RU2668043C1 - Способ получения синтез-газа - Google Patents
Способ получения синтез-газа Download PDFInfo
- Publication number
- RU2668043C1 RU2668043C1 RU2017146025A RU2017146025A RU2668043C1 RU 2668043 C1 RU2668043 C1 RU 2668043C1 RU 2017146025 A RU2017146025 A RU 2017146025A RU 2017146025 A RU2017146025 A RU 2017146025A RU 2668043 C1 RU2668043 C1 RU 2668043C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- heavy hydrocarbon
- synthesis gas
- subjected
- grinding
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 8
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 claims abstract description 34
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims abstract description 34
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims abstract description 34
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 31
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 28
- 239000004071 soot Substances 0.000 claims abstract description 27
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 27
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 claims abstract description 25
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 22
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims abstract description 16
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims abstract description 16
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 12
- 230000005855 radiation Effects 0.000 claims abstract description 12
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000006229 carbon black Substances 0.000 claims abstract description 5
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 claims description 31
- 238000000746 purification Methods 0.000 claims description 10
- 238000002309 gasification Methods 0.000 abstract description 14
- 235000013311 vegetables Nutrition 0.000 abstract description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 2
- 239000002002 slurry Substances 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 33
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 description 12
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 12
- 239000002028 Biomass Substances 0.000 description 9
- 239000002270 dispersing agent Substances 0.000 description 9
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 9
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 9
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 239000011269 tar Substances 0.000 description 7
- 240000008042 Zea mays Species 0.000 description 6
- 235000005824 Zea mays ssp. parviglumis Nutrition 0.000 description 6
- 235000002017 Zea mays subsp mays Nutrition 0.000 description 6
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 235000005822 corn Nutrition 0.000 description 6
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 description 6
- 241000208818 Helianthus Species 0.000 description 5
- 235000003222 Helianthus annuus Nutrition 0.000 description 5
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 5
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 5
- 239000000047 product Substances 0.000 description 5
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 5
- HZAXFHJVJLSVMW-UHFFFAOYSA-N 2-Aminoethan-1-ol Chemical compound NCCO HZAXFHJVJLSVMW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N Dihydrogen sulfide Chemical compound S RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910000037 hydrogen sulfide Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000004137 mechanical activation Methods 0.000 description 4
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 4
- 150000003567 thiocyanates Chemical class 0.000 description 4
- 238000005422 blasting Methods 0.000 description 3
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000012190 activator Substances 0.000 description 2
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 2
- 230000001066 destructive effect Effects 0.000 description 2
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 2
- 239000010903 husk Substances 0.000 description 2
- 240000006240 Linum usitatissimum Species 0.000 description 1
- 235000004431 Linum usitatissimum Nutrition 0.000 description 1
- 240000007594 Oryza sativa Species 0.000 description 1
- 235000007164 Oryza sativa Nutrition 0.000 description 1
- 238000012271 agricultural production Methods 0.000 description 1
- 239000010426 asphalt Substances 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 230000005670 electromagnetic radiation Effects 0.000 description 1
- 238000004945 emulsification Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 235000012054 meals Nutrition 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012188 paraffin wax Substances 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 239000012261 resinous substance Substances 0.000 description 1
- 235000009566 rice Nutrition 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000002641 tar oil Substances 0.000 description 1
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
- C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G15/00—Cracking of hydrocarbon oils by electric means, electromagnetic or mechanical vibrations, by particle radiation or with gases superheated in electric arcs
- C10G15/08—Cracking of hydrocarbon oils by electric means, electromagnetic or mechanical vibrations, by particle radiation or with gases superheated in electric arcs by electric means or by electromagnetic or mechanical vibrations
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу получения синтез-газа путем термохимической переработки комбинированного сырья, состоящего из растительного сырья и тяжелого углеводородного сырья. Способ осуществляется путем нагрева тяжелого углеводородного сырья до температуры 60-90°С, а растительное сырье подвергают измельчению до степени помола не менее 100 мкм. После чего осуществляют смешение указанных тяжелого углеводородного сырья и растительного сырья с последующим диспергированием полученной смеси в присутствии воды и сажи с получением суспензии, которую подвергают последовательно акустической обработке с частотой излучения 21-25 кГц, интенсивностью излучения 5-10 Вт/смпри температуре 50-70°С и времени обработки 1-3 ч и электромагнитной обработке с частотой излучения 40-60 МГц, мощностью 0,2-0,6 кВт при температуре 50-70°С, времени обработки 1,0-8,0 ч. Затем осуществляют газификацию обработанной суспензии при температуре 800-1200°С с получением синтез-газа, который подвергают очистке с отделением сажи, используемой на стадии диспергирования. Технический результат заключается в повышении соотношения Н:СО в синтез-газе при одновременном снижении сажеобразования. 3 пр.
