину Dутопл 4 мкм или меньше, сформирована на противоположной поверхности, абсолютная величина крутизны 2Dвыступ/W не ограничена конкретным образом. Иными словами, согласно вышеописанному способу изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, максимальная высота Dвыступ выступа составляет, по меньшей мере, 8 мкм или меньше, и максимальная глубина Dутопл утопленной части составляет 8 мкм или меньше. Когда максимальная высота Dвыступ выступа превышает 5 мкм, либо когда максимальная глубина Dутопл утопленной части превышает 4 мкм, крутизна 2Dвыступ/W предпочтительно составляет 0,0001 или больше и меньше 0,0050. Когда крутизна вычисляется, единица максимальной высоты Dвыступ выступа преобразуется в мм, так что она совпадает с единицей ширины W деформированной области перед вычислением крутизны.
[0091] Кроме того, в деформированной области, отношение (доля площади) площади зерен (анормальных зерен), ориентация кристаллов которых отклоняется от ориентации Госса на 15° или больше, к полной площади деформированной области предпочтительно составляет 5% или меньше. Это позволяет дополнительно улучшать магнитные характеристики листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Чтобы получать такую ориентацию кристаллов, например, на этапе обезуглероживающего отжига, описанном выше, Up может задаваться равной 48 Дж/мм2 или меньше.
[0092] Таким образом, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой согласно настоящему варианту осуществления может достигать как предпочтительных магнитных характеристик, так и предпочтительной формы листа. Иными словами, из листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой согласно настоящему варианту осуществления, может изготавливаться железный сердечник, имеющий высокую плотность магнитного потока и высокий пространственный коэффициент.
Примеры
[0093] 1. Пример 1
Далее подробнее описываются преимущества одного аспекта настоящего изобретения со ссылкой на примеры, но условия в примерах представляют собой один пример условий, адаптируемых для того, чтобы подтверждать осуществимость и преимущества настоящего изобретения, и настоящее изобретение не ограничено этим одним примером условий. Настоящее изобретение может использовать различные условия по мере того, как цель настоящего изобретения достигается, без отступления от сущности настоящего изобретения.
[0094] Подготавливается сляб, в котором химический состав содержит, в мас.%: C: 0,08%, Si: 3,3%, Mn: 0,08%, S: 0,02%, раствор.Al: 0,03% и N: 0,01%, при этом остаток представляет собой Fe и примеси.
[0095] Этот сляб нагревается до 1350°C в нагревательной печи. Этап горячей прокатки выполняется для нагретого сляба, с тем чтобы изготавливать горячекатаный стальной лист, имеющий толщину листа в 2,3 мм. Горячекатаный стальной лист подвергнут этапу отжига в горячей полосе для отжига и затем холодной прокатке для того, чтобы изготавливать холоднокатаный стальной лист, имеющий толщину в 0,22 мм. Этап обезуглероживающего отжига выполняется для холоднокатаного стального листа после этапа холодной прокатки. На этом этапе обезуглероживающего отжига, частичный быстрый нагрев с помощью лазерного луча выполняется для одной поверхности стального листа при условиях, показанных в таблицах 1A-C, до того, как температура повышается. В примере 1, сфокусированный диаметр Dl в направлении прокатки и интервал L лазерного облучения варьируются. Направление сканирования лазера задается равным 90 градусов относительно направления прокатки. В это время, сфокусированный диаметр Dc в направлении ширины и скорость Vc сканирования регулируются таким образом, что плотность Up энергии облучения и мгновенная плотность Ip мощности не варьируются.
[0096] После частичного быстрого нагрева, стальной лист первично рекристаллизуется посредством нагрева в неокислительной атмосфере, содержащей водород и азот, со скоростью повышения температуры, показанной в таблицах 1D-F, затем температура обезуглероживающего отжига задается равной 830°C, и стальной лист выдерживается в течение 60 секунд. В это время, атмосфера в печи для тепловой обработки для выполнения обработки обезуглероживающим отжигом представляет собой влажную атмосферу, содержащую водород и азот. Отжиговый сепаратор (водная суспензия), содержащий MgO в качестве основного компонента, наносится на поверхность стального листа после обезуглероживающего отжига, и затем стальной лист наматывается в форму катушки. Стальной лист, намотанный в рулон, подвергнут финишному отжигу.
[0097] Для стального листа после этапа финишного отжига, выполняется этап формирования изолирующей пленки. На этапе формирования изолирующей пленки, изоляционный покровный агент, главным образом состоящий из коллоидного диоксида кремния и фосфата, наносится на поверхность (на стеклянную пленку) листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой после этапа финишного отжига, и затем выполняется обжиг. Таким образом, изолирующая пленка в качестве высоконатяженной изолирующей пленки формируется на стеклянной пленке. Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста изготавливается посредством вышеуказанных этапов изготовления.
[0098] 1-1. Удаление пленки
Химический состав основного стального листа может измеряться посредством известного компонентного аналитического способа. Во-первых, первичная пленка (стеклянная пленка) и вторичная пленка (изолирующая пленка) удаляются с основного стального листа посредством следующего способа. В частности, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, включающий вторичную пленку, погружается в высокотемпературный щелочной раствор, чтобы удалять вторичную пленку. Композиция и температура щелочного раствора и время погружения могут надлежащим образом регулироваться. Например, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, включающий вторичную пленку, погружается в водный раствор гидроксида натрия из NaOH: 30-50 мас.% + H2O: 50-70 мас.% при 80-90°C в течение 5-10 минут и, после погружения, промывается водой и высушивается. Посредством этого этапа, вторичная пленка удаляется с листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.
[0099] Дополнительно, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, с которого удаляется вторичная пленка и на котором остается первичная пленка, погружается в высокотемпературную хлористоводородную кислоту, чтобы удалять первичную пленку. Концентрация и температура хлористоводородной кислоты и времени погружения могут надлежащим образом регулироваться. Например, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, с которого удаляется вторичная пленка и на котором остается первичная пленка, погружается в 30-40 мас.% хлористоводородной кислоты при 80-90°C в течение 1-5 минут и, после погружения, промывается водой и высушивается. На вышеприведенных этапах получается основный стальной лист, с которого удалены вторичная пленка и первичная пленка.
[0100] 1-2. Эксперимент с измерениями химического состава основного стального листа
Химический состав основного стального листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста измеряется посредством следующего способа. Во-первых, первичная пленка и вторичная пленка листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой удаляются посредством вышеописанного способа для того, чтобы извлекать основный стальной лист. С использованием основного стального листа, химический состав основного стального листа анализируется на основе следующего (способа для измерения химического состава стального листа).
Стружка собирается из полученного основного стального листа. Собранная стружка растворяется в кислоте для того, чтобы получать раствор. Раствор подвергнут атомно-эмиссионной спектрометрии с индуктивно-связанной плазмой (ICP-AES) для того, чтобы выполнять элементный анализ химического состава. Содержание C и содержание S определяются посредством известного способа высокочастотного сжигания (способа инфракрасного поглощения после сжигания). Содержание N определяется с использованием известного способа плавки в инертном газе за счет теплопроводности. В частности, измерение выполняется с использованием компонентного анализатора (торговое наименование: ICPS-8000), изготовленного компанией Shimadzu Corporation.
[0101] Результаты анализа показывают то, что химический состав основного стального листа в любых из номеров тестов в примере 1 содержит, в мас.%: C: 0,01% или меньше, Si: 3,3%, Mn: 0,08%, S: 0,01% или меньше, раствор.Al: 0,01% или меньше и N: 0,01% или меньше, при этом остаток представляет собой Fe и примеси.
[0102] Магнитная характеристика (значение плотности B8 магнитного потока) листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста оценивается в соответствии с JIS C2556 (2015). Полученная плотность B8 магнитного потока показывается в таблицах 1D-F.
[0103] Форма деформированной области листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста измеряется посредством следующего способа. Иными словами, с использованием предлагаемого на рынке устройства измерения шероховатости поверхности (SE3500, изготовленного компанией Kosaka Laboratory Ltd.) и SE2555N (радиус кривизны верхушки: 2 мкм) в качестве стилуса блока обнаружения, при задании измеряемой длины в направлении прокатки в 15 мм в расчете на измерение, измерение выполняется непрерывно 5 раз, за счет чего измеряется шероховатость поверхности по длине 75 мм в сумме. Измерение выполняется как на передней стороне, так и на задней стороне. W, Dвыступ и Dутопл в каждой из пяти точек в областях измерений передней стороны и задней стороны измеряются и оцениваются посредством их среднего значения. Ширина W полученной деформированной области, максимальная глубина Dутопл утопленной части на одной стороне поверхности деформированной области и максимальная высота Dвыступ выступа на стороне задней поверхности деформированной области показываются в таблицах 1D-F.
[0104] Дополнительно, пространственный коэффициент листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста оценивается в соответствии с JIS C2550-5 (2020). Полученный пространственный коэффициент показывается в таблицах 1D-F.
[0105] Дополнительно, доля площади анормальных зерен в деформированной области листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста измеряется посредством следующего способа. Иными словами, ориентация кристаллов области с шириной W деформированной области проводится с шагом в 2 мм в направлении ширины листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой вдоль центральной линии в продольном направлении деформированной области с использованием дифрактометра Лауэ. После этого, из ориентации кристаллов каждой точки измерений извлекается число точек измерений, указывающих анормальные зерна, имеющие угол отклонения в 15° или больше от ориентации Госса, и отношение числа этих точек измерений к общему числу точек измерений рассматривается в качестве доли площади анормальных зерен. Тем не менее, для номера стали с плохим по качеству магнетизмом менее чем в 1,93 Tл при измерении магнитных характеристик, описанных выше, измерение доли площади анормальных зерен посредством дифрактометра Лауэ не выполняется. Доля площади полученных анормальных зерен показывается в таблицах 1D-F.
[0106] Со ссылкой на таблицы 1A-F, в стали номера 1-10, интервал L лазерного облучения является небольшим, лазерный эффект является чрезмерным, и плотность магнитного потока меньше 1,93 Tл, что является плохим по качеству.
[0107] В стали номера 61-70, поскольку интервал L лазерного облучения является большим, эффект лазерного облучения является небольшим, и магнитная характеристика меньше 1,93 Tл, что является плохим по качеству.
[0108] В стали номера 11, 21, 31, 41 и 51, поскольку сфокусированный диаметр Dl в направлении прокатки является небольшим относительно интервала L лазерного облучения, размер быстро нагретого участка является недостаточным, и плотность магнитного потока меньше 1,93 Tл, что является плохим по качеству.
[0109] В стали номера 20, 30, 40, 50 и 60, поскольку сфокусированный диаметр Dl в направлении прокатки является большим относительно интервала L лазерного облучения, быстро нагретый участок является чрезмерным, и плотность магнитного потока меньше 1,93 Tл, что является плохим по качеству.
В номере стали, отличном от вышеприведенного, поскольку все условия этапа изготовления являются надлежащими, плотность магнитного потока составляет 1,93 Tл или больше, что является превосходным, и пространственный коэффициент также составляет вплоть до 96% или больше.
[0110] Табл. 1A
| Номер стали | Условия лазерного облучения | |||||||||
| Атмосфера | Температура стального листа, °C | Натяжение стального листа, кг/мм2 | Сфокусированный диаметр Dl в направлении прокатки, мм | Сфокусированный диаметр Dc в направлении ширины, мм | Выходная мощность P, Вт | Скорость Vc, мм/с | Плотность Up энергии облучения, Дж/мм2 | Мгновенная плотность Ip мощности, кВт/мм2 | Интервал L лазерного облучения, мм | |
| 1 | Азот | 400 | 0,8 | 0,01 | 29,00 | 45 | 700,0 | 8 | 0,20 | 1 |
| 2 | Азот | 400 | 0,8 | 0,02 | 14,00 | 45 | 360,0 | 8 | 0,20 | 1 |
| 3 | Азот | 400 | 0,8 | 0,04 | 7,00 | 45 | 180,0 | 8 | 0,20 | 1 |
| 4 | Азот | 400 | 0,8 | 0,06 | 5,00 | 45 | 120,0 | 8 | 0,19 | 1 |
| 5 | Азот | 400 | 0,8 | 0,10 | 3,00 | 45 | 70,0 | 8 | 0,19 | 1 |
| 6 | Азот | 400 | 0,8 | 0,20 | 1,50 | 45 | 35,0 | 8 | 0,19 | 1 |
| 7 | Азот | 400 | 0,8 | 0,40 | 0,80 | 45 | 18,0 | 8 | 0,18 | 1 |
| 8 | Азот | 400 | 0,8 | 0,45 | 0,60 | 45 | 16,0 | 8 | 0,21 | 1 |
| 9 | Азот | 400 | 0,8 | 0,50 | 0,60 | 45 | 14,0 | 8 | 0,19 | 1 |
| 10 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12,0 | 8 | 0,19 | 1 |
| 11 | Азот | 400 | 0,8 | 0,05 | 6,00 | 45 | 143,0 | 8 | 0,19 | 3 |
| 12 | Азот | 400 | 0,8 | 0,06 | 5,00 | 45 | 120,0 | 8 | 0,19 | 3 |
| 13 | Азот | 400 | 0,8 | 0,12 | 2,50 | 45 | 60,0 | 8 | 0,19 | 3 |
| 14 | Азот | 400 | 0,8 | 0,18 | 1,50 | 45 | 40,0 | 8 | 0,21 | 3 |
| 15 | Азот | 400 | 0,8 | 0,30 | 1,00 | 45 | 24,0 | 8 | 0,19 | 3 |
| 16 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12,0 | 8 | 0,19 | 3 |
| 17 | Азот | 400 | 0,8 | 1,20 | 0,25 | 45 | 6,0 | 8 | 0,19 | 3 |
| 18 | Азот | 400 | 0,8 | 1,35 | 0,22 | 45 | 5,0 | 8 | 0,19 | 3 |
| 19 | Азот | 400 | 0,8 | 1,50 | 0,20 | 45 | 5,0 | 8 | 0,19 | 3 |
| 20 | Азот | 400 | 0,8 | 1,60 | 0,18 | 45 | 4,5 | 8 | 0,20 | 3 |
[0111] Табл. 1B
| Номер стали | Условия лазерного облучения | ||||||||||
| Атмосфера | Температура стального листа, °C | Натяжение стального листа, кг/мм2 | Сфокусированный диаметр Dl в направлении прокатки, мм | Сфокусированный диаметр Dc в направлении ширины, мм | Выходная мощность P, Вт | Скорость Vc, мм/с | Плотность Up энергии облучения, Дж/мм2 | Мгновенная плотность Ip мощности, кВт/мм2 | Интервал L лазерного облучения, мм | ||
| ` | Азот | 400 | 0,8 | 0,08 | 4,00 | 45 | 90,0 | 8 | 0,18 | 5 | |
| 22 | Азот | 400 | 0,8 | 0,10 | 3,00 | 45 | 70,0 | 8 | 0,19 | 5 | |
| 23 | Азот | 400 | 0,8 | 0,20 | 1,50 | 45 | 36,0 | 8 | 0,19 | 5 | |
| 24 | Азот | 400 | 0,8 | 0,30 | 1,00 | 46 | 24,0 | 8 | 0,20 | 5 | |
| 25 | Азот | 400 | 0,8 | 0,50 | 0,60 | 47 | 15,0 | 8 | 0,20 | 5 | |
| 26 | Азот | 400 | 0,8 | 1,00 | 0,30 | 48 | 8,0 | 8 | 0,20 | 5 | |
| 27 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,15 | 49 | 4,0 | 8 | 0,21 | 5 | |
| 28 | Азот | 400 | 0,8 | 2,30 | 0,13 | 45 | 3,0 | 8 | 0,19 | 5 | |
| 29 | Азот | 400 | 0,8 | 2,50 | 0,12 | 45 | 3,0 | 8 | 0,19 | 5 | |
| 30 | Азот | 400 | 0,8 | 2,60 | 0,11 | 45 | 2,8 | 8 | 0,20 | 5 | |
| 31 | Азот | 400 | 0,8 | 0,18 | 1,50 | 45 | 40,0 | 8 | 0,21 | 10 | |
| 32 | Азот | 400 | 0,8 | 0,20 | 1,50 | 45 | 36,0 | 8 | 0,19 | 10 | |
| 33 | Азот | 400 | 0,8 | 0,40 | 0,70 | 45 | 18,0 | 8 | 0,20 | 10 | |
| 34 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12,0 | 8 | 0,19 | 10 | |
| 35 | Азот | 400 | 0,8 | 1,00 | 0,30 | 45 | 7,0 | 8 | 0,19 | 10 | |
| 36 | Азот | 400 | 0,8 | 2,50 | 0,12 | 45 | 3,0 | 8 | 0,19 | 10 | |
| 37 | Азот | 400 | 0,8 | 3,80 | 0,08 | 45 | 2,0 | 8 | 0,19 | 10 | |
| 38 | Азот | 400 | 0,8 | 4,50 | 0,07 | 45 | 1,5 | 8 | 0,18 | 10 | |
