RU2732808C1 - Способ получения синтез-газа - Google Patents
Способ получения синтез-газа Download PDFInfo
- Publication number
- RU2732808C1 RU2732808C1 RU2019145233A RU2019145233A RU2732808C1 RU 2732808 C1 RU2732808 C1 RU 2732808C1 RU 2019145233 A RU2019145233 A RU 2019145233A RU 2019145233 A RU2019145233 A RU 2019145233A RU 2732808 C1 RU2732808 C1 RU 2732808C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- impurities
- water
- raw material
- biomass
- raw materials
- Prior art date
Links
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 title claims abstract description 29
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 title claims abstract description 25
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 9
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 38
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 34
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 33
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims abstract description 23
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 23
- 239000002028 Biomass Substances 0.000 claims abstract description 22
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 claims abstract description 22
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims abstract description 22
- 238000002309 gasification Methods 0.000 claims abstract description 15
- 230000005672 electromagnetic field Effects 0.000 claims abstract description 9
- RBTARNINKXHZNM-UHFFFAOYSA-K iron trichloride Chemical compound Cl[Fe](Cl)Cl RBTARNINKXHZNM-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims abstract description 8
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910021578 Iron(III) chloride Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 claims abstract description 5
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- MSNWSDPPULHLDL-UHFFFAOYSA-K ferric hydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[OH-].[Fe+3] MSNWSDPPULHLDL-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims abstract description 4
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims abstract description 4
- LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N iron(3+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Fe+3].[Fe+3] LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 239000002262 Schiff base Substances 0.000 claims abstract 2
- -1 phenolic Schiff base Chemical class 0.000 claims abstract 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 25
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 abstract description 5
- 238000000746 purification Methods 0.000 abstract description 3
- 235000013311 vegetables Nutrition 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 abstract 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 29
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 description 20
- 239000004071 soot Substances 0.000 description 8
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 6
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 4
- ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N phenol group Chemical group C1(=CC=CC=C1)O ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000000047 product Substances 0.000 description 4
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 4
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- HZAXFHJVJLSVMW-UHFFFAOYSA-N 2-Aminoethan-1-ol Chemical compound NCCO HZAXFHJVJLSVMW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N Dihydrogen sulfide Chemical compound S RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 244000020551 Helianthus annuus Species 0.000 description 2
- 235000003222 Helianthus annuus Nutrition 0.000 description 2
- 240000008042 Zea mays Species 0.000 description 2
- 235000005824 Zea mays ssp. parviglumis Nutrition 0.000 description 2
- 235000002017 Zea mays subsp mays Nutrition 0.000 description 2
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000007900 aqueous suspension Substances 0.000 description 2
- 235000005822 corn Nutrition 0.000 description 2
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 239000010903 husk Substances 0.000 description 2
- 229910000037 hydrogen sulfide Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 150000003567 thiocyanates Chemical class 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- 240000006240 Linum usitatissimum Species 0.000 description 1
- 235000004431 Linum usitatissimum Nutrition 0.000 description 1
- 240000007594 Oryza sativa Species 0.000 description 1
- 235000007164 Oryza sativa Nutrition 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000004913 activation Effects 0.000 description 1
- 238000012271 agricultural production Methods 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000006229 carbon black Substances 0.000 description 1
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 230000001186 cumulative effect Effects 0.000 description 1
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 1
- 235000012054 meals Nutrition 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 1
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 description 1
- 235000009566 rice Nutrition 0.000 description 1
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 230000008961 swelling Effects 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 230000005068 transpiration Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
- C10B53/00—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form
- C10B53/02—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form of cellulose-containing material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G15/00—Cracking of hydrocarbon oils by electric means, electromagnetic or mechanical vibrations, by particle radiation or with gases superheated in electric arcs
- C10G15/08—Cracking of hydrocarbon oils by electric means, electromagnetic or mechanical vibrations, by particle radiation or with gases superheated in electric arcs by electric means or by electromagnetic or mechanical vibrations
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
- C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
- Y02E50/10—Biofuels, e.g. bio-diesel
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области получения синтез-газа путем термохимической переработки комбинированного сырья, состоящего из растительного сырья и тяжелого углеводородного сырья, и может быть использовано в промышленности (энергетике, нефтехимии) для производства целевых продуктов синтеза. Проводят нагрев воды с введенными в нее в количестве 0,25-2,0 мг/л примесями до температуры 80-100°С. После чего нагретую воду с примесями подвергают воздействию электромагнитным полем сверхвысокой частоты 2450 МГц, мощностью 0,1-1,0 кВт при давлении 1,5-3,0 МПа, температуре 80-100°С в течение 10-90 с. Проводят измельчение биомассы растительного сырья до среднего размера частиц не более 200 мкм. Затем смешивают измельченную биомассу с водой с примесями, прошедшей электромагнитную обработку, и тяжелым углеводородным сырьем с последующей гомогенизацией и получением смеси, содержащей мас.%: биомасса растительного сырья 40-60, тяжелое углеводородное сырье 20-30, вода с примесями, прошедшая электромагнитную обработку - остальное (до 100). После этого осуществляют газификацию указанной смеси при 700-800°С, охлаждение продуктов газификации с выделением газа и очистку последнего с получением целевого синтез-газа. Причем в воду вводят примеси, выбранные из ряда хлорид железа (III) - FeCl3, оксид железа (III) - Fe2O3, гидроксид железа (III) - Fe(OH)3, внутрикомплексное соединение фенольного основания Шиффа и Fe3+. Технический результат изобретения заключается в интенсификации процесса газификации за счет использования воды с примесями и ее соответствующей обработки электромагнитным полем сверхвысокой частоты. 1 пр., 1 табл.