Description
Изобретение относится к области получения синтез-газа путем термохимической переработки комбинированного сырья, состоящего из растительного сырья и тяжелых нефтяных остатков.
Известен способ термохимической переработки биомассы для получения синтез-газа, заключающийся в загрузке измельченного сырья - биомассы в термохимический реактор, пиролизе биомассы без доступа воздуха до температуры термического разложения с образованием сопутствующих продуктов и синтез-газов, отводимых из реактора в циркулирующий поток и к потребителю. Процесс пиролиза в реакторе осуществляют при одновременном вводе в него теплоносителя на основе нагретых до температуры пиролиза газообразных продуктов, в качестве которых используют отводимые из циркулирующего потока синтез-газы, при этом используемый в процессе пиролиза теплоноситель дополнительно содержит пары воды и/или углекислый газ, последний из которых или воду вводят в поток газообразных продуктов до нагрева их до температуры пиролиза (RU 2464295, 2010).
Также известен способ получения газов из нефтяных остатков, включающий эмульгирование гудрона или битума с водой с образованием водно-гудроновой эмульсии, парокислородную газификацию эмульсии и очистку полученного синтез-газа (RU 41307, 2004).
Главным недостатком известных способов является использование в процессе получения синтез-газа только одного вида сырья, либо растительного происхождения, либо углеводородного.
Из известных технических решений наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ получения синтеза-газа из комбинированного сырья, состоящего из биомассы и тяжелой углеводородной фракции, заключающийся в смешивании биомассы с предварительно подогретой тяжелой углеводородной фракцией с получением смеси с заданной степенью влажности, измельчении полученной смеси и последующей подачей измельченной смеси в виде суспензии мелких частиц биомассы, диспергированных в тяжелой углеводородной фракции, на стадию газификации (RU 2455344, 2008).
Указанный способ предусматривает проведение сушки на стадии смешивания биомассы с тяжелой углеводородной фракцией за счет удаления воды и осуществление процесса измельчения биомассы, но не непосредственно самой биомассы, а ее смеси с тяжелой углеводородной фракцией, что, с одной стороны, снижает энергозатраты и не требует охлаждения твердой фазы для снижения риска ее возгорания, а с другой стороны приводит к получению синтез - газа с соотношением Н2:СО не более 0,85-0,92 и не решает проблемы сажеобразования.
Технической проблемой, на решение которой направлено настоящее изобретение, является повышение соотношения Н2:СО в синтез-газе при одновременном снижении сажеобразования.
Указанная проблема решается описываемым способом получения синтез-газа из комбинированного сырья, состоящего из растительного сырья и тяжелого углеводородного сырья, заключающимся в том, что тяжелое углеводородное сырье нагревают до температуры 60-90°С, а растительное сырье подвергают измельчению до степени помола не менее 100 мкм, после чего осуществляют смешение указанных тяжелого углеводородного сырья и растительного сырья с последующим диспергированием полученной смеси в присутствии воды и сажи с получением суспензии, которую подвергают последовательно акустической обработке с частотой излучения 21-25 кГц, интенсивностью излучения 5-10 Вт/см2 при температуре 50-70°С и времени обработки 1-3 час и электромагнитной обработке с частотой излучения 40-60 МГц, мощностью 0,2-0,6 кВт при температуре 50-70°С, времени обработки 1,0-8,0 час, после чего осуществляют газификацию обработанной суспензии при температуре 800-1200°С с получением синтез-газа, который подвергают очистке с отделением сажи, используемой на стадии диспергирования.
Достигаемый технический результат заключается в реализации деструктивных процессов в углеводородной составляющей смеси используемых видов сырья при низких температурах.
Сущность способа заключается в следующем.