| 39 | Азот | 400 | 0,8 | 5,00 | 0,06 | 45 | 1,5 | 8 | 0,19 | 10 | |
| 40 | Азот | 400 | 0,8 | 5,20 | 0,05 | 45 | 1,3 | 8 | 0,22 | 10 | |
[0112] Табл. 1C
| Номер стали | Условия лазерного облучения | |||||||||
| Атмосфера | Температура стального листа, °C | Натяжение стального листа, кг/мм2 | Сфокусированный диаметр Dl в направлении прокатки, мм | Сфокусированный диаметр Dc в направлении ширины, мм | Выходная мощность P, Вт | Скорость Vc, мм/с | Плотность Up энергии облучения, Дж/мм2 | Мгновенная плотность Ip мощности, кВт/мм2 | Интервал L лазерного облучения, мм | |
| 41 | Азот | 400 | 0,8 | 0,20 | 1,40 | 45 | 36,0 | 8 | 0,20 | 20 |
| 42 | Азот | 400 | 0,8 | 0,40 | 0,70 | 45 | 18,0 | 8 | 0,20 | 20 |
| 43 | Азот | 400 | 0,8 | 0,80 | 0,40 | 45 | 9,0 | 8 | 0,18 | 20 |
| 44 | Азот | 400 | 0,8 | 1,20 | 0,25 | 45 | 6,0 | 8 | 0,19 | 20 |
| 45 | Азот | 400 | 0,8 | 2,40 | 0,13 | 45 | 3,0 | 8 | 0,18 | 20 |
| 46 | Азот | 400 | 0,8 | 4,00 | 0,07 | 45 | 1,8 | 8 | 0,20 | 20 |
| 47 | Азот | 400 | 0,8 | 8,00 | 0,04 | 45 | 0,9 | 8 | 0,18 | 20 |
| 48 | Азот | 400 | 0,8 | 9,00 | 0,03 | 45 | 0,8 | 8 | 0,21 | 20 |
| 49 | Азот | 400 | 0,8 | 10,00 | 0,03 | 45 | 0,7 | 8 | 0,19 | 20 |
| 50 | Азот | 400 | 0,8 | 10,50 | 0,03 | 45 | 0,7 | 8 | 0,18 | 20 |
| 51 | Азот | 400 | 0,8 | 0,50 | 0,60 | 45 | 14,0 | 8 | 0,19 | 30 |
| 52 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12,0 | 8 | 0,19 | 30 |
| 53 | Азот | 400 | 0,8 | 1,20 | 0,25 | 45 | 6,0 | 8 | 0,19 | 30 |
| 54 | Азот | 400 | 0,8 | 1,80 | 0,15 | 45 | 4,0 | 8 | 0,21 | 30 |
| 55 | Азот | 400 | 0,8 | 3,00 | 0,10 | 45 | 2,4 | 8 | 0,19 | 30 |
| 56 | Азот | 400 | 0,8 | 6,00 | 0,05 | 45 | 1,2 | 8 | 0,19 | 30 |
| 57 | Азот | 400 | 0,8 | 12,00 | 0,03 | 45 | 0,6 | 8 | 0,16 | 30 |
| 58 | Азот | 400 | 0,8 | 13,50 | 0,02 | 45 | 0,5 | 8 | 0,21 | 30 |
| 59 | Азот | 400 | 0,8 | 15,00 | 0,02 | 45 | 0,5 | 8 | 0,19 | 30 |
| 60 | Азот | 400 | 0,8 | 17,00 | 0,02 | 45 | 0,4 | 8 | 0,17 | 30 |
| 61 | Азот | 400 | 0,8 | 0,50 | 0,60 | 45 | 14,0 | 8 | 0,19 | 35 |
| 62 | Азот | 400 | 0,8 | 0,70 | 0,40 | 45 | 10,0 | 8 | 0,20 | 35 |
| 63 | Азот | 400 | 0,8 | 1,40 | 0,20 | 45 | 5,0 | 8 | 0,20 | 35 |
| 64 | Азот | 400 | 0,8 | 2,10 | 0,15 | 45 | 3,5 | 8 | 0,18 | 35 |
| 65 | Азот | 400 | 0,8 | 3,50 | 0,10 | 45 | 2,0 | 8 | 0,16 | 35 |
| 66 | Азот | 400 | 0,8 | 7,00 | 0,04 | 45 | 1,0 | 8 | 0,20 | 35 |
| 67 | Азот | 400 | 0,8 | 14,00 | 0,02 | 45 | 0,5 | 8 | 0,20 | 35 |
| 68 | Азот | 400 | 0,8 | 17,00 | 0,02 | 45 | 0,4 | 8 | 0,17 | 35 |
| 69 | Азот | 400 | 0,8 | 17,50 | 0,02 | 45 | 0,4 | 8 | 0,16 | 35 |
| 70 | Азот | 400 | 0,8 | 18,00 | 0,02 | 45 | 0,4 | 8 | 0,16 | 35 |
[0113] Табл. 1D
| Номер стали | Скорость V повышения температуры на этапе обезуглероживающего отжига, °C/с | Ширина W деформированной области, мм | Максимальная глубина Dутопл утопленной части на облучаемой лазером поверхности, мм | Максимальная высота Dвыступ выступа на задней поверхности облучаемого лазером участка, мм | Крутизна 2Dвыступ/W | Коэффициент анормальных зерен,% | Плотность B8 магнитного потока, Тл | Пространственный коэффициент,% | Примечания |
| 1 | 1000 | 0,1 | 0,001 | 0,003 | 0,0600 | - | 1,84 | 97 | Сравнительный пример |
| 2 | 1000 | 0,1 | 0,001 | 0,002 | 0,0400 | - | 1,90 | 97 | Сравнительный пример |
| 3 | 1000 | 0,2 | 0,001 | 0,002 | 0,0200 | - | 1,91 | 97 | Сравнительный пример |
| 4 | 1000 | 0,3 | 0,001 | 0,002 | 0,0133 | - | 1,92 | 97 | Сравнительный пример |
| 5 | 1000 | 0,4 | 0,001 | 0,001 | 0,0050 | - | 1,92 | 97 | Сравнительный пример |
| 6 | 1000 | 0,8 | 0,001 | 0,001 | 0,0025 | - | 1,92 | 98 | Сравнительный пример |
| 7 | 1000 | 1,0 | 0,001 | 0,001 | 0,0020 | - | 1,92 | 98 | Сравнительный пример |
| 8 | 1000 | 1,0 | 0,001 | 0,002 | 0,0040 | - | 1,91 | 98 | Сравнительный пример |
| 9 | 1000 | 0,9 | 0,001 | 0,001 | 0,0022 | - | 1,90 | 98 | Сравнительный пример |
| 10 | 1000 | 1,0 | 0,001 | 0,001 | 0,0020 | - | 1,88 | 98 | Сравнительный пример |
| 11 | 1000 | 0,2 | 0,001 | 0,002 | 0,0200 | - | 1,89 | 97 | Сравнительный пример |
| 12 | 1000 | 0,2 | 0,001 | 0,002 | 0,0200 | 0 | 1,93 | 97 | Пример изобретения |
| 13 | 1000 | 0,4 | 0,001 | 0,001 | 0,0050 | 0 | 1,93 | 97 | Пример изобретения |
| 14 | 1000 | 0,7 | 0,001 | 0,001 | 0,0029 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 15 | 1000 | 1,1 | 0,001 | 0,001 | 0,0018 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 16 | 1000 | 2,8 | 0,001 | 0,002 | 0,0014 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 17 | 1000 | 3,0 | 0,001 | 0,001 | 0,0007 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 18 | 1000 | 2,9 | 0,001 | 0,001 | 0,0007 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 19 | 1000 | 2,7 | 0,001 | 0,001 | 0,0007 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 20 | 1000 | 2,9 | 0,001 | 0,001 | 0,0007 | - | 1,91 | 98 | Сравнительный пример |
[0114] Табл. 1E
| Номер стали | Скорость V повышения температуры на этапе обезуглероживающего отжига, °C/с | Ширина W деформированной области, мм | Максимальная глубина Dутопл утопленной части на облучаемой лазером поверхности, мм | Максимальная высота Dвыступ выступа на задней поверхности облучаемого лазером участка, мм | Крутизна 2Dвыступ/W | Коэффициент анормальных зерен,% | Плотность B8 магнитного потока, Тл | Пространственный коэффициент,% | Примечания |
| 21 | 1000 | 0,3 | 0,001 | 0,002 | 0,0133 | - | 1,88 | 97 | Сравнительный пример |
| 22 | 1000 | 0,5 | 0,001 | 0,002 | 0,0080 | 0 | 1,93 | 97 | Пример изобретения |
| 23 | 1000 | 0,8 | 0,001 | 0,001 | 0,0025 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 24 | 1000 | 1,1 | 0,001 | 0,001 | 0,0018 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 25 | 1000 | 2,0 | 0,001 | 0,001 | 0,0010 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 26 | 1000 | 4,2 | 0,001 | 0,002 | 0,0010 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 27 | 1000 | 5,0 | 0,001 | 0,001 | 0,0004 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 28 | 1000 | 5,0 | 0,001 | 0,001 | 0,0004 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 29 | 1000 | 5,0 | 0,001 | 0,002 | 0,0008 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 30 | 1000 | 5,0 | 0,001 | 0,001 | 0,0004 | - | 1,91 | 98 | Сравнительный пример |
| 31 | 1000 | 0,7 | 0,001 | 0,001 | 0,0029 | 0 | 1,89 | 98 | Сравнительный пример |
| 32 | 1000 | 0,9 | 0,001 | 0,001 | 0,0022 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 33 | 1000 | 1,8 | 0,001 | 0,001 | 0,0011 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 34 | 1000 | 2,2 | 0,001 | 0,001 | 0,0009 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 35 | 1000 | 4,3 | 0,001 | 0,001 | 0,0005 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 36 | 1000 | 7,8 | 0,001 | 0,001 | 0,0003 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 37 | 1000 | 9,8 | 0,001 | 0,002 | 0,0004 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 38 | 1000 | 9,9 | 0,001 | 0,001 | 0,0002 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 39 | 1000 | 9,8 | 0,001 | 0,001 | 0,0002 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 40 | 1000 | 10,0 | 0,001 | 0,001 | 0,0002 | - | 1,92 | 98 | Сравнительный пример |
[0115] Табл. 1F
| Номер стали | Скорость V повышения температуры на этапе обезуглероживающего отжига, °C/с | Ширина W деформированной области, мм | Максимальная глубина Dутопл утопленной части на облучаемой лазером поверхности, мм | Максимальная высота Dвыступ выступа на задней поверхности облучаемого лазером участка, мм | Крутизна 2Dвыступ/W | Коэффициент анормальных зерен,% | Плотность B8 магнитного потока, Тл | Пространственный коэффициент,% | Примечания |
| 41 | 1000 | 1,1 | 0,001 | 0,002 | 0,0036 | - | 1,90 | 98 | Сравнительный пример |
| 42 | 1000 | 1,7 | 0,001 | 0,001 | 0,0012 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 43 | 1000 | 3,3 | 0,001 | 0,001 | 0,0006 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 44 | 1000 | 4,6 | 0,001 | 0,002 | 0,0009 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 45 | 1000 | 7,7 | 0,001 | 0,001 | 0,0003 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 46 | 1000 | 15,8 | 0,001 | 0,001 | 0,0001 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 47 | 1000 | 19,8 | 0,001 | 0,002 | 0,0002 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 48 | 1000 | 21,0 | 0,001 | 0,001 | 0,0001 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 49 | 1000 | 20,6 | 0,001 | 0,001 | 0,0001 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 50 | 1000 | 19,7 | 0,001 | 0,001 | 0,0001 | - | 1,92 | 98 | Сравнительный пример |
| 51 | 1000 | 2,0 | 0,001 | 0,001 | 0,0010 | - | 1,88 | 98 | Сравнительный пример |
| 52 | 1000 | 2,2 | 0,001 | 0,001 | 0,0009 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 53 | 1000 | 4,6 | 0,001 | 0,002 | 0,0009 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 54 | 1000 | 7,1 | 0,001 | 0,001 | 0,0003 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 55 | 1000 | 12,4 | 0,001 | 0,001 | 0,0002 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 56 | 1000 | 22,9 | 0,001 | 0,002 | 0,0002 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 57 | 1000 | 29,6 | 0,001 | 0,002 | 0,0001 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 58 | 1000 | 30,0 | 0,001 | 0,001 | 0,0001 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 59 | 1000 | 30,6 | 0,001 | 0,001 | 0,0001 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 60 | 1000 | 29,9 | 0,001 | 0,001 | 0,0001 | - | 1,91 | 98 | Сравнительный пример |
| 61 | 1000 | 1,8 | 0,001 | 0,001 | 0,0011 | - | 1,76 | 98 | Сравнительный пример |
| 62 | 1000 | 2,9 | 0,001 | 0,001 | 0,0007 | - | 1,87 | 98 | Сравнительный пример |
| 63 | 1000 | 5,6 | 0,001 | 0,001 | 0,0004 | - | 1,88 | 98 | Сравнительный пример |
| 64 | 1000 | 8,0 | 0,001 | 0,001 | 0,0003 | - | 1,89 | 98 | Сравнительный пример |
| 65 | 1000 | 13,8 | 0,001 | 0,001 | 0,0001 | - | 1,89 | 98 | Сравнительный пример |
| 66 | 1000 | 28,2 | 0,001 | 0,001 | 0,0001 | - | 1,89 | 98 | Сравнительный пример |
| 67 | 1000 | 34,8 | 0,001 | 0,002 | 0,0001 | - | 1,89 | 98 | Сравнительный пример |
| 68 | 1000 | 35,0 | 0,001 | 0,001 | 0,0001 | - | 1,89 | 98 | Сравнительный пример |
| 69 | 1000 | 35,0 | 0,001 | 0,001 | 0,0001 | - | 1,90 | 98 | Сравнительный пример |
| 70 | 1000 | 35,3 | 0,001 | 0,001 | 0,0001 | - | 1,90 | 98 | Сравнительный пример |
[0116] 2. Пример 2
Подготавливается сляб, в котором химический состав содержит, в мас.%: C: 0,08%, Si: 3,3%, Mn: 0,08%, S: 0,02%, раствор.Al: 0,03% и N: 0,01%, при этом остаток представляет собой Fe и примеси.
[0117] Этот сляб нагревается до 1350°C в нагревательной печи. Этап горячей прокатки выполняется для нагретого сляба, с тем чтобы изготавливать горячекатаный стальной лист, имеющий толщину листа в 2,3 мм. Горячекатаный стальной лист подвергнут этапу отжига в горячей полосе для отжига и затем холодной прокатке для того, чтобы изготавливать холоднокатаный стальной лист, имеющий толщину в 0,22 мм. Этап обезуглероживающего отжига выполняется для холоднокатаного стального листа после этапа холодной прокатки. На этом этапе обезуглероживающего отжига, частичный быстрый нагрев с помощью лазерного луча выполняется для одной поверхности стального листа при условиях, показанных в таблицах 2A-C, до того, как температура повышается. Направление сканирования лазера задается равным 90 градусов относительно направления прокатки. В это время, сфокусированный диаметр Dc в направлении ширины и скорость Vc сканирования варьируются таким образом, что плотность Up энергии облучения и мгновенная плотность Ip мощности варьируются.
[0118] После частичного быстрого нагрева, стальной лист первично рекристаллизуется посредством нагрева в неокислительной атмосфере, содержащей водород и азот, со скоростью повышения температуры, показанной в таблицах 2D-F, затем температура обезуглероживающего отжига задается равной 830°C, и стальной лист выдерживается в течение 60 секунд. В это время, атмосфера в печи для тепловой обработки для выполнения обработки обезуглероживающим отжигом представляет собой влажную атмосферу, содержащую водород и азот. Отжиговый сепаратор (водная суспензия), содержащий MgO в качестве основного компонента, наносится на поверхность стального листа после обезуглероживающего отжига, и затем стальной лист наматывается в форму катушки. Стальной лист, намотанный в рулон, подвергнут финишному отжигу.
[0119] Для стального листа после этапа финишного отжига, выполняется этап формирования изолирующей пленки. На этапе формирования изолирующей пленки, изоляционный покровный агент, главным образом состоящий из коллоидного диоксида кремния и фосфата, наносится на поверхность (на стеклянную пленку) листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой после этапа финишного отжига, и затем выполняется обжиг. Таким образом, изолирующая пленка в качестве высоконатяженной изолирующей пленки формируется на стеклянной пленке. Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста изготавливается посредством вышеуказанных этапов изготовления.
[0120] 2-1. Удаление пленки
Химический состав основного стального листа может измеряться посредством известного компонентного аналитического способа. Во-первых, первичная пленка и вторичная пленка удаляются с основного стального листа посредством следующего способа. В частности, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, включающий вторичную пленку, погружается в высокотемпературный щелочной раствор, чтобы удалить вторичную пленку. Композиция и температура щелочного раствора и время погружения могут надлежащим образом регулироваться. Например, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, включающий вторичную пленку, погружается в водный раствор гидроксида натрия из NaOH: 30-50 мас.% + H2O: 50-70 мас.% при 80-90°C в течение 5-10 минут и, после погружения, промывается водой и высушивается. Посредством этого этапа, вторичная пленка удаляется с листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.
Дополнительно, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, с которого удаляется вторичная пленка и на котором остается первичная пленка, погружается в высокотемпературную хлористоводородную кислоту, чтобы удалять первичную пленку. Концентрация и температура хлористоводородной кислоты и времени погружения могут надлежащим образом регулироваться. Например, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, с которого удаляется вторичная пленка и на котором остается первичная пленка, погружается в 30-40 мас.% хлористоводородной кислоты при 80-90°C в течение 1-5 минут и, после погружения, промывается водой и высушивается. Таким образом получают основной стальной лист, с которого удалены вторичная и первичная пленки.
2-2. Эксперимент с измерениями химического состава основного стального листа
Химический состав основного стального листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста измеряется посредством следующего способа. Во-первых, первичная пленка и вторичная пленка листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой удаляются посредством вышеописанного способа для того, чтобы извлекать основный стальной лист. С использованием основного стального листа, химический состав основного стального листа анализируется на основе следующего (способа для измерения химического состава стального листа).
Стружка собирается из полученного основного стального листа. Собранная стружка растворяется в кислоте для того, чтобы получать раствор. Раствор подвергнут атомно-эмиссионной спектрометрии с индуктивно-связанной плазмой (ICP-AES) для того, чтобы выполнять элементный анализ химического состава. Содержание C и содержание S определяются посредством известного способа высокочастотного сжигания (способа инфракрасного поглощения после сжигания). Содержание N определяется с использованием известного способа плавки в инертном газе за счет теплопроводности. В частности, измерение выполняется с использованием компонентного анализатора (торговое наименование: ICPS-8000), изготовленного компанией Shimadzu Corporation.