Description
Изобретение относится к области получения синтез-газа путем термохимической переработки комбинированного сырья, состоящего из растительного сырья и тяжелого углеводородного сырья и может быть использовано в промышленности (энергетике, нефтехимии) для производства целевых продуктов синтеза.
Из текущего уровня техники известны различные способы термохимической переработки биомассы из растительного сырья в смесь целевых газообразных продуктов (синтез-газ). Вместе с этим, известны возникающие затруднения и технологические недостатки при получении этих целевых продуктов путем термохимической газификации. Так, например, получаемая из биомассы газовая смесь содержит количество CO2 значительно выше допустимого, недостаточное содержание Н2 по отношению к СО для дальнейших каталитических превращений синтез-газа в углеводородные соединения, избыточное количество кокса и сажи, осаждаемых на нагретых поверхностях аппаратуры (RU 2464295, 2010).
Известны способы получения синтез-газа термохимической переработкой комбинированного сырья, состоящего из тяжелого углеводородного и растительного сырья (RU 2668043, 2018, RU 2688614, 2019). Недостатки указанных способов заключаются в использовании нескольких видов активации - акустического и электромагнитного видов излучения, высокая температура проводимых процессов.
Более близким к изобретению является способ получения синтез-газа термохимической переработкой комбинированного сырья, состоящего из тяжелого углеводородного и растительного сырья (RU 2688737, 2019).
Известный способ получения синтез-газа из тяжелого углеводородного и растительного сырья включает нагрев тяжелого углеводородного сырья до 60-90°С, измельчение растительного сырья до размера частиц не более 200 мкм, пиролиз измельченного растительного сырья при 500-800°С с получением первого потока газа, смолы и полукокса, смешение смолы и полукокса с тяжелым углеводородным сырьем, диспергирование данной смеси в присутствии водной суспензии сажи и воды с получением суспензии. Полученную суспензию подвергают последовательно акустической обработке с частотой излучения 21-25 кГц, интенсивностью излучения 5-10 Вт/см2 при температуре 50-70°С, времени обработки 1,0-3,0 ч и электромагнитной обработке с частотой излучения 40-60 МГц, мощностью 0,2-0,6 кВт при температуре 50-70°С, времени обработки 1,0-8,0 ч с образованием обработанной суспензии. Последнюю направляют на газификацию при 800-1400°С с получением второго потока газа. От второго потока газа отделяют водную суспензию сажи и направляют на диспергирование смеси смолы и полукокса с тяжелым углеводородным сырьем. Затем смешивают первый потока газа и второй потоки газа после отделения от него водной суспензии сажи и проводят очистку образованной смеси с получением целевого синтез-газа.
Указанный способ позволяет достичь высокого значения соотношения Н2:СО в получаемом синтез-газе. При этом, однако, способу свойственны такие недостатки, как недостаточный выход целевого синтез-газа, повышенное сажеобразование.
Технической проблемой, на решение которой направлено настоящее изобретение, является повышение выхода целевого синтез-газа, снижение сажеобразования при сохранении высокого соотношения Н2:СО в составе синтез-газа.