В качестве растительного сырья в описываемом способе возможно использовать любые остатки сельскохозяйственного производства, например, кукурузные кочерыжки и стебли, лузгу, жмых и шрот от переработки подсолнечника, стебли подсолнечника, рисовую шелуху, отходы производства льна и другие отходы, образующиеся при переработке сельскохозяйственного сырья растительного происхождения или их смеси.
Используемое тяжелое углеводородное сырье в рамках данной заявки представляет собой, в частности, разнообразные тяжелые нефтяные остатки (ТНО, такие как, например, мазут, гудрон), тяжелые фракции нефти, вакуумные газойли, газойли в смеси с мазутом, битуминозная нефть, смолы пиролиза, асфальтосмолистые парафинистые отложения (АСПО), концентрированные нефтешламы с высоким содержанием нефтяной составляющей или их смесь.
Способ проводят следующим образом.
Тяжелое углеводородное сырье нагревают до температуры 60-90°С.
Растительное сырье подвергают измельчению до степени помола не менее 100 мкм, например, последовательно в дробилке до 1-3 мм и в мельнице до 100-200 мкм.
Затем смешивают указанные нагретое тяжелое углеводородное сырье и измельченное растительное сырье. Полученную смесь подвергают диспергированию. Процесс диспергирования проводят в присутствии воды и сажи.
Указанный процесс проводят путем подачи в диспергатор смеси тяжелого углеводородного сырья с измельченным растительным сырьем, воды и сажи, взятых в заданном количестве. Предпочтительно тяжелое углеводородное сырье, растительное сырье, сажу и воду смешивают, в количествах, равных, соответственно, %масс: 24,15-44,4; 44,4-48,3; 1,2-1,7; остальное, до 100. Предпочтительно, также, тяжелое углеводородное сырье и растительное сырье смешивают в массовом соотношении 1:1-1:2
Температура диспергирования составляет 60-90°С. Возможно проведение процесса непрерывно, в проточных условиях. Используют различные типы проточных диспергаторов. Скорость вращения дисков диспергатора предпочтительно составляет от 1400 до 6000 об в минуту. Зазор между дисками предпочтительно составляет 1,5-5,0 мм. Процесс диспергирования проводят до достижения среднего размера частиц воды, диспергированной в углеводородной составляющей смеси 5-20 мкм. Таким образом, использование указанного процесса диспергирования приводит к переводу используемой воды в мелкодисперсное состояние.
В результате получают суспензию, в которой вода содержится в мелкодисперсном виде с дисперсностью 10-20 мкм.
Полученную суспензию подвергают последовательно акустической обработке с частотой излучения 21-25 кГц, интенсивностью излучения 5-10 Вт/см2, при температуре 50-70°С, времени обработки 1,0-3,0 час. и электромагнитной обработке с частотой излучения 40-60 МГц, мощностью 0,2-0,6 кВт, при температуре 50-70°С, времени обработки 1,0-8,0 час.
При этом при акустической обработке используют акустические активаторы, при электромагнитной обработке - высокочастотные электромагнитные активаторы.
Обработанную суспензию подвергают газификации при температуре 800-1200°С. Газификация может быть проведена традиционным способом при воздушном, воздушно-кислородном и кислородном дутье. При проведении газификации использование пара не рекомендуется вследствие наличия в используемой суспензии воды в мелкодисперсном состоянии. Указанная вода становится реакционно-активной в процессе газификации, так как способствует явлению микровзрыва, распыляет и активно газифицирует асфальто-смолистые, смолистые вещества, находящиеся в используемом тяжелом углеводородном сырье, что позволяет снизить смоло- и сажеобразование.
Газ, образующийся при газификации, охлаждают, подвергают очистке с отделением сажи, которую возвращают на рецикл, на стадию диспергирования, что дополнительно снижает процесс сажеобразования.
Далее газ подвергают очистке от сероводорода, аммиака и роданидов с помощью моноэтаноламина. В зависимости от типа дутья, состав газовой смеси после очистки меняется: с повышением количества кислорода уменьшается количество азота в газовой смеси с 55-60% до 1,5-3,0% и, соответственно, возрастает соотношение Н2:СО - от 1,1 до 1,3.
Ниже приведены примеры, иллюстрирующие, но не ограничивающие изобретение.
Пример 1.
В качестве тяжелого углеводородного сырья используют тяжелый нефтяной остаток - мазут, в качестве растительного сырья - кукурузные кочерыжки.