[0121] Результаты анализа показывают то, что химический состав основного стального листа в любых из номеров тестов в примере 2 содержит, в мас.%: C: 0,01% или меньше, Si: 3,3%, Mn: 0,08%, S: 0,01% или меньше, раствор.Al: 0,01% или меньше и N: 0,01% или меньше, при этом остаток представляет собой Fe и примеси.
[0122] Магнитная характеристика (значение плотности B8 магнитного потока) листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста оценивается в соответствии с JIS C2556 (2015). Полученная плотность B8 магнитного потока показывается в таблицах 2D-F.
[0123] Форма деформированной области листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста измеряется посредством следующего способа. Иными словами, с использованием предлагаемого на рынке устройства измерения шероховатости поверхности (SE3500, изготовленного компанией Kosaka Laboratory Ltd.) и SE2555N (радиус кривизны верхушки: 2 мкм) в качестве стилуса блока обнаружения, при задании измеряемой длины в направлении прокатки в 15 мм в расчете на измерение, измерение выполняется непрерывно 5 раз, за счет чего измеряется шероховатость поверхности по длине 75 мм в сумме. Измерение выполняется как на передней стороне, так и на задней стороне. W, Dвыступ и Dутопл в каждой из пяти точек в областях измерений передней стороны и задней стороны измеряются и оцениваются посредством их среднего значения. Тем не менее, для номера стали, в котором Ip является чрезмерным, и дефекты, очевидно, формируются в облучаемом лазером участке, оценка с помощью измерителя шероховатости не выполняется. Ширина W полученной деформированной области, максимальная глубина Dутопл утопленной части на одной стороне поверхности деформированной области и максимальная высота Dвыступ выступа на стороне задней поверхности деформированной области показываются в таблицах 2D-F.
[0124] Дополнительно, пространственный коэффициент листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста оценивается в соответствии с JIS C2550-5 (2020). Полученный пространственный коэффициент показывается в таблицах 2D-F.
[0125] Дополнительно, доля площади анормальных зерен в деформированной области листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста измеряется посредством следующего способа. Иными словами, ориентация кристаллов области с шириной W деформированной области измеряется с шагом в 2 мм в направлении ширины листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой вдоль центральной линии в продольном направлении деформированной области с использованием дифрактометра Лауэ. После этого, из ориентации кристаллов каждой точки измерений извлекается число точек измерений, указывающих анормальные зерна, имеющие угол отклонения в 15° или больше от ориентации Госса, и отношение числа этих точек измерений к общему числу точек измерений рассматривается в качестве доли площади анормальных зерен. Тем не менее, для номера стали с плохим по качеству магнетизмом менее чем в 1,93 Tл при измерении магнитных характеристик, описанных выше, измерение доли площади анормальных зерен посредством дифрактометра Лауэ не выполняется. Доля площади полученных анормальных зерен показывается в таблицах 2D-F.
[0126] Со ссылкой на таблицы 2A-F, в стали номера 1-10, мгновенная плотность Ip мощности является низкой, эффект быстрого нагрева посредством лазерного нагрева является небольшим, и плотность магнитного потока меньше 1,93 Tл, что является плохим по качеству.
[0127] В стали номера 61-70, мгновенная плотность Ip мощности является высокой, и дефекты вследствие лазерного нагрева формируются в значительной степени, за счет чего плотность магнитного потока ухудшается, и плотность магнитного потока меньше 1,93 Tл, что является плохим по качеству.
[0128] В стали номера 11, 21, 31, 41 и 51, плотность Up энергии облучения является низкой, эффект быстрого нагрева посредством лазерного нагрева является небольшим, и плотность магнитного потока меньше 1,93 Tл, что является плохим по качеству.
[0129] В стали номера 10, 20, 30, 40, 50 и 60, плотность Up энергии облучения является высокой, подводимое тепло посредством лазерного нагрева является чрезмерным, и плотность магнитного потока меньше 1,93 Tл, что является плохим по качеству.
[0130] В стали номера 7-9, 17-19, 27-29, 37-39, 47-49 и 57-59, плотность Up энергии облучения является большой относительно сфокусированного диаметра Dl, и крутизна является большой. Выступ D также является большим, пространственный коэффициент значительно ухудшается, и пространственный коэффициент меньше 96%, что является плохим по качеству. В номере стали, отличном от вышеприведенного, поскольку все условия этапа изготовления являются надлежащими, плотность магнитного потока составляет 1,93 Tл или больше, что является превосходным, и пространственный коэффициент также составляет вплоть до 96% или больше.
Табл. 2A
| Номер стали | Условия лазерного облучения | |||||||||
| Атмосфера | Температура стального листа, °C | Натяжение стального листа, кг/мм2 | Сфокусированный диаметр Dl в направлении прокатки, мм | Сфокусированный диаметр Dc в направлении ширины, мм | Выходная мощность P, Вт | Скорость Vc, мм/с | Плотность Up энергии облучения, Дж/мм2 | Мгновенная плотность Ip мощности, кВт/мм2 | Интервал L лазерного облучения, мм | |
| 1 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 2,50 | 45 | 32,0 | 3 | 0,04 | 10 |
| 2 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 2,50 | 45 | 19,0 | 5 | 0,04 | 10 |
| 3 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 2,50 | 45 | 14,0 | 7 | 0,04 | 10 |
| 4 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 2,50 | 45 | 11,0 | 9 | 0,04 | 10 |
| 5 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 2,50 | 45 | 6,4 | 15 | 0,04 | 10 |
| 6 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 2,50 | 45 | 3,2 | 30 | 0,04 | 10 |
| 7 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 2,50 | 45 | 2,4 | 40 | 0,04 | 10 |
| 8 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 2,50 | 45 | 2,1 | 45 | 0,04 | 10 |
| 9 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 2,50 | 45 | 1,9 | 50 | 0,04 | 10 |
| 10 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 2,50 | 45 | 1,7 | 56 | 0,04 | 10 |
| 11 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 2,00 | 45 | 31,8 | 3 | 0,05 | 10 |
| 12 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 2,00 | 45 | 19,1 | 5 | 0,05 | 10 |
| 13 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 2,00 | 45 | 13,6 | 7 | 0,05 | 10 |
| 14 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 2,00 | 45 | 10,6 | 9 | 0,05 | 10 |
| 15 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 2,00 | 45 | 6,4 | 15 | 0,05 | 10 |
| 16 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 2,00 | 45 | 3,2 | 30 | 0,05 | 10 |
| 17 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 2,00 | 45 | 2,4 | 40 | 0,05 | 10 |
| 18 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 2,00 | 45 | 2,1 | 45 | 0,05 | 10 |
| 19 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 2,00 | 45 | 1,9 | 50 | 0,05 | 10 |
| 20 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 2,00 | 45 | 1,7 | 55 | 0,05 | 10 |
[0131] Табл. 2B
| Номер стали | Условия лазерного облучения | |||||||||
| Атмосфера | Температура стального листа, °C | Натяжение стального листа, кг/мм2 | Сфокусированный диаметр Dl в направлении прокатки, мм | Сфокусированный диаметр Dc в направлении ширины, мм | Выходная мощность P, Вт | Скорость Vc, мм/с | Плотность Up энергии облучения, Дж/мм2 | Мгновенная плотность Ip мощности, кВт/мм2 | Интервал L лазерного облучения, мм | |
| 21 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,50 | 45 | 31,8 | 3 | 0,19 | 10 |
| 22 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,50 | 45 | 19,1 | 5 | 0,19 | 10 |
| 23 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,50 | 45 | 13,6 | 7 | 0,19 | 10 |
| 24 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,50 | 45 | 10,6 | 9 | 0,19 | 10 |
| 25 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,50 | 45 | 6,4 | 15 | 0,19 | 10 |
| 26 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,50 | 45 | 3,2 | 30 | 0,19 | 10 |
| 27 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,50 | 45 | 2,4 | 40 | 0,19 | 10 |
| 28 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,50 | 45 | 2,1 | 45 | 0,19 | 10 |
| 29 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,50 | 45 | 1,9 | 50 | 0,19 | 10 |
| 30 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,50 | 45 | 1,7 | 55 | 0,19 | 10 |
| 31 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,10 | 45 | 31,8 | 3 | 0,95 | 10 |
| 32 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,10 | 45 | 19,1 | 5 | 0,95 | 10 |
| 33 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,10 | 45 | 13,6 | 7 | 0,95 | 10 |
| 34 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,10 | 45 | 10,6 | 9 | 0,95 | 10 |
| 35 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,10 | 45 | 6,4 | 15 | 0,95 | 10 |
| 36 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,10 | 45 | 3,2 | 30 | 0,95 | 10 |
| 37 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,10 | 45 | 2,4 | 40 | 0,95 | 10 |
| 38 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,10 | 45 | 2,1 | 45 | 0,95 | 10 |
| 39 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,10 | 45 | 1,9 | 50 | 0,95 | 10 |
| 40 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,10 | 45 | 1,7 | 55 | 0,95 | 10 |
[0132] Табл. 2C
| Номер стали | Условия лазерного облучения | |||||||||
| Атмосфера | Температура стального листа, °C | Натяжение стального листа, кг/мм2 | Сфокусированный диаметр Dl в направлении прокатки, мм | Сфокусированный диаметр Dc в направлении ширины, мм | Выходная мощность P, Вт | Скорость Vc, мм/с | Плотность Up энергии облучения, Дж/мм2 | Мгновенная плотность Ip мощности, кВт/мм2 | Интервал L лазерного облучения, мм | |
| 41 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 45 | 31,8 | 3 | 4,77 | 10 |
| 42 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 45 | 19,1 | 5 | 4,77 | 10 |
| 43 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 45 | 13,6 | 7 | 4,77 | 10 |
| 44 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 45 | 10,6 | 9 | 4,77 | 10 |
| 45 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 45 | 6,4 | 15 | 4,77 | 10 |
| 46 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 45 | 3,2 | 30 | 4,77 | 10 |
| 47 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 45 | 2,4 | 40 | 4,77 | 10 |
| 48 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 45 | 2,1 | 45 | 4,77 | 10 |
| 49 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 45 | 1,9 | 50 | 4,77 | 10 |
| 50 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 45 | 1,7 | 55 | 4,77 | 10 |
| 51 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 47 | 33,5 | 3 | 4,99 | 10 |
| 52 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 47 | 20,0 | 5 | 4,99 | 10 |
| 53 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 47 | 14,0 | 7 | 4,99 | 10 |
| 54 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 47 | 11,0 | 9 | 4,99 | 10 |
| 55 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 47 | 7,0 | 14 | 4,99 | 10 |
| 56 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 47 | 4,0 | 25 | 4,99 | 10 |
| 57 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 47 | 2,5 | 40 | 4,99 | 10 |
| 58 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 47 | 2,2 | 45 | 4,99 | 10 |
| 59 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 47 | 2,0 | 50 | 4,99 | 10 |
| 60 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 47 | 1,9 | 52 | 4,99 | 10 |
| 61 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 48 | 34,0 | 3 | 5,09 | 10 |
| 62 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 48 | 20,0 | 5 | 5,09 | 10 |
| 63 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 48 | 15,0 | 7 | 5,09 | 10 |
| 64 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 48 | 11,0 | 9 | 5,09 | 10 |
| 65 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 48 | 7,0 | 15 | 5,09 | 10 |
| 66 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 48 | 4,0 | 25 | 5,09 | 10 |
| 67 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 48 | 2,5 | 41 | 5,09 | 10 |
| 68 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 48 | 2,3 | 44 | 5,09 | 10 |
| 69 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 48 | 2,1 | 49 | 5,09 | 10 |
| 70 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 0,02 | 48 | 1,9 | 55 | 5,09 | 10 |
[0133] Табл. 2D
| Номер стали | Скорость V повышения температуры на этапе обезуглероживающего отжига, °C/с | Ширина W деформированной области, мм | Максимальная глубина Dутопл утопленной части на облучаемой лазером поверхности, мм | Максимальная высота Dвыступ выступа на задней поверхности облучаемого лазером участка, мм | Крутизна 2Dвыступ/W | Коэффициент анормальных зерен,% | Плотность B8 магнитного потока, Тл | Пространственный коэффициент,% | Примечания |
| 1 | 1000 | 2,4 | 0,000 | 0,000 | 0,0000 | - | 1,92 | 98 | Сравнительный пример |
| 2 | 1000 | 2,2 | 0,001 | 0,001 | 0,0009 | - | 1,92 | 98 | Сравнительный пример |
| 3 | 1000 | 2,2 | 0,001 | 0,001 | 0,0009 | - | 1,92 | 98 | Сравнительный пример |
| 4 | 1000 | 2,3 | 0,002 | 0,002 | 0,0017 | - | 1,92 | 98 | Сравнительный пример |
| 5 | 1000 | 2,4 | 0,002 | 0,002 | 0,0017 | - | 1,92 | 97 | Сравнительный пример |
| 6 | 1000 | 2,6 | 0,004 | 0,005 | 0,0038 | - | 1,92 | 97 | Сравнительный пример |
| 7 | 1000 | 2,2 | 0,006 | 0,006 | 0,0055 | - | 1,91 | 95 | Сравнительный пример |
| 8 | 1000 | 2,3 | 0,007 | 0,007 | 0,0061 | - | 1,90 | 95 | Сравнительный пример |
| 9 | 1000 | 2,4 | 0,008 | 0,008 | 0,0067 | - | 1,90 | 95 | Сравнительный пример |
| 10 | 1000 | 2,4 | 0,010 | 0,010 | 0,0083 | - | 1,89 | 94 | Сравнительный пример |
| 11 | 1000 | 2,2 | 0,000 | 0,000 | 0,0000 | - | 1,92 | 98 | Сравнительный пример |
| 12 | 1000 | 2,2 | 0,001 | 0,001 | 0,0009 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 13 | 1000 | 2,6 | 0,001 | 0,001 | 0,0008 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 14 | 1000 | 2,4 | 0,001 | 0,001 | 0,0008 | 1 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 15 | 1000 | 2,3 | 0,002 | 0,002 | 0,0017 | 1 | 1,94 | 97 | Пример изобретения |
| 16 | 1000 | 2,4 | 0,004 | 0,004 | 0,0033 | 1 | 1,94 | 97 | Пример изобретения |
| 17 | 1000 | 2,2 | 0,007 | 0,006 | 0,0055 | 3 | 1,93 | 95 | Сравнительный пример |
| 18 | 1000 | 2,5 | 0,007 | 0,007 | 0,0056 | 2 | 1,93 | 95 | Сравнительный пример |
| 19 | 1000 | 2,4 | 0,008 | 0,008 | 0,0067 | 3 | 1,93 | 95 | Сравнительный пример |
| 20 | 1000 | 2,3 | 0,009 | 0,009 | 0,0078 | - | 1,91 | 94 | Сравнительный пример |
[0134] Табл. 2E
| Номер стали | Скорость V повышения температуры на этапе обезуглероживающего отжига, °C/с | Ширина W деформированной области, мм | Максимальная глубина Dутопл утопленной части на облучаемой лазером поверхности, мм | Максимальная высота Dвыступ выступа на задней поверхности облучаемого лазером участка, мм | Крутизна 2Dвыступ/W | Коэффициент анормальных зерен,% | Плотность B8 магнитного потока, Тл | Пространственный коэффициент,% | Примечания |
| 21 | 1000 | 2,3 | 0,000 | 0,000 | 0,0000 | - | 1,92 | 98 | Сравнительный пример |
| 22 | 1000 | 2,6 | 0,001 | 0,001 | 0,0008 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 23 | 1000 | 1,9 | 0,001 | 0,001 | 0,0011 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 24 | 1000 | 2,0 | 0,002 | 0,002 | 0,0020 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 25 | 1000 | 2,0 | 0,002 | 0,003 | 0,0030 | 0 | 1,95 | 97 | Пример изобретения |
| 26 | 1000 | 2,5 | 0,004 | 0,006 | 0,0048 | 0 | 1,95 | 97 | Пример изобретения |
| 27 | 1000 | 2,4 | 0,006 | 0,007 | 0,0058 | 1 | 1,94 | 95 | Сравнительный пример |
| 28 | 1000 | 2,4 | 0,006 | 0,008 | 0,0067 | 2 | 1,93 | 95 | Сравнительный пример |
| 29 | 1000 | 2,4 | 0,007 | 0,008 | 0,0067 | 4 | 1,93 | 95 | Сравнительный пример |
| 30 | 1000 | 2,3 | 0,009 | 0,009 | 0,0078 | - | 1,91 | 94 | Сравнительный пример |
| 31 | 1000 | 2,2 | 0,000 | 0,000 | 0,0000 | - | 1,92 | 98 | Сравнительный пример |
| 32 | 1000 | 2,2 | 0,001 | 0,001 | 0,0009 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 33 | 1000 | 2,8 | 0,001 | 0,001 | 0,0007 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 34 | 1000 | 2,4 | 0,001 | 0,002 | 0,0017 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 35 | 1000 | 2,6 | 0,002 | 0,004 | 0,0031 | 0 | 1,95 | 97 | Пример изобретения |
| 36 | 1000 | 2,7 | 0,005 | 0,005 | 0,0037 | 0 | 1,95 | 97 | Пример изобретения |
| 37 | 1000 | 2,1 | 0,006 | 0,007 | 0,0067 | 1 | 1,94 | 95 | Сравнительный пример |
| 38 | 1000 | 2,4 | 0,007 | 0,008 | 0,0067 | 3 | 1,93 | 95 | Сравнительный пример |
| 39 | 1000 | 2,4 | 0,008 | 0,008 | 0,0067 | 4 | 1,93 | 95 | Сравнительный пример |
| 40 | 1000 | 2,4 | 0,009 | 0,010 | 0,0083 | - | 1,91 | 94 | Сравнительный пример |
[0135] Табл. 2F
| Номер стали | Скорость V повышения температуры на этапе обезуглероживающего отжига, °C/с | Ширина W деформированной области, мм | Максимальная глубина Dутопл утопленной части на облучаемой лазером поверхности, мм | Максимальная высота Dвыступ выступа на задней поверхности облучаемого лазером участка, мм | Крутизна 2Dвыступ/W | Коэффициент анормальных зерен,% | Плотность B8 магнитного потока, Тл | Пространственный коэффициент,% | Примечания |
| 41 | 1000 | 2,1 | 0,000 | 0,001 | 0,0010 | 0 | 1,92 | 98 | Сравнительный пример |
| 42 | 1000 | 2,0 | 0,001 | 0,001 | 0,0010 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 43 | 1000 | 2,0 | 0,001 | 0,002 | 0,0020 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 44 | 1000 | 1,9 | 0,001 | 0,001 | 0,0011 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 45 | 1000 | 1,9 | 0,002 | 0,003 | 0,0032 | 0 | 1,95 | 97 | Пример изобретения |
| 46 | 1000 | 2,4 | 0,003 | 0,005 | 0,0042 | 0 | 1,95 | 97 | Пример изобретения |
| 47 | 1000 | 2,4 | 0,005 | 0,006 | 0,0050 | 1 | 1,94 | 95 | Сравнительный пример |
| 48 | 1000 | 1,8 | 0,007 | 0,007 | 0,0078 | 2 | 1,93 | 95 | Сравнительный пример |
| 49 | 1000 | 2,3 | 0,008 | 0,008 | 0,0070 | 2 | 1,93 | 95 | Сравнительный пример |
| 50 | 1000 | 2,4 | 0,009 | 0,010 | 0,0083 | - | 1,91 | 94 | Сравнительный пример |
| 51 | 1000 | 2,3 | 0,000 | 0,001 | 0,0009 | - | 1,92 | 98 | Сравнительный пример |
| 52 | 1000 | 2,4 | 0,001 | 0,001 | 0,0008 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 53 | 1000 | 2,3 | 0,001 | 0,001 | 0,0009 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 54 | 1000 | 2,6 | 0,001 | 0,002 | 0,0015 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 55 | 1000 | 2,5 | 0,002 | 0,002 | 0,0016 | 0 | 1,94 | 97 | Пример изобретения |
| 56 | 1000 | 2,6 | 0,004 | 0,004 | 0,0031 | 1 | 1,94 | 97 | Пример изобретения |
| 57 | 1000 | 2,4 | 0,005 | 0,007 | 0,0058 | 1 | 1,93 | 95 | Сравнительный пример |
| 58 | 1000 | 2,4 | 0,006 | 0,008 | 0,0067 | 2 | 1,93 | 95 | Сравнительный пример |
| 59 | 1000 | 2,2 | 0,007 | 0,008 | 0,0073 | 4 | 1,93 | 95 | Сравнительный пример |
| 60 | 1000 | 2,4 | 0,009 | 0,012 | 0,0100 | - | 1,90 | 94 | Сравнительный пример |
| 61 | 1000 | - | - | - | - | - | 1,88 | 97 | Сравнительный пример |
| 62 | 1000 | - | - | - | - | - | 1,89 | 97 | Сравнительный пример |
| 63 | 1000 | - | - | - | - | - | 1,90 | 97 | Сравнительный пример |
| 64 | 1000 | - | - | - | - | - | 1,91 | 97 | Сравнительный пример |
| 65 | 1000 | - | - | - | - | - | 1,91 | 96 | Сравнительный пример |
| 66 | 1000 | - | - | - | - | - | 1,91 | 96 | Сравнительный пример |
| 67 | 1000 | - | - | - | - | - | 1,90 | 94 | Сравнительный пример |
| 68 | 1000 | - | - | - | - | - | 1,89 | 94 | Сравнительный пример |
| 69 | 1000 | - | - | - | - | - | 1,88 | 94 | Сравнительный пример |
| 70 | 1000 | - | - | - | - | - | 1,86 | 93 | Сравнительный пример |
[0136] 3. Пример 3
Подготавливается сляб, в котором химический состав содержит, в мас.%: C: 0,08%, Si: 3,3%, Mn: 0,08%, S: 0,02%, раствор.Al: 0,03% и N: 0,01%, при этом остаток представляет собой Fe и примеси.