Указанная техническая проблема решается описываемым способом получения синтез-газа из смесей тяжелого углеводородного сырья и биомассы растительного происхождения, заключающийся в том, что проводят нагрев воды с введенными в нее в количестве 0,25-2,0 мг/л примесями до температуры 80-100°С, после чего нагретую воду с примесями подвергают воздействию электромагнитным полем сверхвысокой частоты 2450 МГц, мощностью 0,1-1,0 кВт при давлении 1,5-3,0 МПа, температуре 80-100°С в течение 10-90 с проводят измельчение биомассы растительного сырья до среднего размера частиц не более 200 мкм, смешивают измельченную биомассу с водой с примесями, прошедшей электромагнитную обработку, и тяжелым углеводородным сырьем с последующей гомогенизацией и получением смеси, содержащей % мас.: биомасса растительного сырья - 40-60, тяжелое углеводородное сырье - 20-30, вода с примесями, прошедшая электромагнитную обработку - остальное (до 100), после чего осуществляют газификацию указанной смеси при 700-800°С, охлаждение продуктов газификации с выделением газа и очистку последнего с получением целевого синтез-газа, причем в воду вводят примеси, выбранные из ряда хлорид железа (III) - FeCl3, оксид железа (III) -Fe2O3, гидроксид железа (III) - Fe(OH)3, внутрикомплексное соединение фенольного основания Шиффа и Fe3+.
Оптимизация параметров резонатора для осуществления процесса электромагнитной обработки воды с примесями полем сверхвысокой частоты, таких, как, мощность, давление, температура и время обработки, осуществляется в ходе предварительного моделирования и экспериментальных исследований путем изменения состава примесей и температуры нагрева воды с примесями и выбора соответствующих оптимальных параметров резонатора.
Достигаемый технический результат заключается в интенсификации процесса газификации за счет использования воды с примесями и ее соответствующей обработки электромагнитным полем сверхвысокой частоты.
Описываемый способ проводят следующим образом.
В качестве биомассы растительного сырья в описываемом способе возможно использовать любые остатки сельскохозяйственного производства, например, кочерыжки и стебли кукурузы, лузгу, жмых и шрот - побочные продукты процессов переработки подсолнечника, стебли подсолнечника, рисовую шелуху, отходы производства льна и другие отходы, образующиеся при переработке сельскохозяйственного сырья растительного происхождения или их смеси.
В качестве тяжелого углеводородного сырья возможно использовать такое, сырье, как, например, разнообразные тяжелые нефтяные остатки (ТНО), в частности, мазут, гудрон, битуминозная нефть.
В воду вводят примеси, выбранные из ряда хлорид железа (III) - FeCl3, оксид железа (III) - Fe2O3, гидроксид железа (III) - Fe(ОН)3, внутрикомплексное соединение фенольного основания Шиффа и Fe3+. Количество указанных примесей составляет 0,25-2,0 мг/л воды.
Воду, содержащую примеси нагревают до 80-100°С и воздействуют на нее электромагнитным полем сверхвысокой частоты 2450 МГц, мощностью 0,1-1,0 кВт при давлении 1,5-3,0 МПа, температуре 80-100°С, в течение 10-90 с. Указанное воздействие осуществляют путем пропускания потока воды с примесями через цилиндрический полый резонатор, представляющий собой короткий участок трубы, оснащенный коаксиально-волновым переходом, подключенным к генератору электромагнитных импульсов с частотой 2450±50 МГц.
Вышеуказанное воздействие позволяет снизить силу поверхностного натяжения воды и обеспечить последующую повышенную транспирацию - процесс движения воды в растительных волокнах, что приводит к набуханию биомассы.
Проводят измельчение биомассы растительного сырья до среднего размера частиц не более 200 мкм, при этом, при необходимости, вначале исходное сырье с помощью дробилки измельчают до среднего размера частиц 1-3 мм, затем, например, с использованием струйной мельницы сухим способом до среднего размера не более 200 мкм.
Затем смешивают измельченную биомассу растительного сырья с водой с примесями, прошедшей электромагнитную обработку, и тяжелым углеводородным сырьем с последующей гомогенизацией и получением смеси, содержащей % мас.: биомасса растительного сырья 40-60, тяжелое углеводородное сырье 20-30, вода с примесями, прошедшая электромагнитную обработку - остальное (до 100).
Далее проводят газификацию полученной смеси при 700-800°С. В описываемом способе процесс газификации проводят традиционным способом при воздушном, воздушно-кислородном и кислородном дутье. При проведении газификации использование пара не предусмотрено.
Газ, образующийся при газификации, охлаждают, подвергают очистке с отделением сажи. Далее газ подвергают очистке от сероводорода, аммиака и роданидов с помощью моноэтаноламина с получением целевого синтез-газа.
Пример.
В качестве тяжелого углеводородного сырья используют малозольный топочный мазут марки М40 (АО «КНП3-КЭН» (плотность при 15°С, кг/м3 - 944,6; содержание, % мас.: воды - 0,15, серы - 1,0. В качестве растительного сырья используют стержни кукурузных початков.