Исходный мазут нагревают до 60°С. Кукурузные кочерыжки подвергают двухстадийному измельчению последовательно в дробилке до среднего размера 1-3 мм и мельнице до степени помола 150 мкм.
Нагретый мазут и измельченные кукурузные кочерыжки смешивают. Полученную смесь подвергают диспергированию (механоактивации в диспергаторе) в присутствии воды и сажи. При этом используют сажу, образующуюся при очистке целевого синтез-газа, направляемую на диспергирование.
В данном примере диспергированию подвергают смесь, содержащую тяжелое углеводородное сырье, растительное сырье, сажу и воду, взятые в количестве, соответственно, %масс (здесь и далее по примерам указанные проценты определены от суммарной массы исходных компонентов -тяжелого углеводородного сырья, растительного сырья, воды и сажи, подаваемых на стадию диспергирования): 44,4; 44,4; 1,2; 10.
Температура диспергирования составляет 80°С. Диспергирование проводят при скорости вращения дисков диспергатора 3000 об/мин, зазоре между дисками 3 мм. Процесс проводят до достижения среднего размера частиц воды, диспергированной в углеводородной составляющей, равном 5-20 мкм.
Полученную при диспергировании суспензию подвергают последовательно акустической обработке с частотой излучения 25 кГц, интенсивностью излучения 9 Вт/см2 при температуре 60°С, времени обработки 2,5 час и затем электромагнитной обработке с частотой излучения 60 МГц, мощностью 0,2 кВт при температуре 60°С, времени обработки 6,0 час.
Обработанную суспензию подвергают газификации при воздушном дутье. Газификацию проводят при коэффициенте недостатка воздуха 0,3 в пересчете на кислород, при температуре 800°С, без использования давления.
Газ, образующийся при газификации, охлаждают, подвергают очистке с отделением сажи, которую возвращают на рецикл, на стадию диспергирования, в диспергатор.
Далее газ подвергают очистке от сероводорода, аммиака и роданидов с помощью моноэтаноламина.
Выход целевого продукта - синтез-газа (СО+Н2) составляет 31%. Количество образующейся сажи составляет 1,2% масс.
Пример 2.
В качестве тяжелого углеводородного сырья используют мазут, в качестве растительного сырья - кукурузные кочерыжки.
Исходный мазут нагревают до 80°С.
Кукурузные кочерыжки подвергают двухстадийному измельчению последовательно в дробилке до среднего размера 1-3 мм и мельнице до степени помола 150 мкм.
Нагретый мазут и измельченные кукурузные кочерыжки смешивают. Полученную смесь подвергают диспергированию (механоактивации) в диспергаторе в присутствии воды и сажи. При этом используют сажу, образующуюся при очистке целевого синтез-газа, направляемую на диспергирование.
В данном примере диспергированию подвергают смесь, содержащую тяжелое углеводородное сырье, растительное сырье, сажу и воду, взятые в количестве, соответственно, %масс: 24,15; 48,3; 1,5; 26,05.
Температура диспергирования составляет 80°С. Диспергирование проводят при скорости вращения дисков диспергатора 5000 об/мин, зазоре между дисками 4 мм. Процесс проводят до достижения среднего размера частиц воды, диспергированной в углеводородной составляющей, равном 5-20 мкм.
Полученную суспензию подвергают воздушно - кислородной газификации. Газификацию проводят при коэффициенте недостатка воздуха 0,4 в пересчете на кислород, при температуре 1000°С, без использования давления.
Газ, образующийся при газификации, охлаждают, подвергают очистке с отделением сажи в количестве 1,5% масс, которую возвращают на рецикл, на стадию диспергирования в диспергаторе. Далее газ подвергают очистке от сероводорода, аммиака и роданидов с помощью моноэтаноламина.
Выход целевого продукта - синтез-газа (СО+Н2) составляет 55%. Количество образующейся сажи составляет 1,5% масс.
Пример 3.
В качестве тяжелого углеводородного сырья используют гудрон, в качестве растительного сырья - отходы переработки подсолнечника.
Исходный гудрон нагревают до 90°С.
Отходы переработки подсолнечника подвергают двухстадийному измельчению последовательно в дробилке до среднего размера 1-3 мм и мельнице до степени помола 170 мкм.