[0137] Этот сляб нагревается до 1350°C в нагревательной печи. Этап горячей прокатки выполняется для нагретого сляба, с тем чтобы изготавливать горячекатаный стальной лист, имеющий толщину листа в 2,3 мм. Горячекатаный стальной лист подвергнут этапу отжига в горячей полосе для отжига и затем холодной прокатке для того, чтобы изготавливать холоднокатаный стальной лист, имеющий толщину в 0,22 мм. Этап обезуглероживающего отжига выполняется для холоднокатаного стального листа после этапа холодной прокатки. На этом этапе обезуглероживающего отжига, частичный быстрый нагрев с помощью лазерного луча выполняется для одной поверхности стального листа при условиях, показанных в таблицах 3A-C, до того, как температура повышается. Направление сканирования лазера задается равным 90 градусов относительно направления прокатки. В это время, сфокусированный диаметр Dc в направлении ширины и рабочая скорость Vc варьируются таким образом, что плотность Up энергии облучения и мгновенная плотность Ip мощности варьируются. Отличие от примера 2 состоит в значениях сфокусированного диаметра Dl в направлении прокатки и скорости Vc сканирования.
[0138] После частичного быстрого нагрева, стальной лист первично рекристаллизуется посредством нагрева в неокислительной атмосфере, содержащей водород и азот, со скоростью повышения температуры, показанной в таблицах 3D-F, затем температура обезуглероживающего отжига задается равной 830°C, и стальной лист выдерживается в течение 60 секунд. В это время, атмосфера в печи для тепловой обработки для выполнения обработки обезуглероживающим отжигом представляет собой влажную атмосферу, содержащую водород и азот. Отжиговый сепаратор (водная суспензия), содержащий MgO в качестве основного компонента, наносится на поверхность стального листа после обезуглероживающего отжига, и затем стальной лист наматывается в форму катушки. Стальной лист, намотанный в рулон, подвергнут финишному отжигу.
[0139] Для стального листа после этапа финишного отжига, выполняется этап формирования изолирующей пленки. На этапе формирования изолирующей пленки, изоляционный покровный агент, главным образом состоящий из коллоидного диоксида кремния и фосфата, наносится на поверхность (на стеклянную пленку) листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой после этапа финишного отжига, и затем выполняется обжиг. Таким образом, изолирующая пленка в качестве высоконатяженной изолирующей пленки формируется на стеклянной пленке. Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста изготавливается посредством вышеуказанных этапов изготовления.
[0140] 3-1. Удаление пленки
Химический состав основного стального листа может измеряться посредством известного компонентного аналитического способа. Во-первых, первичная пленка и вторичная пленка удаляются с основного стального листа посредством следующего способа. В частности, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, включающий вторичную пленку, погружается в высокотемпературный щелочной раствор, чтобы удалять вторичную пленку. Композиция и температура щелочного раствора и время погружения могут надлежащим образом регулироваться. Например, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, включающий вторичную пленку, погружается в водный раствор гидроксида натрия из NaOH: 30-50 мас.% + H2O: 50-70 мас.% при 80-90°C в течение 5-10 минут и, после погружения, промывается водой и высушивается. Посредством этого этапа, вторичная пленка удаляется с листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.
[0141] Дополнительно, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, с которого удаляется вторичная пленка и на котором остается первичная пленка, погружается в высокотемпературную хлористоводородную кислоту, чтобы удалять первичную пленку. Концентрация и температура хлористоводородной кислоты и времени погружения могут надлежащим образом регулироваться. Например, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, с которого удаляется вторичная пленка и на котором остается первичная пленка, погружается в 30-40 мас.% хлористоводородной кислоты при 80-90°C в течение 1-5 минут и, после погружения, промывается водой и высушивается. Таким образом получают основной стальной лист, с которого удалены вторичная и первичная пленки.
[0142] 3-2. Эксперимент с измерениями химического состава основного стального листа
Химический состав основного стального листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста измеряется посредством следующего способа. Во-первых, первичная пленка и вторичная пленка листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой удаляются посредством вышеописанного способа для того, чтобы извлекать основный стальной лист. С использованием основного стального листа, химический состав основного стального листа анализируется на основе следующего (способа для измерения химического состава стального листа).
Стружка собирается из полученного основного стального листа. Собранная стружка растворяется в кислоте для того, чтобы получать раствор. Раствор подвергнут атомно-эмиссионной спектрометрии с индуктивно-связанной плазмой (ICP-AES) для того, чтобы выполнять элементный анализ химического состава. Содержание C и содержание S определяются посредством известного способа высокочастотного сжигания (способа инфракрасного поглощения после сжигания). Содержание N определяется с использованием известного способа плавки в инертном газе за счет теплопроводности. В частности, измерение выполняется с использованием компонентного анализатора (торговое наименование: ICPS-8000), изготовленного компанией Shimadzu Corporation.
[0143] Результаты анализа показывают то, что химический состав основного стального листа в любых из номеров тестов в примере 3 содержит, в мас.%: C: 0,01% или меньше, Si: 3,3%, Mn: 0,08%, S: 0,01% или меньше, раствор.Al: 0,01% или меньше и N: 0,01% или меньше, при этом остаток представляет собой Fe и примеси.
[0144] Магнитная характеристика (значение плотности B8 магнитного потока) листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста оценивается в соответствии с JIS C2556 (2015). Полученная плотность B8 магнитного потока показывается в таблицах 3D-F.
[0145] Форма деформированной области листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста измеряется посредством следующего способа. Иными словами, с использованием предлагаемого на рынке устройства измерения шероховатости поверхности (SE3500, изготовленного компанией Kosaka Laboratory Ltd.) и SE2555N (радиус кривизны верхушки: 2 мкм) в качестве стилуса блока обнаружения, при задании измеряемой длины в направлении прокатки в 15 мм в расчете на измерение, измерение выполняется непрерывно 5 раз, за счет чего измеряется шероховатость поверхности по длине 75 мм в сумме. Измерение выполняется как на передней стороне, так и на задней стороне. W, Dвыступ и Dутопл в каждой из пяти точек в областях измерений передней стороны и задней стороны измеряются и оцениваются посредством их среднего значения. Тем не менее, для номера стали, в котором Ip является чрезмерным, и дефекты, очевидно, формируются в деформированной области, оценка с помощью измерителя шероховатости не выполняется. Ширина W полученной деформированной области, максимальная глубина Dутопл утопленной части на одной стороне поверхности деформированной области и максимальная высота Dвыступ выступа на стороне задней поверхности деформированной области показываются в таблицах 3D-F.
[0146] Дополнительно, пространственный коэффициент листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста оценивается в соответствии с JIS C2550-5 (2020). Полученный пространственный коэффициент показывается в таблицах 3D-F.
[0147] Дополнительно, доля площади анормальных зерен в деформированной области листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста измеряется посредством следующего способа. Иными словами, ориентация кристаллов области с шириной W деформированной области измеряется с шагом 2 мм в направлении ширины листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой вдоль центральной линии в продольном направлении деформированной области с использованием дифрактометра Лауэ. После этого, из ориентации кристаллов каждой точки измерений извлекается число точек измерений, указывающих анормальные зерна, имеющие угол отклонения в 15° или больше от ориентации Госса, и отношение числа этих точек измерений к общему числу точек измерений рассматривается в качестве доли площади анормальных зерен. Тем не менее, для номера стали с плохим по качеству магнетизмом менее чем в 1,93 Tл при измерении магнитных характеристик, описанных выше, измерение доли площади анормальных зерен посредством дифрактометра Лауэ не выполняется. Доля площади полученных анормальных зерен показывается в таблицах 3D-F.
[0148] Со ссылкой на таблицы 3A-F, в стали номера 1-10, мгновенная плотность Ip мощности является низкой, эффект быстрого нагрева посредством лазерного нагрева является небольшим, и плотность магнитного потока меньше 1,93 Tл, что является плохим по качеству.
[0149] В стали номера 61-70, мгновенная плотность Ip мощности является высокой, и дефекты вследствие лазерного нагрева формируются в значительной степени, за счет чего плотность магнитного потока ухудшается, и плотность магнитного потока меньше 1,93 Tл, что является плохим по качеству.
[0150] В стали номера 11, 21, 31, 41 и 51, плотность Up энергии облучения является низкой, эффект быстрого нагрева посредством лазерного нагрева является небольшим, и плотность магнитного потока меньше 1,93 Tл, что является плохим по качеству.
[0151] В стали номера 10, 20, 30, 40, 50 и 60, плотность Up энергии облучения является высокой, подводимое тепло посредством лазерного нагрева является чрезмерным, плотность магнитного потока ухудшается и меньше 1,93 Tл.
[0152] В номере стали, отличном от вышеприведенного, поскольку все условия этапа изготовления являются надлежащими, плотность магнитного потока составляет 1,93 Tл или больше, что является превосходным, и пространственный коэффициент также составляет вплоть до 96% или больше.