В качестве примесей используют FeCl3, Fe2O3, Fe(OH)3, внутрикомплексное соединение фенольного основания Шиффа и Fe3+.
Воду, содержащую 0,25-2,0 мг/л указанных примесей нагревают до 80-100°С. Далее полученный раствор подвергают воздействию электромагнитным полем сверхвысокой частоты 2450 МГц мощностью 0,1-1,0 кВт при давлении 1,5-3,0 МПа, температуре 80-100°С в течение 10-90 с.
Проводят измельчение биомассы растительного сырья сначала с помощью дробилки до среднего размера частиц 1-3 мм, затем с помощью струйной мельницы сухим способом до среднего размера не более 200 мкм. Затем смешивают измельченную биомассу растительного сырья с водой с примесями, прошедшей электромагнитную обработку, и тяжелым углеводородным сырьем с последующей гомогенизацией и получением двух смесей:
- смесь №1, содержащую, % мас.: 40 - биомассы растительного сырья, 30 - мазута и 30 - воды с примесями, прошедшей электромагнитную обработку:
- смесь №2, содержащую, % мас.: 60 - биомассы растительного сырья, 20 - и 20 - воды с примесями, прошедшей электромагнитную обработку.
Затем проводят газификацию полученных смесей при 700 и 800°С. В описываемом способе процесс газификации проводят традиционным способом в периодическом режиме при воздушном, воздушно-кислородном и кислородном дутье (коэффициент недостатка воздуха составляет 0,3 в пересчете на кислород).
Выходной поток газа охлаждают и подвергают очистке с отделением сажи. Далее газ подвергают очистке от сероводорода, аммиака и роданидов с помощью моноэтаноламина.
Условия проведения воздействия электромагнитного поля сверхвысокой частоты и результаты проведения процесса газификации вышеуказанных смесей приведены в таблице.
*) внутрикомплексное соединение фенольного основания Шиффа и Fe3+.
Как следует из данных таблицы, способ согласно изобретению при сопоставимых температурных условиях проведения газификации (температура газификации составляет 800°С, коэффициент недостатка воздуха в пересчете на кислород равен 0,3) позволяет повысить выход получаемого синтез-газа на 0,3-14,6% отн., а также снизить сажеобразование на 0,8-46,6% отн. при сохранении высокого значения соотношения Н2:СО в получаемом синтез-газе.
Проведение способа в иных режимных условиях, входящих в заявленные интервалы, приводит к аналогичным результатам. Проведение способа в режимных условиях, выходящих за указанные заявленные интервалы, не приводит к желаемым результатам.
Таким образом, в результате ввода примесей в воду, выбора вида указанных примесей, предварительной обработки воды с примесями электромагнитным полем сверхвысокой частоты, выбора оптимальных параметров указанной обработки предлагаемое техническое решение обеспечивает достижение кумулятивного эффекта, заключающегося в интенсификации технологии получения синтез-газа.
Описываемый способ позволяет также расширить арсенал технологий получения синтез-газа из растительного и тяжелого углеводородного сырья.
Claims (1)
- Способ получения синтез-газа из тяжелого углеводородного сырья и биомассы растительного сырья, заключающийся в том, что проводят нагрев воды с введенными в нее в количестве 0,25-2,0 мг/л примесями до температуры 80-100°С, после чего нагретую воду с примесями подвергают воздействию электромагнитным полем сверхвысокой частоты 2450 МГц, мощностью 0,1-1,0 кВт при давлении 1,5-3,0 МПа, температуре 80-100°С в течение 10-90 с, проводят измельчение биомассы растительного сырья до среднего размера частиц не более 200 мкм, смешивают измельченную биомассу с водой с примесями, прошедшей электромагнитную обработку, и тяжелым углеводородным сырьем с последующей гомогенизацией и получением смеси, содержащей мас.%: биомасса растительного сырья 40-60, тяжелое углеводородное сырье 20-30, вода с примесями, прошедшая электромагнитную обработку - остальное (до 100), после чего осуществляют газификацию указанной смеси при 700-800°С, охлаждение продуктов газификации с выделением газа и очистку последнего с получением целевого синтез-газа, причем в воду вводят примеси, выбранные из ряда хлорид железа (III) - FeCl3, оксид железа (III) - Fe2O3, гидроксид железа (III) - Fe(OH)3, внутрикомплексное соединение фенольного основания Шиффа и Fe3+.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019145233A RU2732808C1 (ru) | 2019-12-25 | 2019-12-25 | Способ получения синтез-газа |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019145233A RU2732808C1 (ru) | 2019-12-25 | 2019-12-25 | Способ получения синтез-газа |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2732808C1 true RU2732808C1 (ru) | 2020-09-22 |
Family
ID=72922397
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2019145233A RU2732808C1 (ru) | 2019-12-25 | 2019-12-25 | Способ получения синтез-газа |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2732808C1 (ru) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2904405A1 (fr) * | 2006-07-31 | 2008-02-01 | Inst Francais Du Petrole | Procede de preparation d'une charge contenant de la biomasse en vue d'une gazeification ulterieure |
| US20110036014A1 (en) * | 2007-02-27 | 2011-02-17 | Plasco Energy Group Inc. | Gasification system with processed feedstock/char conversion and gas reformulation |
| RU2668043C1 (ru) * | 2017-12-26 | 2018-09-25 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") | Способ получения синтез-газа |
| RU2688614C1 (ru) * | 2018-08-24 | 2019-05-21 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") | Способ получения синтез-газа |
| RU2688737C1 (ru) * | 2018-08-24 | 2019-05-22 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") | Способ получения синтез-газа |
-
2019
- 2019-12-25 RU RU2019145233A patent/RU2732808C1/ru active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2904405A1 (fr) * | 2006-07-31 | 2008-02-01 | Inst Francais Du Petrole | Procede de preparation d'une charge contenant de la biomasse en vue d'une gazeification ulterieure |
| US20110036014A1 (en) * | 2007-02-27 | 2011-02-17 | Plasco Energy Group Inc. | Gasification system with processed feedstock/char conversion and gas reformulation |
| RU2668043C1 (ru) * | 2017-12-26 | 2018-09-25 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") | Способ получения синтез-газа |
| RU2688614C1 (ru) * | 2018-08-24 | 2019-05-21 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") | Способ получения синтез-газа |
| RU2688737C1 (ru) * | 2018-08-24 | 2019-05-22 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") | Способ получения синтез-газа |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4339546A (en) | Production of methanol from organic waste material by use of plasma jet | |
| RU2550392C2 (ru) | Устройство и способ для производства синтез-газа из подготовленной биомассы путем газификации во взвешенном потоке | |
| Li et al. | Co-hydrothermal carbonization of swine manure and cellulose: Influence of mutual interaction of intermediates on properties of the products | |
| Ren et al. | Effects of loading methods and oxidation degree of support on the tar reforming activity of char-supported Ni catalyst using toluene as a model compound | |
| CN103992807B (zh) | 大型捣固煤饼在焦炉上生产气化用炭化型煤/焦的方法 | |
| Dong et al. | Synthesis and characteristics of carbon-based synfuel from biomass and coal powder by synergistic co-carbonization technology | |
| RU2732808C1 (ru) | Способ получения синтез-газа | |
| RU2688737C1 (ru) | Способ получения синтез-газа | |
| RU2668043C1 (ru) | Способ получения синтез-газа | |
| Zhu et al. | Research on the interaction mechanism between textile dyeing sludge and biomass components during high-temperature co-pyrolysis | |
| CN103923703B (zh) | 以煤直接液化残渣为原料生产粗合成气的方法 | |
| BG109247A (bg) | Метод за преработка на въглища в горива | |
| CN1418935A (zh) | 以天然气和煤为原料的合成气制备方法及其制备炉 | |
| RU2688614C1 (ru) | Способ получения синтез-газа | |
| Chong et al. | Green production of tunable multicolor nanoparticles with diamond structure from long-flame coal by a one-step mild oxidation | |
| CN113148949A (zh) | 一种制氢方法和设施 | |
| EP0020957B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Calciumcarbid | |
| Wang et al. | Synergetic conversion of wheat straw and iron ore for the co-production of pyrolysis gas and carbon-deposited iron ore | |
| RU2723864C1 (ru) | Способ переработки биомассы | |
| EP0161290B1 (de) | Verfahren zum verflüssigen von kohle | |
| RU2812781C1 (ru) | Способ получения синтез-газа | |
| CN107827690A (zh) | 一种煤气化制备乙炔的系统及方法 | |
| Qi et al. | Production of H2-Rich Syngas from Oxygen-Steam Gasification of Biomass Using Modified Red Mud Extract as Catalyst | |
| CN113403117A (zh) | 气化水煤浆及其制备方法和应用 | |
| CN116590039B (zh) | 一种褐煤与废塑料共热解制备提质焦油的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| QB4A | Licence on use of patent |
Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20201223 Effective date: 20201223 |