[0153] Табл. 3A
| Номер стали | Условия лазерного облучения | |||||||||
| Атмосфера | Температура стального листа, °C | Натяжение стального листа, кг/мм2 | Сфокусированный диаметр Dl в направлении прокатки, мм | Сфокусированный диаметр Dc в направлении ширины, мм | Выходная мощность P, Вт | Скорость Vc, мм/с | Плотность Up энергии облучения, Дж/мм2 | Мгновенная плотность Ip мощности, кВт/мм2 | Интервал L лазерного облучения, мм | |
| 1 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,70 | 45 | 10,0 | 3 | 0,04 | 10 |
| 2 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,70 | 45 | 6,0 | 5 | 0,04 | 10 |
| 3 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,70 | 45 | 4,0 | 7 | 0,04 | 10 |
| 4 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,70 | 45 | 3,0 | 10 | 0,04 | 10 |
| 5 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,70 | 45 | 2,0 | 14 | 0,04 | 10 |
| 6 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,70 | 45 | 1,0 | 29 | 0,04 | 10 |
| 7 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,70 | 45 | 0,8 | 36 | 0,04 | 10 |
| 8 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,70 | 45 | 0,7 | 41 | 0,04 | 10 |
| 9 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,70 | 45 | 0,6 | 48 | 0,04 | 10 |
| 10 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,70 | 45 | 0,5 | 55 | 0,04 | 10 |
| 11 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,60 | 45 | 10,0 | 3 | 0,05 | 10 |
| 12 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,60 | 45 | 6,0 | 5 | 0,05 | 10 |
| 13 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,60 | 45 | 4,0 | 7 | 0,05 | 10 |
| 14 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,60 | 45 | 3,0 | 10 | 0,05 | 10 |
| 15 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,60 | 45 | 2,0 | 14 | 0,05 | 10 |
| 16 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,60 | 45 | 1,0 | 29 | 0,05 | 10 |
| 17 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,60 | 45 | 0,8 | 36 | 0,05 | 10 |
| 18 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,60 | 45 | 0,7 | 41 | 0,05 | 10 |
| 19 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,60 | 45 | 0,6 | 48 | 0,05 | 10 |
| 20 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,60 | 45 | 0,5 | 57 | 0,05 | 10 |
[0154] Табл. 3B
| Номер стали | Условия лазерного облучения | |||||||||
| Атмосфера | Температура стального листа, °C | Натяжение стального листа, кг/мм2 | Сфокусированный диаметр Dl в направлении прокатки, мм | Сфокусированный диаметр Dc в направлении ширины, мм | Выходная мощность P, Вт | Скорость Vc, мм/с | Плотность Up энергии облучения, Дж/мм2 | Мгновенная плотность Ip мощности, кВт/мм2 | Интервал L лазерного облучения, мм | |
| 21 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,15 | 45 | 10,0 | 3 | 0,19 | 10 |
| 22 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,15 | 45 | 6,0 | 5 | 0,19 | 10 |
| 23 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,15 | 45 | 4,0 | 7 | 0,19 | 10 |
| 24 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,15 | 45 | 3,0 | 10 | 0,19 | 10 |
| 25 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,15 | 45 | 2,0 | 14 | 0,19 | 10 |
| 26 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,15 | 45 | 1,0 | 29 | 0,19 | 10 |
| 27 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,15 | 45 | 0,8 | 36 | 0,19 | 10 |
| 28 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,15 | 45 | 0,7 | 41 | 0,19 | 10 |
| 29 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,15 | 45 | 0,6 | 48 | 0,19 | 10 |
| 30 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,15 | 45 | 0,5 | 57 | 0,19 | 10 |
| 31 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,03 | 45 | 10,0 | 3 | 0,95 | 10 |
| 32 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,03 | 45 | 6,0 | 5 | 0,95 | 10 |
| 33 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,03 | 45 | 4,0 | 7 | 0,95 | 10 |
| 34 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,03 | 45 | 3,0 | 10 | 0,95 | 10 |
| 35 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,03 | 45 | 2,0 | 14 | 0,95 | 10 |
| 36 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,03 | 45 | 1,0 | 29 | 0,95 | 10 |
| 37 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,03 | 45 | 0,8 | 36 | 0,95 | 10 |
| 38 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,03 | 45 | 0,7 | 41 | 0,95 | 10 |
| 39 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,03 | 45 | 0,6 | 48 | 0,95 | 10 |
| 40 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,03 | 45 | 0,5 | 57 | 0,95 | 10 |
[0155] Табл. 3C
| Номер стали | Условия лазерного облучения | |||||||||
| Атмосфера | Температура стального листа, °C | Натяжение стального листа, кг/мм2 | Сфокусированный диаметр Dl в направлении прокатки, мм | Сфокусированный диаметр Dc в направлении ширины, мм | Выходная мощность P, Вт | Скорость Vc, мм/с | Плотность Up энергии облучения, Дж/мм2 | Мгновенная плотность Ip мощности, кВт/мм2 | Интервал L лазерного облучения, мм | |
| 41 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 45 | 10,0 | 3 | 2,86 | 10 |
| 42 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 45 | 6,0 | 5 | 2,86 | 10 |
| 43 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 45 | 4,0 | 7 | 2,86 | 10 |
| 44 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 45 | 3,0 | 10 | 2,86 | 10 |
| 45 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 45 | 2,0 | 14 | 2,86 | 10 |
| 46 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 45 | 1,0 | 29 | 2,86 | 10 |
| 47 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 45 | 0,8 | 36 | 2,86 | 10 |
| 48 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 45 | 0,7 | 41 | 2,86 | 10 |
| 49 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 45 | 0,6 | 48 | 2,86 | 10 |
| 50 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 45 | 0,5 | 57 | 2,86 | 10 |
| 51 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 75 | 17,0 | 3 | 4,77 | 10 |
| 52 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 75 | 10,0 | 5 | 4,77 | 10 |
| 53 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 75 | 7,0 | 7 | 4,77 | 10 |
| 54 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 75 | 6,0 | 8 | 4,77 | 10 |
| 55 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 75 | 3,0 | 16 | 4,77 | 10 |
| 56 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 75 | 1,5 | 32 | 4,77 | 10 |
| 57 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 75 | 1,3 | 37 | 4,77 | 10 |
| 58 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 75 | 1,2 | 40 | 4,77 | 10 |
| 59 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 75 | 1,1 | 43 | 4,77 | 10 |
| 60 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 75 | 0,9 | 53 | 4,77 | 10 |
| 61 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 90 | 19,0 | 3 | 5,73 | 10 |
| 62 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 90 | 12,0 | 5 | 5,73 | 10 |
| 63 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 90 | 8,0 | 7 | 5,73 | 10 |
| 64 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 90 | 6,0 | 10 | 5,73 | 10 |
| 65 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 90 | 4,0 | 14 | 5,73 | 10 |
| 66 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 90 | 2,0 | 29 | 5,73 | 10 |
| 67 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 90 | 1,5 | 38 | 5,73 | 10 |
| 68 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 90 | 1,3 | 44 | 5,73 | 10 |
| 69 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 90 | 1,2 | 48 | 5,73 | 10 |
| 70 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,01 | 90 | 1,1 | 52 | 5,73 | 10 |
[0156] Табл. 3D
| Номер стали | Скорость V повышения температуры на этапе обезуглероживающего отжига, °C/с | Ширина W деформированной области, мм | Максимальная глубина Dутопл утопленной части на облучаемой лазером поверхности, мм | Максимальная высота Dвыступ выступа на задней поверхности облучаемого лазером участка, мм | Крутизна 2Dвыступ/W | Коэффициент анормальных зерен,% | Плотность B8 магнитного потока, Тл | Пространственный коэффициент,% | Примечания |
| 1 | 1000 | 7,8 | 0,000 | 0,000 | 0,0000 | - | 1,91 | 98 | Сравнительный пример |
| 2 | 1000 | 8,2 | 0,001 | 0,001 | 0,0002 | - | 1,91 | 98 | Сравнительный пример |
| 3 | 1000 | 8,1 | 0,001 | 0,001 | 0,0002 | - | 1,91 | 98 | Сравнительный пример |
| 4 | 1000 | 8,3 | 0,001 | 0,002 | 0,0005 | - | 1,92 | 98 | Сравнительный пример |
| 5 | 1000 | 7,6 | 0,002 | 0,003 | 0,0008 | - | 1,92 | 97 | Сравнительный пример |
| 6 | 1000 | 7,5 | 0,005 | 0,005 | 0,0013 | - | 1,92 | 97 | Сравнительный пример |
| 7 | 1000 | 7,6 | 0,007 | 0,006 | 0,0016 | - | 1,91 | 97 | Сравнительный пример |
| 8 | 1000 | 8,1 | 0,007 | 0,007 | 0,0017 | - | 1,90 | 96 | Сравнительный пример |
| 9 | 1000 | 8,0 | 0,008 | 0,008 | 0,0020 | - | 1,89 | 96 | Сравнительный пример |
| 10 | 1000 | 8,0 | 0,009 | 0,009 | 0,0023 | - | 1,88 | 95 | Сравнительный пример |
| 11 | 1000 | 8,0 | 0,000 | 0,000 | 0,0000 | - | 1,92 | 98 | Сравнительный пример |
| 12 | 1000 | 7,9 | 0,001 | 0,001 | 0,0003 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 13 | 1000 | 7,9 | 0,001 | 0,001 | 0,0003 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 14 | 1000 | 8,0 | 0,001 | 0,002 | 0,0005 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 15 | 1000 | 7,6 | 0,002 | 0,002 | 0,0005 | 1 | 1,94 | 97 | Пример изобретения |
| 16 | 1000 | 7,5 | 0,005 | 0,005 | 0,0013 | 2 | 1,93 | 97 | Пример изобретения |
| 17 | 1000 | 8,3 | 0,006 | 0,007 | 0,0017 | 2 | 1,93 | 97 | Пример изобретения |
| 18 | 1000 | 8,3 | 0,007 | 0,007 | 0,0017 | 3 | 1,93 | 96 | Пример изобретения |
| 19 | 1000 | 8,6 | 0,008 | 0,008 | 0,0019 | 4 | 1,93 | 96 | Пример изобретения |
| 20 | 1000 | 8,4 | 0,009 | 0,009 | 0,0021 | - | 1,87 | 95 | Сравнительный пример |
[0157] Табл. 3E
| Номер стали | Скорость V повышения температуры на этапе обезуглероживающего отжига, °C/с | Ширина W деформированной области, мм | Максимальная глубина Dутопл утопленной части на облучаемой лазером поверхности, мм | Максимальная высота Dвыступ выступа на задней поверхности облучаемого лазером участка, мм | Крутизна 2Dвыступ/W | Коэффициент анормальных зерен,% | Плотность B8 магнитного потока, Тл | Пространственный коэффициент,% | Примечания |
| 21 | 1000 | 8,1 | 0,000 | 0,000 | 0,0000 | - | 1,91 | 98 | Сравнительный пример |
| 22 | 1000 | 8,3 | 0,001 | 0,001 | 0,0002 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 23 | 1000 | 8,2 | 0,001 | 0,001 | 0,0002 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 24 | 1000 | 8,6 | 0,001 | 0,002 | 0,0005 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 25 | 1000 | 8,1 | 0,001 | 0,002 | 0,0005 | 0 | 1,95 | 97 | Пример изобретения |
| 26 | 1000 | 8,2 | 0,004 | 0,004 | 0,0010 | 0 | 1,95 | 97 | Пример изобретения |
| 27 | 1000 | 8,1 | 0,007 | 0,007 | 0,0017 | 1 | 1,94 | 97 | Пример изобретения |
| 28 | 1000 | 8,3 | 0,007 | 0,007 | 0,0017 | 1 | 1,94 | 96 | Пример изобретения |
| 29 | 1000 | 8,2 | 0,008 | 0,008 | 0,0020 | 2 | 1,93 | 96 | Пример изобретения |
| 30 | 1000 | 8,6 | 0,009 | 0,009 | 0,0021 | - | 1,87 | 95 | Сравнительный пример |
| 31 | 1000 | 8,4 | 0,000 | 0,000 | 0,0000 | 0 | 1,92 | 98 | Сравнительный пример |
| 32 | 1000 | 8,1 | 0,001 | 0,001 | 0,0002 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 33 | 1000 | 8,2 | 0,001 | 0,001 | 0,0002 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 34 | 1000 | 7,9 | 0,001 | 0,001 | 0,0003 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 35 | 1000 | 7,8 | 0,002 | 0,002 | 0,0005 | 0 | 1,95 | 97 | Пример изобретения |
| 36 | 1000 | 7,9 | 0,005 | 0,004 | 0,0010 | 0 | 1,94 | 97 | Пример изобретения |
| 37 | 1000 | 8,1 | 0,006 | 0,007 | 0,0017 | 1 | 1,94 | 97 | Пример изобретения |
| 38 | 1000 | 8,1 | 0,007 | 0,007 | 0,0017 | 2 | 1,93 | 96 | Пример изобретения |
| 39 | 1000 | 8,1 | 0,008 | 0,008 | 0,0020 | 4 | 1,93 | 96 | Пример изобретения |
| 40 | 1000 | 8,3 | 0,009 | 0,009 | 0,0022 | - | 1,85 | 95 | Сравнительный пример |
[0158] Табл. 3F
| Номер стали | Скорость V повышения температуры на этапе обезуглероживающего отжига, °C/с | Ширина W деформированной области, мм | Максимальная глубина Dутопл утопленной части на облучаемой лазером поверхности, мм | Максимальная высота Dвыступ выступа на задней поверхности облучаемого лазером участка, мм | Крутизна 2Dвыступ/W | Коэффициент анормальных зерен,% | Плотность B8 магнитного потока, Тл | Пространственный коэффициент,% | Примечания |
| 41 | 1000 | 8,4 | 0,000 | 0,000 | 0,0000 | - | 1,91 | 98 | Сравнительный пример |
| 42 | 1000 | 8,1 | 0,001 | 0,001 | 0,0002 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 43 | 1000 | 8,3 | 0,001 | 0,001 | 0,0002 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 44 | 1000 | 7,5 | 0,001 | 0,001 | 0,0003 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 45 | 1000 | 7,6 | 0,002 | 0,003 | 0,0008 | 0 | 1,96 | 97 | Пример изобретения |
| 46 | 1000 | 7,8 | 0,004 | 0,005 | 0,0013 | 0 | 1,95 | 97 | Пример изобретения |
| 47 | 1000 | 8,0 | 0,006 | 0,006 | 0,0015 | 1 | 1,94 | 97 | Пример изобретения |
| 48 | 1000 | 7,9 | 0,007 | 0,007 | 0,0018 | 2 | 1,93 | 96 | Пример изобретения |
| 49 | 1000 | 8,0 | 0,008 | 0,008 | 0,0020 | 3 | 1,93 | 96 | Пример изобретения |
| 50 | 1000 | 8,8 | 0,009 | 0,009 | 0,0020 | - | 1,84 | 95 | Сравнительный пример |
| 51 | 1000 | 7,9 | 0,000 | 0,000 | 0,0000 | - | 1,91 | 98 | Сравнительный пример |
| 52 | 1000 | 7,9 | 0,001 | 0,001 | 0,0003 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 53 | 1000 | 8,6 | 0,001 | 0,001 | 0,0002 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 54 | 1000 | 8,0 | 0,001 | 0,001 | 0,0003 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 55 | 1000 | 8,1 | 0,002 | 0,002 | 0,0005 | 0 | 1,95 | 97 | Пример изобретения |
| 56 | 1000 | 8,3 | 0,004 | 0,005 | 0,0012 | 0 | 1,94 | 97 | Пример изобретения |
| 57 | 1000 | 8,1 | 0,005 | 0,006 | 0,0015 | 1 | 1,93 | 97 | Пример изобретения |
| 58 | 1000 | 8,5 | 0,006 | 0,007 | 0,0016 | 3 | 1,93 | 96 | Пример изобретения |
| 59 | 1000 | 8,6 | 0,008 | 0,008 | 0,0019 | 4 | 1,93 | 96 | Пример изобретения |
| 60 | 1000 | 8,0 | 0,009 | 0,009 | 0,0023 | - | 1,83 | 95 | Сравнительный пример |
| 61 | 1000 | - | - | - | - | - | 1,88 | 97 | Сравнительный пример |
| 62 | 1000 | - | - | - | - | - | 1,87 | 97 | Пример изобретения |
| 63 | 1000 | - | - | - | - | - | 1,89 | 97 | Пример изобретения |
| 64 | 1000 | - | - | - | - | - | 1,90 | 97 | Пример изобретения |
| 65 | 1000 | - | - | - | - | - | 1,91 | 96 | Пример изобретения |
| 66 | 1000 | - | - | - | - | - | 1,89 | 96 | Пример изобретения |
| 67 | 1000 | - | - | - | - | - | 1,87 | 96 | Пример изобретения |
| 68 | 1000 | - | - | - | - | - | 1,87 | 95 | Пример изобретения |
| 69 | 1000 | - | - | - | - | - | 1,86 | 95 | Пример изобретения |
| 70 | 1000 | - | - | - | - | - | 1,67 | 95 | Сравнительный пример |
[0159] 4. Пример 4
Подготавливается сляб, в котором химический состав содержит, в мас.%: C: 0,08%, Si: 3,3%, Mn: 0,08%, S: 0,02%, раствор.Al: 0,03% и N: 0,01%, при этом остаток представляет собой Fe и примеси.
[0160] Этот сляб нагревается до 1350°C в нагревательной печи. Этап горячей прокатки выполняется для нагретого сляба, с тем чтобы изготавливать горячекатаный стальной лист, имеющий толщину листа в 2,3 мм. Горячекатаный стальной лист подвергнут этапу отжига в горячей полосе для отжига и затем холодной прокатке для того, чтобы изготавливать холоднокатаный стальной лист, имеющий толщину в 0,22 мм. Этап обезуглероживающего отжига выполняется для холоднокатаного стального листа после этапа холодной прокатки. На этом этапе обезуглероживающего отжига, частичный быстрый нагрев с помощью лазерного луча выполняется для одной поверхности стального листа при условиях, показанных в таблице 4A, до того, как температура повышается. Направление сканирования лазера задается равным 90 градусов относительно направления прокатки.
[0161] После частичного быстрого нагрева, стальной лист первично рекристаллизуется посредством нагрева в неокислительной атмосфере, содержащей водород и азот, со скоростью повышения температуры, показанной в таблице 4B, затем температура обезуглероживающего отжига задается равной 830°C, и стальной лист выдерживается в течение 60 секунд. В примере 4, скорость повышения температуры варьируется. В это время, атмосфера в печи для тепловой обработки для выполнения обработки обезуглероживающим отжигом представляет собой влажную атмосферу, содержащую водород и азот. Отжиговый сепаратор (водная суспензия), содержащий MgO в качестве основного компонента, наносится на поверхность стального листа после обезуглероживающего отжига, и затем стальной лист наматывается в форму катушки. Стальной лист, намотанный в рулон, подвергнут финишному отжигу.
[0162] Для стального листа после этапа финишного отжига, выполняется этап формирования изолирующей пленки. На этапе формирования изолирующей пленки, изоляционный покровный агент, главным образом состоящий из коллоидного диоксида кремния и фосфата, наносится на поверхность (на стеклянную пленку) листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой после этапа финишного отжига, и затем выполняется обжиг. Таким образом, изолирующая пленка в качестве высоконатяженной изолирующей пленки формируется на стеклянной пленке. Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста изготавливается посредством вышеуказанных этапов изготовления.
[0163] 4-1. Удаление пленки
Химический состав основного стального листа может измеряться посредством известного компонентного аналитического способа. Во-первых, первичная пленка и вторичная пленка удаляются с основного стального листа посредством следующего способа. В частности, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, включающий вторичную пленку, погружается в высокотемпературный щелочной раствор, чтобы удалять вторичную пленку. Композиция и температура щелочного раствора и время погружения могут надлежащим образом регулироваться. Например, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, включающий вторичную пленку, погружается в водный раствор гидроксида натрия из NaOH: 30-50 мас.% + H2O: 50-70 мас.% при 80-90°C в течение 5-10 минут и, после погружения, промывается водой и высушивается. Посредством этого этапа, вторичная пленка удаляется с листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.
[0164] Дополнительно, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, с которого удаляется вторичная пленка и на котором остается первичная пленка, погружается в высокотемпературную хлористоводородную кислоту, чтобы удалять первичную пленку. Концентрация и температура хлористоводородной кислоты и времени погружения могут надлежащим образом регулироваться. Например, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, с которого удаляется вторичная пленка и на котором остается первичная пленка, погружается в 30-40 мас.% хлористоводородной кислоты при 80-90°C в течение 1-5 минут и, после погружения, промывается водой и высушивается. Таким образом получают основной стальной лист, с которого удалены вторичная и первичная пленки.
[0165] 4-2. Эксперимент с измерениями химического состава основного стального листа
Химический состав основного стального листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста измеряется посредством следующего способа. Во-первых, первичная пленка и вторичная пленка листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой удаляются посредством вышеописанного способа для того, чтобы извлекать основный стальной лист. С использованием основного стального листа, химический состав основного стального листа анализируется на основе следующего (способа для измерения химического состава стального листа).
Стружка собирается из полученного основного стального листа. Собранная стружка растворяется в кислоте для того, чтобы получать раствор. Раствор подвергнут атомно-эмиссионной спектрометрии с индуктивно-связанной плазмой (ICP-AES) для того, чтобы выполнять элементный анализ химического состава. Содержание C и содержание S определяются посредством известного способа высокочастотного сжигания (способа инфракрасного поглощения после сжигания). Содержание N определяется с использованием известного способа плавки в инертном газе за счет теплопроводности. В частности, измерение выполняется с использованием компонентного анализатора (торговое наименование: ICPS-8000), изготовленного компанией Shimadzu Corporation.
[0166] Результаты анализа показывают то, что химический состав основного стального листа в любых из номеров тестов в примере 4 содержит, в мас.%: C: 0,01% или меньше, Si: 3,3%, Mn: 0,08%, S: 0,01% или меньше, раствор.Al: 0,01% или меньше и N: 0,01% или меньше, при этом остаток представляет собой Fe и примеси.
[0167] Магнитная характеристика (значение плотности B8 магнитного потока) листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста оценивается в соответствии с JIS C2556 (2015). Полученная плотность B8 магнитного потока показывается в таблице 4B.
[0168] Форма деформированной области листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста измеряется посредством следующего способа. Иными словами, с использованием предлагаемого на рынке устройства измерения шероховатости поверхности (SE3500, изготовленного компанией Kosaka Laboratory Ltd.) и SE2555N (радиус кривизны верхушки: 2 мкм) в качестве стилуса блока обнаружения, при задании измеряемой длины в направлении прокатки в 15 мм в расчете на измерение, измерение выполняется непрерывно 5 раз, за счет чего измеряется шероховатость поверхности по длине 75 мм в сумме. Измерение выполняется как на передней стороне, так и на задней стороне. W, Dвыступ и Dутопл в каждой из пяти точек в областях измерений передней стороны и задней стороны измеряются и оцениваются посредством их среднего значения. Ширина W полученной деформированной области, максимальная глубина Dутопл утопленной части на одной стороне поверхности деформированной области и максимальная высота Dвыступ выступа на стороне задней поверхности деформированной области показываются в таблице 4B.
[0169] Дополнительно, пространственный коэффициент листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста оценивается в соответствии с JIS C2550-5 (2020). Полученный пространственный коэффициент показывается в таблице 4B.
[0170] Дополнительно, доля площади анормальных зерен в деформированной области листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста измеряется посредством следующего способа. Иными словами, ориентация кристаллов области с шириной W деформированной области измеряется с шагом в 2 мм в направлении ширины листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой вдоль центральной линии в продольном направлении деформированной области с использованием дифрактометра Лауэ. После этого, из ориентации кристаллов каждой точки измерений извлекается число точек измерений, указывающих анормальные зерна, имеющие угол отклонения в 15° или больше от ориентации Госса, и отношение числа этих точек измерений к общему числу точек измерений рассматривается в качестве доли площади анормальных зерен. Тем не менее, для номера стали с плохим по качеству магнетизмом менее чем в 1,93 Tл при измерении магнитных характеристик, описанных выше, измерение доли площади анормальных зерен посредством дифрактометра Лауэ не выполняется. Доля площади полученных анормальных зерен показывается в таблице 4B.
[0171] Со ссылкой на таблицы 4A и B, в стали номера 1, 14 и 27, скорость повышения температуры является медленным, эффект предоставления ядер вторичной рекристаллизации только в зависимости от эффекта быстрого нагрева посредством лазерного нагрева является недостаточным, и плотность магнитного потока меньше 1,93 Tл, что является плохим по качеству.
[0172] В стали номера 13, 26 и 39, скорость повышения температуры является высокой ориентация решетки совпадающих узлов для промотирования роста ядер вторичной рекристаллизации снижается, и плотность магнитного потока меньше 1,93 Tл, что является плохим по качеству.
[0173] В номере стали, отличном от вышеприведенного, поскольку все условия этапа изготовления являются надлежащими, плотность магнитного потока составляет 1,93 Tл или больше, что является превосходным, и пространственный коэффициент также составляет вплоть до 96% или больше.
[0174] Табл. 4A
| Номер стали | Условия лазерного облучения | |||||||||
| Атмосфера | Температура стального листа, °C | Натяжение стального листа, кг/мм2 | Сфокусированный диаметр Dl в направлении прокатки, мм | Сфокусированный диаметр Dc в направлении ширины, мм | Выходная мощность P, Вт | Скорость Vc, мм/с | Плотность Up энергии облучения, Дж/мм2 | Мгновенная плотность Ip мощности, кВт/мм2 | Интервал L лазерного облучения, мм | |
| 1 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 1,00 | 45 | 10,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 2 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 1,00 | 45 | 10,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 3 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 1,00 | 45 | 10,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 4 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 1,00 | 45 | 10,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 5 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 1,00 | 45 | 10,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 6 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 1,00 | 45 | 10,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 7 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 1,00 | 45 | 10,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 8 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 1,00 | 45 | 10,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 9 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 1,00 | 45 | 10,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 10 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 1,00 | 45 | 10,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 11 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 1,00 | 45 | 10,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 12 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 1,00 | 45 | 10,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 13 | Азот | 400 | 0,8 | 0,60 | 1,00 | 45 | 10,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 14 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,30 | 45 | 3,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 15 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,30 | 45 | 3,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 16 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,30 | 45 | 3,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 17 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,30 | 45 | 3,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 18 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,30 | 45 | 3,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 19 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,30 | 45 | 3,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 20 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,30 | 45 | 3,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 21 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,30 | 45 | 3,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 22 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,30 | 45 | 3,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 23 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,30 | 45 | 3,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 24 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,30 | 45 | 3,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 25 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,30 | 45 | 3,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 26 | Азот | 400 | 0,8 | 2,00 | 0,30 | 45 | 3,0 | 10 | 0,10 | 10 |
| 27 | Азот | 400 | 0,8 | 5,00 | 0,11 | 45 | 1,1 | 10 | 0,10 | 10 |
| 28 | Азот | 400 | 0,8 | 5,00 | 0,11 | 45 | 1,1 | 10 | 0,10 | 10 |
| 29 | Азот | 400 | 0,8 | 5,00 | 0,11 | 45 | 1,1 | 10 | 0,10 | 10 |
| 30 | Азот | 400 | 0,8 | 5,00 | 0,11 | 45 | 1,1 | 10 | 0,10 | 10 |
| 31 | Азот | 400 | 0,8 | 5,00 | 0,11 | 45 | 1,1 | 10 | 0,10 | 10 |
| 32 | Азот | 400 | 0,8 | 5,00 | 0,11 | 45 | 1,1 | 10 | 0,10 | 10 |
| 33 | Азот | 400 | 0,8 | 5,00 | 0,11 | 45 | 1,1 | 10 | 0,10 | 10 |
| 34 | Азот | 400 | 0,8 | 5,00 | 0,11 | 45 | 1,1 | 10 | 0,10 | 10 |
| 35 | Азот | 400 | 0,8 | 5,00 | 0,11 | 45 | 1,1 | 10 | 0,10 | 10 |
| 36 | Азот | 400 | 0,8 | 5,00 | 0,11 | 45 | 1,1 | 10 | 0,10 | 10 |
| 37 | Азот | 400 | 0,8 | 5,00 | 0,11 | 45 | 1,1 | 10 | 0,10 | 10 |
| 38 | Азот | 400 | 0,8 | 5,00 | 0,11 | 45 | 1,1 | 10 | 0,10 | 10 |
| 39 | Азот | 400 | 0,8 | 5,00 | 0,11 | 45 | 1,1 | 10 | 0,10 | 10 |
[0175] Табл. 4B
| Номер стали | Скорость V повышения температуры на этапе обезуглероживающего отжига, °C/с | Ширина W деформированной области, мм | Максимальная глубина Dутопл утопленной части на облучаемой лазером поверхности, мм | Максимальная высота Dвыступ выступа на задней поверхности облучаемого лазером участка, мм | Крутизна 2Dвыступ/W | Коэффициент анормальных зерен,% | Плотность B8 магнитного потока, Тл | Пространственный коэффициент,% | Примечания |
| 1 | 1 | 2,2 | 0,002 | 0,002 | 0,0018 | - | 1,76 | 98 | Сравнительный пример |
| 2 | 5 | 2,2 | 0,001 | 0,001 | 0,0009 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 3 | 20 | 2,1 | 0,001 | 0,002 | 0,0019 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 4 | 50 | 2,3 | 0,002 | 0,002 | 0,0017 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 5 | 100 | 2,4 | 0,001 | 0,002 | 0,0017 | 0 | 1,96 | 98 | Пример изобретения |
| 6 | 200 | 2,3 | 0,002 | 0,002 | 0,0017 | 0 | 1,96 | 98 | Пример изобретения |
| 7 | 400 | 2,3 | 0,001 | 0,001 | 0,0009 | 0 | 1,96 | 98 | Пример изобретения |
| 8 | 600 | 1,9 | 0,002 | 0,002 | 0,0021 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 9 | 800 | 2,2 | 0,002 | 0,002 | 0,0018 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 10 | 1000 | 2,4 | 0,002 | 0,002 | 0,0017 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 11 | 1500 | 2,4 | 0,002 | 0,002 | 0,0017 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 12 | 2000 | 2,3 | 0,001 | 0,002 | 0,0017 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 13 | 2500 | 2,4 | 0,002 | 0,002 | 0,0017 | - | 1,92 | 98 | Сравнительный пример |
| 14 | 1 | 7,5 | 0,002 | 0,002 | 0,0005 | - | 1,83 | 98 | Сравнительный пример |
| 15 | 5 | 7,8 | 0,001 | 0,002 | 0,0005 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 16 | 20 | 8,0 | 0,001 | 0,001 | 0,0003 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 17 | 50 | 7,5 | 0,002 | 0,002 | 0,0005 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 18 | 100 | 7,6 | 0,001 | 0,001 | 0,0003 | 0 | 1,96 | 98 | Пример изобретения |
| 19 | 200 | 7,8 | 0,002 | 0,002 | 0,0005 | 0 | 1,96 | 98 | Пример изобретения |
| 20 | 400 | 7,5 | 0,001 | 0,002 | 0,0005 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 21 | 600 | 7,8 | 0,002 | 0,002 | 0,0005 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 22 | 800 | 7,9 | 0,002 | 0,002 | 0,0005 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 23 | 1000 | 8,0 | 0,001 | 0,002 | 0,0005 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 24 | 1500 | 8,0 | 0,002 | 0,002 | 0,0005 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 25 | 2000 | 7,9 | 0,001 | 0,001 | 0,0003 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 26 | 2500 | 7,9 | 0,002 | 0,002 | 0,0005 | - | 1,91 | 98 | Сравнительный пример |
| 27 | 1 | 9,2 | 0,001 | 0,001 | 0,0002 | - | 1,84 | 98 | Сравнительный пример |
| 28 | 5 | 10,1 | 0,002 | 0,002 | 0,0004 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 29 | 20 | 10,6 | 0,002 | 0,002 | 0,0004 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 30 | 50 | 9,8 | 0,001 | 0,001 | 0,0002 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 31 | 100 | 9,9 | 0,001 | 0,002 | 0,0004 | 0 | 1,96 | 98 | Пример изобретения |
| 32 | 200 | 9,9 | 0,001 | 0,001 | 0,0002 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 33 | 400 | 10,0 | 0,001 | 0,001 | 0,0002 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 34 | 600 | 10,2 | 0,001 | 0,001 | 0,0002 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 35 | 800 | 9,9 | 0,001 | 0,002 | 0,0004 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 36 | 1000 | 10,2 | 0,001 | 0,001 | 0,0002 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 37 | 1500 | 9,2 | 0,001 | 0,001 | 0,0002 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 38 | 2000 | 9,6 | 0,001 | 0,001 | 0,0002 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 39 | 2500 | 9,4 | 0,001 | 0,002 | 0,0004 | - | 1,92 | 98 | Сравнительный пример |
[0176] 5. Пример 5
Подготавливается сляб, в котором химический состав содержит, в мас.%: C: 0,08%, Si: 3,3%, Mn: 0,08%, S: 0,02%, раствор.Al: 0,03% и N: 0,01%, при этом остаток представляет собой Fe и примеси.
[0177] Этот сляб нагревается до 1350°C в нагревательной печи. Этап горячей прокатки выполняется для нагретого сляба, с тем чтобы изготавливать горячекатаный стальной лист, имеющий толщину листа в 2,3 мм. Горячекатаный стальной лист подвергнут этапу отжига в горячей полосе для отжига и затем холодной прокатке для того, чтобы изготавливать холоднокатаный стальной лист, имеющий толщину в 0,22 мм. Этап обезуглероживающего отжига выполняется для холоднокатаного стального листа после этапа холодной прокатки. На этом этапе обезуглероживающего отжига, частичный быстрый нагрев с помощью лазерного луча выполняется для одной поверхности стального листа при условиях, показанных в таблице 5A, до того, как температура повышается. Направление сканирования лазера задается равным 90 градусов относительно направления прокатки. В примере 5, натяжение, прикладываемое к холоднокатаному стальному листу во время облучения лазерным лучом, и температура холоднокатаного стального листа варьируются.
[0178] После частичного быстрого нагрева, стальной лист первично рекристаллизуется посредством нагрева в неокислительной атмосфере, содержащей водород и азот, со скоростью повышения температуры, показанной в таблице 5B, затем температура обезуглероживающего отжига задается равной 830°C, и стальной лист выдерживается в течение 60 секунд. В это время, атмосфера в печи для тепловой обработки для выполнения обработки обезуглероживающим отжигом представляет собой влажную атмосферу, содержащую водород и азот. Отжиговый сепаратор (водная суспензия), содержащий MgO в качестве основного компонента, наносится на поверхность стального листа после обезуглероживающего отжига, и затем стальной лист наматывается в форму катушки. Стальной лист, намотанный в рулон, подвергнут финишному отжигу.
[0179] Для стального листа после этапа финишного отжига, выполняется этап формирования изолирующей пленки. На этапе формирования изолирующей пленки, изоляционный покровный агент, главным образом состоящий из коллоидного диоксида кремния и фосфата, наносится на поверхность (на стеклянную пленку) листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой после этапа финишного отжига, и затем выполняется обжиг. Таким образом, изолирующая пленка в качестве высоконатяженной изолирующей пленки формируется на стеклянной пленке. Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста изготавливается посредством вышеуказанных этапов изготовления.
[0180] 5-1. Удаление пленки
Химический состав основного стального листа может измеряться посредством известного компонентного аналитического способа. Во-первых, первичная пленка и вторичная пленка удаляются с основного стального листа посредством следующего способа. В частности, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, включающий вторичную пленку, погружается в высокотемпературный щелочной раствор, чтобы удалять вторичную пленку. Композиция и температура щелочного раствора и время погружения могут надлежащим образом регулироваться. Например, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, включающий вторичную пленку, погружается в водный раствор гидроксида натрия из NaOH: 30-50 мас.% + H2O: 50-70 мас.% при 80-90°C в течение 5-10 минут и, после погружения, промывается водой и высушивается. Посредством этого этапа, вторичная пленка удаляется с листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.
[0181] Дополнительно, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, с которого удаляется вторичная пленка и на котором остается первичная пленка, погружается в высокотемпературную хлористоводородную кислоту, чтобы удалять первичную пленку. Концентрация и температура хлористоводородной кислоты и времени погружения могут надлежащим образом регулироваться. Например, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, с которого удаляется вторичная пленка и на котором остается первичная пленка, погружается в 30-40 мас.% хлористоводородной кислоты при 80-90°C в течение 1-5 минут и, после погружения, промывается водой и высушивается. Таким образом получают основной стальной лист, с которого удалены вторичная и первичная пленки.
[0182] 5-2. Эксперимент с измерениями химического состава основного стального листа
Химический состав основного стального листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста измеряется посредством следующего способа. Во-первых, первичная пленка и вторичная пленка листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой удаляются посредством вышеописанного способа для того, чтобы извлекать основный стальной лист. С использованием основного стального листа, химический состав основного стального листа анализируется на основе следующего (способа для измерения химического состава стального листа).
Стружка собирается из полученного основного стального листа. Собранная стружка растворяется в кислоте для того, чтобы получать раствор. Раствор подвергнут атомно-эмиссионной спектрометрии с индуктивно-связанной плазмой (ICP-AES) для того, чтобы выполнять элементный анализ химического состава. Содержание C и содержание S определяются посредством известного способа высокочастотного сжигания (способа инфракрасного поглощения после сжигания). Содержание N определяется с использованием известного способа плавки в инертном газе за счет теплопроводности. В частности, измерение выполняется с использованием компонентного анализатора (торговое наименование: ICPS-8000), изготовленного компанией Shimadzu Corporation.
[0183] Результаты анализа показывают то, что химический состав основного стального листа в любых из номеров тестов в примере 5 содержит, в мас.%: C: 0,01% или меньше, Si: 3,3%, Mn: 0,08%, S: 0,01% или меньше, раствор.Al: 0,01% или меньше и N: 0,01% или меньше, при этом остаток представляет собой Fe и примеси.
[0184] Магнитная характеристика (значение плотности B8 магнитного потока) листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста оценивается в соответствии с JIS C2556 (2015). Полученная плотность B8 магнитного потока показывается в таблице 5B.
[0185] Форма деформированной области листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста измеряется посредством следующего способа. Иными словами, с использованием предлагаемого на рынке устройства измерения шероховатости поверхности (SE3500, изготовленного компанией Kosaka Laboratory Ltd.) и SE2555N (радиус кривизны верхушки: 2 мкм) в качестве стилуса блока обнаружения, при задании измеряемой длины в направлении прокатки в 15 мм в расчете на измерение, измерение выполняется непрерывно 5 раз, за счет чего измеряется шероховатость поверхности по длине 75 мм в сумме. Измерение выполняется как на передней стороне, так и на задней стороне. W, Dвыступ и Dутопл в каждой из пяти точек в областях измерений передней стороны и задней стороны измеряются и оцениваются посредством их среднего значения. Ширина W полученной деформированной области, максимальная глубина Dутопл утопленной части на одной стороне поверхности деформированной области и максимальная высота Dвыступ выступа на стороне задней поверхности деформированной области показываются в таблице 5B.
[0186] Дополнительно, пространственный коэффициент листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста оценивается в соответствии с JIS C2550-5 (2020). Полученный пространственный коэффициент показывается в таблице 5B.
[0187] Дополнительно, доля площади анормальных зерен в деформированной области листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста измеряется посредством следующего способа. Иными словами, ориентация кристаллов области с шириной W деформированной области измеряется с шагом в 2 мм в направлении ширины листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой вдоль центральной линии в продольном направлении деформированной области с использованием дифрактометра Лауэ. После этого, из ориентации кристаллов каждой точки измерений извлекается число точек измерений, указывающих анормальные зерна, имеющие угол отклонения в 15° или больше от ориентации Госса, и отношение числа этих точек измерений к общему числу точек измерений рассматривается в качестве доли площади анормальных зерен. Тем не менее, для номера стали с плохим по качеству магнетизмом менее чем в 1,93 Tл при измерении магнитных характеристик, описанных выше, измерение доли площади анормальных зерен посредством дифрактометра Лауэ не выполняется. Доля площади полученных анормальных зерен показывается в таблице 5B.
[0188] Со ссылкой на таблицы 5A и 5B, в стали номера 1-5, натяжение во время лазерного нагрева является низким, паз и выступ в деформированной области являются большими, крутизна составляет 0,01 или больше, и пространственный коэффициент меньше 96%.
[0189] В стали номера 21-25, натяжение во время лазерного нагрева является высоким, вызывая ухудшение текстуры первичной рекристаллизации, магнитные характеристики являются худшими по качеству, и плотность B8 магнитного потока меньше 1,93 Tл.
[0190] В стали номера 6, 11 и 16, температура во время лазерного нагрева является низкой, ухудшение формы, ассоциированное с быстрым изменением температуры в деформированной области, является значительным, паз и выступ в деформированной области являются большими, крутизна составляет 0,01 или больше, и пространственный коэффициент меньше 96%.
[0191] В стали номера 10, 15 и 20, температура во время лазерного нагрева является высокой, рекристаллизация продолжается перед лазерным нагревом, и эффект частичного быстрого нагрева не получается, за счет чего плотность магнитного потока является худшей по качеству и меньше 1,93 Tл.
[0192] В номере стали, отличном от вышеприведенного, поскольку все условия этапа изготовления являются надлежащими, плотность магнитного потока составляет 1,93 Tл или больше, что является превосходным, и пространственный коэффициент также составляет вплоть до 96% или больше.
[0193] Табл. 5A
| Номер стали | Условия лазерного облучения | |||||||||
| Атмосфера | Температура стального листа, °C | Натяжение стального листа, кг/мм2 | Сфокусированный диаметр Dl в направлении прокатки, мм | Сфокусированный диаметр Dc в направлении ширины, мм | Выходная мощность P, Вт | Скорость Vc, мм/с | Плотность Up энергии облучения, Дж/мм2 | Мгновенная плотность Ip мощности, кВт/мм2 | Интервал L лазерного облучения, мм | |
| 1 | Азот | 150 | 0,1 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 2 | Азот | 200 | 0,1 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 3 | Азот | 400 | 0,1 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 4 | Азот | 550 | 0,1 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 5 | Азот | 600 | 0,1 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 6 | Азот | 150 | 0,2 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 7 | Азот | 200 | 0,2 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 8 | Азот | 400 | 0,2 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 9 | Азот | 550 | 0,2 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 10 | Азот | 600 | 0,2 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 11 | Азот | 150 | 0,5 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 12 | Азот | 200 | 0,5 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 13 | Азот | 400 | 0,5 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 14 | Азот | 550 | 0,5 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 15 | Азот | 600 | 0,5 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 16 | Азот | 150 | 1,2 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 17 | Азот | 200 | 1,2 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 18 | Азот | 400 | 1,2 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 19 | Азот | 550 | 1,2 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 20 | Азот | 600 | 1,2 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 21 | Азот | 150 | 1,4 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 22 | Азот | 200 | 1,4 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 23 | Азот | 400 | 1,4 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 24 | Азот | 550 | 1,4 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
| 25 | Азот | 600 | 1,4 | 0,60 | 0,40 | 45 | 15,0 | 6 | 0,24 | 10 |
[0194] Табл. 5B
| Номер стали | Скорость V повышения температуры на этапе обезуглероживающего отжига, °C/с | Ширина W деформированной области, мм | Максимальная глубина Dутопл утопленной части на облучаемой лазером поверхности, мм | Максимальная высота Dвыступ выступа на задней поверхности облучаемого лазером участка, мм | Крутизна 2Dвыступ/W | Коэффициент анормальных зерен,% | Плотность B8 магнитного потока, Тл | Пространственный коэффициент,% | Примечания |
| 1 | 1000 | 2,5 | 0,010 | 0,011 | 0,0088 | 0 | 1,95 | 93 | Сравнительный пример |
| 2 | 1000 | 2,6 | 0,009 | 0,009 | 0,0069 | 0 | 1,95 | 94 | Сравнительный пример |
| 3 | 1000 | 2,4 | 0,007 | 0,008 | 0,0067 | 0 | 1,95 | 95 | Сравнительный пример |
| 4 | 1000 | 2,2 | 0,006 | 0,006 | 0,0055 | 0 | 1,95 | 95 | Сравнительный пример |
| 5 | 1000 | 2,4 | 0,006 | 0,006 | 0,0050 | - | 1,91 | 95 | Сравнительный пример |
| 6 | 1000 | 2,4 | 0,006 | 0,007 | 0,0058 | 0 | 1,95 | 95 | Сравнительный пример |
| 7 | 1000 | 2,4 | 0,004 | 0,004 | 0,0033 | 0 | 1,95 | 97 | Пример изобретения |
| 8 | 1000 | 2,2 | 0,002 | 0,002 | 0,0018 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 9 | 1000 | 2,5 | 0,001 | 0,001 | 0,0008 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 10 | 1000 | 2,6 | 0,001 | 0,001 | 0,0008 | - | 1,91 | 98 | Сравнительный пример |
| 11 | 1000 | 2,4 | 0,006 | 0,006 | 0,0050 | 0 | 1,94 | 95 | Сравнительный пример |
| 12 | 1000 | 2,4 | 0,003 | 0,004 | 0,0033 | 0 | 1,94 | 97 | Пример изобретения |
| 13 | 1000 | 2,3 | 0,003 | 0,003 | 0,0026 | 0 | 1,94 | 97 | Пример изобретения |
| 14 | 1000 | 2,3 | 0,002 | 0,002 | 0,0017 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 15 | 1000 | 2,6 | 0,001 | 0,001 | 0,0008 | - | 1,91 | 98 | Сравнительный пример |
| 16 | 1000 | 2,2 | 0,006 | 0,007 | 0,0064 | 0 | 1,93 | 95 | Сравнительный пример |
| 17 | 1000 | 2,4 | 0,004 | 0,004 | 0,0033 | 0 | 1,93 | 97 | Пример изобретения |
| 18 | 1000 | 2,8 | 0,003 | 0,003 | 0,0021 | 0 | 1,93 | 97 | Пример изобретения |
| 19 | 1000 | 2,9 | 0,002 | 0,003 | 0,0021 | 0 | 1,93 | 97 | Пример изобретения |
| 20 | 1000 | 2,4 | 0,002 | 0,002 | 0,0017 | - | 1,91 | 98 | Сравнительный пример |
| 21 | 1000 | 2,3 | 0,008 | 0,008 | 0,0070 | - | 1,89 | 95 | Сравнительный пример |
| 22 | 1000 | 2,4 | 0,005 | 0,005 | 0,0042 | - | 1,92 | 97 | Сравнительный пример |
| 23 | 1000 | 2,3 | 0,005 | 0,005 | 0,0043 | - | 1,92 | 97 | Сравнительный пример |
| 24 | 1000 | 2,4 | 0,004 | 0,004 | 0,0033 | - | 1,92 | 97 | Сравнительный пример |
| 25 | 1000 | 2,4 | 0,003 | 0,003 | 0,0025 | - | 1,89 | 97 | Сравнительный пример |
[0195] 6. Пример 6
Подготавливается сляб, в котором химический состав содержит компоненты, показанные в таблице 6A, при этом остаток представляет собой Fe и примеси. Этот сляб нагревается до 1350°C в нагревательной печи. Этап горячей прокатки выполняется для нагретого сляба, с тем чтобы изготавливать горячекатаный стальной лист, имеющий толщину листа в 2,3 мм. Горячекатаный стальной лист подвергнут этапу отжига в горячей полосе для отжига и затем холодной прокатке для того, чтобы изготавливать холоднокатаный стальной лист, имеющий толщину в 0,22 мм. Этап обезуглероживающего отжига выполняется для холоднокатаного стального листа после этапа холодной прокатки. На этом этапе обезуглероживающего отжига, частичный быстрый нагрев с помощью лазерного луча выполняется для одной поверхности стального листа при условиях, показанных в таблице 6B, до того, как температура повышается. Направление сканирования лазера задается равным 90 градусов относительно направления прокатки.
[0196] После частичного быстрого нагрева, стальной лист первично рекристаллизуется посредством нагрева в неокислительной атмосфере, содержащей водород и азот, со скоростью повышения температуры, показанной в таблице 6C, затем температура обезуглероживающего отжига задается равной 830°C, и стальной лист выдерживается в течение 60 секунд. В это время, атмосфера в печи для тепловой обработки для выполнения обработки обезуглероживающим отжигом представляет собой влажную атмосферу, содержащую водород и азот. Отжиговый сепаратор (водная суспензия), содержащий MgO в качестве основного компонента, наносится на поверхность стального листа после обезуглероживающего отжига, и затем стальной лист наматывается в форму катушки. Стальной лист, намотанный в рулон, подвергнут финишному отжигу.
[0197] Для стального листа после этапа финишного отжига, выполняется этап формирования изолирующей пленки. На этапе формирования изолирующей пленки, изоляционный покровный агент, главным образом состоящий из коллоидного диоксида кремния и фосфата, наносится на поверхность (на стеклянную пленку) листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой после этапа финишного отжига, и затем обжиг выполняется. Таким образом, изолирующая пленка в качестве высоконатяженной изолирующей пленки формируется на стеклянной пленке. Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста изготавливается посредством вышеуказанных этапов изготовления.
[0198] 6-1. Удаление пленки
Химический состав основного стального листа может измеряться посредством известного компонентного аналитического способа. Во-первых, первичная пленка и вторичная пленка удаляются с основного стального листа посредством следующего способа. В частности, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, включающий вторичную пленку, погружается в высокотемпературный щелочной раствор, чтобы удалять вторичную пленку. Композиция и температура щелочного раствора и время погружения могут надлежащим образом регулироваться. Например, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, включающий вторичную пленку, погружается в водный раствор гидроксида натрия из NaOH: 30-50 мас.% + H2O: 50-70 мас.% при 80-90°C в течение 5-10 минут и, после погружения, промывается водой и высушивается. Посредством этого этапа, вторичная пленка удаляется с листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.
[0199] Дополнительно, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, с которого удаляется вторичная пленка и на котором остается первичная пленка, погружается в высокотемпературную хлористоводородную кислоту, чтобы удалять первичную пленку. Концентрация и температура хлористоводородной кислоты и времени погружения могут надлежащим образом регулироваться. Например, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, с которого удаляется вторичная пленка и на котором остается первичная пленка, погружается в 30-40 мас.% хлористоводородной кислоты при 80-90°C в течение 1-5 минут и, после погружения, промывается водой и высушивается. Таким образом получают основной стальной лист, с которого удалены вторичная и первичная пленки.
[0200] 6-2. Эксперимент с измерениями химического состава основного стального листа
Химический состав основного стального листа для листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста измеряется посредством следующего способа. Во-первых, первичная пленка и вторичная пленка листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой удаляются посредством вышеописанного способа для того, чтобы извлекать основный стальной лист. С использованием основного стального листа, химический состав основного стального листа анализируется на основе следующего (способа для измерения химического состава стального листа).
Стружка собирается из полученного основного стального листа. Собранная стружка растворяется в кислоте для того, чтобы получать раствор. Раствор подвергнут атомно-эмиссионной спектрометрии с индуктивно-связанной плазмой (ICP-AES) для того, чтобы выполнять элементный анализ химического состава. Содержание C и содержание S определяются посредством известного способа высокочастотного сжигания (способа инфракрасного поглощения после сжигания). Содержание N определяется с использованием известного способа плавки в инертном газе за счет теплопроводности. В частности, измерение выполняется с использованием компонентного анализатора (торговое наименование: ICPS-8000), изготовленного компанией Shimadzu Corporation.
[0201] Результаты анализа показывают то, что химический состав основного стального листа в примере 6 содержит компоненты, описанные в таблице 6A, при этом остаток представляет собой Fe и примеси.
[0202] Магнитная характеристика (значение плотности B8 магнитного потока) листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста оценивается в соответствии с JIS C2556 (2015). Полученная плотность B8 магнитного потока показывается в таблице 6C.
[0203] Форма деформированной области листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста измеряется посредством следующего способа. Иными словами, с использованием предлагаемого на рынке устройства измерения шероховатости поверхности (SE3500, изготовленного компанией Kosaka Laboratory Ltd.) и SE2555N (радиус кривизны верхушки: 2 мкм) в качестве стилуса блока обнаружения, при задании измеряемой длины в направлении прокатки в 15 мм в расчете на измерение, измерение выполняется непрерывно 5 раз, за счет чего измеряется шероховатость поверхности по длине 75 мм в сумме. Измерение выполняется как на передней стороне, так и на задней стороне. W, Dвыступ и Dутопл в каждой из пяти точек в областях измерений передней стороны и задней стороны измеряются и оцениваются посредством их среднего значения. Ширина W полученной деформированной области, максимальная глубина Dутопл утопленной части на одной стороне поверхности деформированной области и максимальная высота Dвыступ выступа на стороне задней поверхности деформированной области показываются в таблице 6C.
[0204] Дополнительно, пространственный коэффициент листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста оценивается в соответствии с JIS C2550-5 (2020). Полученный пространственный коэффициент показывается в таблице 6C.
[0205] Дополнительно, доля площади анормальных зерен в деформированной области листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой для каждого номера теста измеряется посредством следующего способа. Иными словами, ориентация кристаллов области с шириной W деформированной области измеряется с шагом в 2 мм в направлении ширины листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой вдоль центральной линии в продольном направлении деформированной области с использованием дифрактометра Лауэ. После этого, из ориентации кристаллов каждой точки измерений извлекается число точек измерений, указывающих анормальные зерна, имеющие угол отклонения в 15° или больше от ориентации Госса, и отношение числа этих точек измерений к общему числу точек измерений рассматривается в качестве доли площади анормальных зерен. Тем не менее, для номера стали с плохим по качеству магнетизмом менее чем в 1,93 Tл при измерении магнитных характеристик, описанных выше, измерение доли площади анормальных зерен посредством дифрактометра Лауэ не выполняется. Доля площади полученных анормальных зерен показывается в таблице 6C.
[0206] Со ссылкой на таблицы 6A-C, в стали номера 1-19, поскольку химический состав сляба является надлежащим, и все условия этапа изготовления являются надлежащими, плотность магнитного потока составляет 1,93 Tл или больше, что является превосходным, и пространственный коэффициент также составляет вплоть до 96% или больше.
[0207] Табл. 6A
| Номер стали | Химический состав сляба (мас.%) | Химический состав стального листа (мас.%) | ||||||||||||
| C | Si | Sol-Al | Mn | N | S | Другие | C | Si | Sol-Al | Mn | N | S | Другие | |
| 1 | 0,08 | 3,3 | 0,03 | 0,08 | 0,01 | 0,02 | 0,00 | 3,3 | 0,00 | 0,08 | 0,00 | 0,00 | ||
| 2 | 0,08 | 3,5 | 0,03 | 0,06 | 0,01 | 0,01 | 0,00 | 3,5 | 0,00 | 0,06 | 0,00 | 0,00 | ||
| 3 | 0,06 | 2,6 | 0,02 | 0,10 | 0,02 | 0,02 | 0,00 | 2,6 | 0,00 | 0,10 | 0,01 | 0,00 | ||
| 4 | 0,07 | 2,9 | 0,02 | 0,04 | 0,01 | 0,01 | 0,00 | 2,9 | 0,00 | 0,04 | 0,00 | 0,00 | ||
| 5 | 0,09 | 3,6 | 0,03 | 0,12 | 0,01 | 0,03 | 0,01 | 3,6 | 0,01 | 0,12 | 0,00 | 0,01 | ||
| 6 | 0,08 | 3,2 | 0,03 | 0,08 | 0,01 | 0,02 | 0,03 P | 0,00 | 3,3 | 0,00 | 0,08 | 0,00 | 0,00 | 0,03 P |
| 7 | 0,08 | 3,4 | 0,02 | 0,08 | 0,01 | 0,02 | 0,01 Sb | 0,00 | 3,4 | 0,00 | 0,08 | 0,00 | 0,00 | 0,01 Sb |
| 8 | 0,05 | 2,9 | 0,01 | 0,14 | 0,01 | 0,01 | 0,08 Sn | 0,00 | 2,9 | 0,00 | 0,14 | 0,00 | 0,00 | 0,08 Sn |
| 9 | 0,08 | 3,3 | 0,03 | 0,08 | 0,01 | 0,02 | 0,05 Cr | 0,00 | 3,3 | 0,00 | 0,08 | 0,00 | 0,00 | 0,05 Cr |
| 10 | 0,08 | 3,3 | 0,03 | 0,08 | 0,01 | 0,02 | 0,05 Cu | 0,00 | 3,3 | 0,00 | 0,08 | 0,00 | 0,00 | 0,05 Cu |
| 11 | 0,08 | 3,4 | 0,03 | 0,08 | 0,01 | 0,02 | 0,04 Ni | 0,00 | 3,4 | 0,00 | 0,08 | 0,00 | 0,00 | 0,04 Ni |
| 12 | 0,08 | 3,3 | 0,03 | 0,08 | 0,01 | 0,02 | 0,0020 Bi | 0,00 | 3,3 | 0,00 | 0,08 | 0,00 | 0,00 | 0,0020 Bi |
| 13 | 0,09 | 3,4 | 0,03 | 0,08 | 0,01 | 0,02 | 0,01 P, 0,10 Sn | 0,00 | 3,4 | 0,00 | 0,08 | 0,00 | 0,00 | 0,01 P, 0,10 Sn |
| 14 | 0,08 | 3,3 | 0,03 | 0,08 | 0,01 | 0,02 | 0,01 P, 0,05 Cu | 0,00 | 3,3 | 0,00 | 0,08 | 0,00 | 0,00 | 0,01 P, 0,05 Cu |
| 15 | 0,08 | 3,2 | 0,03 | 0,08 | 0,02 | 0,02 | 0,10 Sn, 0,0012 Bi | 0,00 | 3,2 | 0,00 | 0,08 | 0,01 | 0,00 | 0,10 Sn, 0,0012 Bi |
| 16 | 0,08 | 3,2 | 0,02 | 0,08 | 0,01 | 0,02 | 0,03 Cr,0,05 Ni, 0,01 Sb | 0,00 | 3,2 | 0,00 | 0,08 | 0,00 | 0,00 | 0,03 Cr, 0,05 Ni, 0,01 Sb |
| 17 | 0,08 | 3,4 | 0,03 | 0,08 | 0,01 | 0,02 | 0,20 Sn, 0,01 P, 0,03 Ni | 0,00 | 3,4 | 0,00 | 0,08 | 0,00 | 0,00 | 0,20 Sn, 0,01 P, 0,03 Ni |
| 18 | 0,08 | 3,3 | 0,03 | 0,06 | 0,01 | 0,01 | 0,01 Se | 0,00 | 3,3 | 0,01 | 0,06 | 0,00 | 0,00 | 0,01 Se |
| 19 | 0,08 | 3,3 | 0,03 | 0,07 | 0,01 | 0,01 | 0,01 Se, 0,06 Sn, 0,05 P | 0,00 | 3,3 | 0,00 | 0,07 | 0,00 | 0,00 | 0,01 Se, 0,06 Sn, 0,05 P |
[0208] Табл. 6B
| Номер стали | Условия лазерного облучения | |||||||||
| Атмосфера | Температура стального листа, °C | Натяжение стального листа, кг/мм2 | Сфокусированный диаметр Dl в направлении прокатки, мм | Сфокусированный диаметр Dc в направлении ширины, мм | Выходная мощность P, Вт | Скорость Vc, мм/с | Плотность Up энергии облучения, Дж/мм2 | Мгновенная плотность Ip мощности, кВт/мм2 | Интервал L лазерного облучения, мм | |
| 1 | Азот | 400 | 1,0 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12 | 8 | 0,19 | 10 |
| 2 | Азот | 400 | 1,0 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12 | 8 | 0,19 | 10 |
| 3 | Азот | 400 | 1,0 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12 | 8 | 0,19 | 10 |
| 4 | Азот | 400 | 1,0 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12 | 8 | 0,19 | 10 |
| 5 | Азот | 400 | 1,0 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12 | 8 | 0,19 | 10 |
| 6 | Азот | 400 | 1,0 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12 | 8 | 0,19 | 10 |
| 7 | Азот | 400 | 1,0 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12 | 8 | 0,19 | 10 |
| 8 | Азот | 400 | 1,0 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12 | 8 | 0,19 | 10 |
| 9 | Азот | 400 | 1,0 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12 | 8 | 0,19 | 10 |
| 10 | Азот | 400 | 1,0 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12 | 8 | 0,19 | 10 |
| 11 | Азот | 400 | 1,0 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12 | 8 | 0,19 | 10 |
| 12 | Азот | 400 | 1,0 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12 | 8 | 0,19 | 10 |
| 13 | Азот | 400 | 1,0 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12 | 8 | 0,19 | 10 |
| 14 | Азот | 400 | 1,0 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12 | 8 | 0,19 | 10 |
| 15 | Азот | 400 | 1,0 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12 | 8 | 0,19 | 10 |
| 16 | Азот | 400 | 1,0 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12 | 8 | 0,19 | 10 |
| 17 | Азот | 400 | 1,0 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12 | 8 | 0,19 | 10 |
| 18 | Азот | 400 | 1,0 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12 | 8 | 0,19 | 10 |
| 19 | Азот | 400 | 1,0 | 0,60 | 0,50 | 45 | 12 | 8 | 0,19 | 10 |
[0209] Табл. 6C
| Номер стали | Скорость V повышения температуры на этапе обезуглероживающего отжига, °C/с | Ширина W деформированной области, мм | Максимальная глубина Dутопл утопленной части на облучаемой лазером поверхности, мм | Максимальная высота Dвыступ выступа на задней поверхности облучаемого лазером участка, мм | Крутизна 2Dвыступ/W | Коэффициент анормальных зерен,% | Плотность B8 магнитного потока, Тл | Пространственный коэффициент,% | Примечания |
| 1 | 1000 | 2,0 | 0,001 | 0,001 | 0,0010 | 0 | 1,93 | 97 | Пример изобретения |
| 2 | 1000 | 2,4 | 0,002 | 0,002 | 0,0017 | 0 | 1,93 | 97 | Пример изобретения |
| 3 | 1000 | 2,2 | 0,002 | 0,002 | 0,0018 | 0 | 1,94 | 97 | Пример изобретения |
| 4 | 1000 | 1,8 | 0,001 | 0,002 | 0,0022 | 0 | 1,94 | 97 | Пример изобретения |
| 5 | 1000 | 2,6 | 0,001 | 0,002 | 0,0015 | 0 | 1,93 | 97 | Пример изобретения |
| 6 | 1000 | 2,0 | 0,001 | 0,002 | 0,0020 | 0 | 1,93 | 97 | Пример изобретения |
| 7 | 1000 | 2,2 | 0,002 | 0,002 | 0,0018 | 0 | 1,93 | 97 | Пример изобретения |
| 8 | 1000 | 2,4 | 0,001 | 0,002 | 0,0017 | 0 | 1,94 | 97 | Пример изобретения |
| 9 | 1000 | 2,4 | 0,001 | 0,002 | 0,0017 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 10 | 1000 | 2,2 | 0,001 | 0,001 | 0,0009 | 0 | 1,94 | 97 | Пример изобретения |
| 11 | 1000 | 2,6 | 0,001 | 0,002 | 0,0015 | 0 | 1,93 | 97 | Пример изобретения |
| 12 | 1000 | 2,4 | 0,001 | 0,002 | 0,0017 | 0 | 1,95 | 98 | Пример изобретения |
| 13 | 1000 | 2,4 | 0,001 | 0,001 | 0,0008 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 14 | 1000 | 2,3 | 0,001 | 0,001 | 0,0009 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 15 | 1000 | 2,4 | 0,001 | 0,001 | 0,0008 | 0 | 1,96 | 98 | Пример изобретения |
| 16 | 1000 | 2,5 | 0,002 | 0,001 | 0,0008 | 0 | 1,93 | 98 | Пример изобретения |
| 17 | 1000 | 2,4 | 0,001 | 0,001 | 0,0008 | 0 | 1,94 | 98 | Пример изобретения |
| 18 | 1000 | 2,4 | 0,001 | 0,002 | 0,0017 | 0 | 1,93 | 97 | Пример изобретения |
| 19 | 1000 | 2,9 | 0,002 | 0,002 | 0,0014 | 0 | 1,93 | 97 | Пример изобретения |
[0210] Хотя выше подробно описываются предпочтительные варианты осуществления настоящего изобретения со ссылкой на прилагаемые чертежи, настоящее изобретение не ограничено такими примерами. Очевидно, что специалисты в области техники, которой принадлежит настоящее изобретение, могут задумывать различные изменения или модификации в пределах объема технической идеи, описанной в формуле изобретения, и естественно, следует понимать, что они также принадлежат объему настоящего изобретения.
Claims (95)
1. Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, содержащий:
основной стальной лист, имеющий химический состав, содержащий, мас.%:
Si: 2,5-4,5,
Mn: 0,01-1,00,
N: 0,01 или менее,
C: 0,01 или менее,
раствор.Al: 0,01 или менее,
S и/или Se: 0,01 или менее,
необязательно, один или более из:
P: до 0,05,
Sb: до 0,50,
Sn: до 0,30,
Cr: до 0,50,
Cu: до 0,50,
Ni: до 0,50 и
Bi: до 0,0100,
остальное Fe и примеси,
при этом плотность B8 магнитного потока в направлении прокатки листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой составляет 1,93 Tл или более, деформированная область, проходящая по всей ширине листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, периодически сформирована с интервалом L 3 мм или более и 30 мм или менее в направлении, пересекающем направление прокатки листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой,
деформированная область имеет ширину W 0,2 мм или более и 30,6 мм или менее,
выступ, имеющий максимальную высоту Dвыступ 1 мкм или более и 5 мкм или менее, сформирован на одной поверхности деформированной области и утопленная часть, имеющая максимальную глубину Dутопл 1 мкм или более и 4 мкм или менее, сформирована на противоположной поверхности.
2. Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, содержащий:
основной стальной лист, имеющий химический состав, содержащий, мас.%:
Si: 2,5-4,5,
Mn: 0,01-1,00,
N: 0,01 или менее,
C: 0,01 или менее,
раствор.Al: 0,01 или менее,
S и/или Se: 0,01 или менее,
необязательно, один или более из:
P: до 0,05,
Sb: до 0,50,
Sn: до 0,30,
Cr: до 0,50,
Cu: до 0,50,
Ni: до 0,50 и
Bi: до 0,0100,
остальное Fe и примеси,
при этом плотность B8 магнитного потока в направлении прокатки листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой составляет 1,93 Tл или более, деформированная область, проходящая по всей ширине листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, периодически сформирована с интервалом L 3 мм или более и 30 мм или менее в направлении, пересекающем направление прокатки листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой,
деформированная область имеет ширину W 0,2 мм или более и 30,6 мм или менее,
выступ, имеющий максимальную высоту Dвыступ 1 мкм или более и 8 мкм или менее, сформирован на одной поверхности деформированной области, утопленная часть, имеющая максимальную глубину Dутопл 1 мкм или более и 8 мкм или менее, сформирована на противоположной поверхности и выступ имеет крутизну 2Dвыступ/W 0,0001 или более и менее 0,0050.
3. Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой по п. 1 или 2, в котором в деформированной области отношение площади зерен, ориентация кристаллов которых отклоняется от ориентации Госса на 15° или более, к полной площади деформированной области составляет 5% или менее.
4. Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой по п. 1 или 2, в котором основной стальной лист, имеет химический состав, содержащий, мас.%, один или более, из:
P: 0,01-0,05,
Sb: 0,01-0,50,
Sn: 0,01-0,30,
Cr: 0,01-0,50,
Cu: 0,01-0,50,
Ni: 0,01-0,50 и
Bi: 0,0001-0,0100.
5. Способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой по п. 1 или 2, при этом способ включает:
- этап горячей прокатки, на котором нагревают сляб, имеющий химический состав, содержащий, мас.%:
Si: 2,5-4,5,
Mn: 0,01-1,00,
N: 0,002-0,020,
C: 0,02-0,10,
раствор.Al: 0,01-0,05,
S и/или Se: 0,01-0,05,
необязательно, один или более из:
P: до 0,05,
Sn: до 0,30,
Sb: до 0,50,
Cr: до 0,50,
Cu: до 0,50,
Ni: до 0,50 и
Bi: до 0,0100,
остальное Fe и примеси, и выполняют горячую прокатку сляба, который нагревают, для формирования горячекатаного стального листа;
- этап отжига горячекатаного стального листа, на котором отжигают горячекатаный стальной лист;
- этап холодной прокатки, на котором выполняют холодную прокатку для горячекатаного стального листа после этапа отжига горячекатаного стального листа для формирования холоднокатаного стального листа;
- этап обезуглероживающего отжига, на котором холоднокатаный стальной лист подвергают обезуглероживающему отжигу для формирования обезуглероженного отожженного стального листа;
- этап финишного отжига, на котором наносят отжиговый сепаратор на обезуглероженный отожженный стальной лист и затем выполняют финишный отжиг для формирования стеклянной пленки на поверхности обезуглероженного отожженного стального листа для формирования финишно отожженного листа; и
- этап формирования изолирующей пленки, на котором наносят образующую изолирующую пленку жидкость на финишно отожженный лист и затем выполняют тепловую обработку для формирования изолирующей пленки на поверхности финишно отожженного листа,
при этом этап обезуглероживающего отжига содержит этап нагрева посредством облучения лазерным лучом или облучения электронным лучом, на котором нагревают холоднокатаный стальной лист до температуры 200°C или более и 550°C или менее в неокислительной атмосфере и при натяжении 0,2 кг/мм2 или более и 1,2 кг/мм2 или менее, и нагревают посредством облучения лазерным лучом или облучения электронным лучом поверхность холоднокатаного стального листа по всей ширине холоднокатаного стального листа с интервалом L в пределах диапазона, представленного посредством выражения (1), в направлении, пересекающем направление прокатки; и
- этап повышения температуры после упомянутого этапа нагрева, на котором повышают температуру холоднокатаного стального листа в печи, имеющей неокислительную атмосферу, от диапазона температур 550°C или ниже до диапазона температур в 750-950°C при средней скорости нагрева 5°C/с или более и 2000°C/с или менее; и
причем удовлетворены выражения (2)-(4):
3 мм ≤ L ≤ 30 мм, (1)
L/50 ≤ Dl ≤ L/2, (2)
5 Дж/мм2 ≤ Up ≤ 48 Дж/мм2, (3)
0,05 кВт/мм2 ≤ Ip ≤ 4,99 кВт/мм2, (4), где
P (Вт) - средняя интенсивность, применяемая к участку, который нагревают лучом;
Dl (мм) - сфокусированный диаметр луча в направлении прокатки участка стального листа, который нагревают;
Dc (мм) - сфокусированный диаметр луча в направлении ширины листа участка стального листа, который нагревают;
Vc (мм/с) - скорость сканирования в направлении ширины листа участка, который нагревают;
Up - плотность энергии облучения (Дж/мм2), причем Up=4/π × P/(Dl × Vc); и
Ip - мгновенная плотность мощности, причем Ip=4/π × P/(Dl × Dc).
6. Способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой по п. 5, в котором плотность Up энергии облучения дополнительно удовлетворяет выражению (5):
5 (Дж/мм2) ≤ Up < 62,5 × Dl (Дж/мм2) (5).
7. Способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой по п. 5 или 6,
в котором на этапе горячей прокатки нагревают сляб, имеющий химический состав, содержащий, мас.%, один или более из:
P: 0,01-0,05,
Sn: 0,01-0,30,
Sb: 0,01-0,50,
Cr: 0,01-0,50,
Cu: 0,01-0,50,
Ni: 0,01-0,50 и
Bi: 0,0001-0,0100.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2022-060901 | 2022-03-31 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2024119661A RU2024119661A (ru) | 2024-11-05 |
| RU2849989C2 true RU2849989C2 (ru) | 2025-11-01 |
Family
ID=
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011208196A (ja) * | 2010-03-29 | 2011-10-20 | Nippon Steel Corp | 著しく鉄損が低い方向性電磁鋼板の製造方法 |
| RU2509814C1 (ru) * | 2010-07-28 | 2014-03-20 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Электротехническая листовая сталь с ориентированными зернами и способ ее производства |
| RU2613818C1 (ru) * | 2013-02-28 | 2017-03-21 | ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН | Способ изготовления листа из текстурированной электротехнической стали |
| RU2746949C1 (ru) * | 2018-03-22 | 2021-04-22 | Ниппон Стил Корпорейшн | Электротехнический стальной лист с ориентированной зеренной структурой и способ для его производства |
| RU2768905C1 (ru) * | 2019-01-16 | 2022-03-25 | Ниппон Стил Корпорейшн | Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой |
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011208196A (ja) * | 2010-03-29 | 2011-10-20 | Nippon Steel Corp | 著しく鉄損が低い方向性電磁鋼板の製造方法 |
| RU2509814C1 (ru) * | 2010-07-28 | 2014-03-20 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Электротехническая листовая сталь с ориентированными зернами и способ ее производства |
| RU2613818C1 (ru) * | 2013-02-28 | 2017-03-21 | ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН | Способ изготовления листа из текстурированной электротехнической стали |
| RU2746949C1 (ru) * | 2018-03-22 | 2021-04-22 | Ниппон Стил Корпорейшн | Электротехнический стальной лист с ориентированной зеренной структурой и способ для его производства |
| RU2768905C1 (ru) * | 2019-01-16 | 2022-03-25 | Ниппон Стил Корпорейшн | Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN107109552A (zh) | 低铁损取向性电磁钢板及其制造方法 | |
| US12084736B2 (en) | Grain-oriented electrical steel sheet and manufacturing method therefor | |
| CN111868272B (zh) | 方向性电磁钢板的制造方法以及方向性电磁钢板 | |
| JP7063032B2 (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2008285758A (ja) | 一方向性電磁鋼板 | |
| JP3359449B2 (ja) | 超高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP4331900B2 (ja) | 方向性電磁鋼板およびその製造方法と製造装置 | |
| RU2849989C2 (ru) | Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и способ для его изготовления | |
| JP7602187B2 (ja) | 方向性電磁鋼板 | |
| EP4575009A1 (en) | Method for producing grain-oriented electromagnetic steel sheet, and induction heater | |
| JP7640827B2 (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法および方向性電磁鋼板 | |
| JP7644338B2 (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3357602B2 (ja) | 磁気特性に優れる方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| US20250118468A1 (en) | Grain-oriented electrical steel sheet and method for manufacturing same | |
| RU2771130C1 (ru) | Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой | |
| US12051529B2 (en) | Oriented electrical steel sheet and method for producing same | |
| JP2003342642A (ja) | 磁気特性および被膜特性に優れた方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2002194445A (ja) | 被膜特性に優れた高磁束密度方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2022161270A (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP7606154B1 (ja) | 方向性電磁鋼板 | |
| JP7764851B2 (ja) | 方向性電磁鋼板およびその製造方法 | |
| EP4640853A1 (en) | Grain oriented electrical steel sheet and method for refining magnetic domains therein | |
| WO2024214785A1 (ja) | 方向性電磁鋼板および方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2006144042A (ja) | 磁気特性および被膜特性に優れた方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| KR930004850B1 (ko) | 저철손 고자속밀도 방향성 전기강판의 제조방법 |