Нагретый гудрон и измельченные отходы переработки подсолнечника смешивают и подвергают диспергированию механоактивации в диспергаторе. Процесс диспергирования проводят в присутствии воды и сажи. При этом используют сажу, образующуюся при очистке целевого синтез-газа, направляемую на диспергирование.
В данном примере диспергированию подвергают смесь, содержащую тяжелое углеводородное сырье, растительное сырье, сажу и воду, взятые в количестве, соответственно, %масс: 24,15; 48,3; 1,7; 25,85.
Температура диспергирования составляет 90°С. Диспергирование проводят при скорости вращения дисков диспергатора 3000 об/мин, зазоре между дисками 3 мм. Процесс проводят до достижения среднего размера частиц воды, диспергированной в углеводородной составляющей, равном 5-20 мкм.
В результате получают суспензию, содержащую воду в мелкодисперсном виде. При этом вода в мелкодисперсном виде, диспергированная в суспензии, имеет дисперсность 5-20 мкм.
Полученную суспензию подвергают газификации при кислородном дутье. Газификацию проводят при коэффициенте недостатка воздуха 0,5 в пересчете на кислород, при температуре 1200°С, без использования давления.
Газ, образующийся при газификации, охлаждают, подвергают очистке с отделением сажи в количестве 1,7% масс, которую возвращают на рецикл, на стадию диспергирования в диспергатор. Далее газ подвергают очистке от сероводорода, аммиака и роданидов с помощью моноэтаноламина.
Выход целевого продукта - синтез-газа (СО+Н2) составляет 85%. Количество образующейся сажи составляет 1,7% масс.
Использование при проведении описываемого способа получения синтез-газа иных режимных условий, не выходящих за рамки заявленных, приводит к аналогичным результатам, а использование указанных условий, отличных от заявленных, не приводит к желаемым результатам.
Таким образом, описываемый способ получения синтез-газа засчет комплексирования двух видов физического воздействия - магнитного и акустического и проведения деструктивных процессов (механоактивации) позволяет повысить соотношение Н2:СО в синтез -газе до 1,1-1,3 по сравнению с известным Н2:СО, равным 0,85-0,92 и снизить количество образующейся сажи - до 1,2-1,7% по сравнению с известным 2,5-4%.
Claims (1)
- Способ получения синтез-газа из комбинированного сырья, состоящего из растительного сырья и тяжелого углеводородного сырья, заключающийся в том, что тяжелое углеводородное сырье нагревают до температуры 60-90°С, а растительное сырье подвергают измельчению до степени помола не менее 100 мкм, после чего осуществляют смешение указанных тяжелого углеводородного сырья и растительного сырья с последующим диспергированием полученной смеси в присутствии воды и сажи с получением суспензии, которую подвергают последовательно акустической обработке с частотой излучения 21-25 кГц, интенсивностью излучения 5-10 Вт/см2 при температуре 50-70°С и времени обработки 1-3 ч и электромагнитной обработке с частотой излучения 40-60 МГц, мощностью 0,2-0,6 кВт при температуре 50-70°С, времени обработки 1,0-8,0 ч, после чего осуществляют газификацию обработанной суспензии при температуре 800-1200°С с получением синтез - газа, который подвергают очистке с отделением сажи, используемой на стадии диспергирования.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017146025A RU2668043C1 (ru) | 2017-12-26 | 2017-12-26 | Способ получения синтез-газа |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017146025A RU2668043C1 (ru) | 2017-12-26 | 2017-12-26 | Способ получения синтез-газа |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2668043C1 true RU2668043C1 (ru) | 2018-09-25 |
Family
ID=63668898
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2017146025A RU2668043C1 (ru) | 2017-12-26 | 2017-12-26 | Способ получения синтез-газа |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2668043C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2723864C1 (ru) * | 2019-08-12 | 2020-06-17 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") | Способ переработки биомассы |
| RU2732808C1 (ru) * | 2019-12-25 | 2020-09-22 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") | Способ получения синтез-газа |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2233312C1 (ru) * | 2002-12-16 | 2004-07-27 | Государственное унитарное предприятие Научно-производственное объединение "Гидротрубопровод" | Способ получения синтез-газа из водоугольной суспензии |
| RU41307U1 (ru) * | 2004-06-17 | 2004-10-20 | Открытое акционерное общество Украинский институт по проектированию нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий (Укрнефтехимпроект) | Установка получения газов различной теплотворной способности из нефтяных остатков |
| FR2904405A1 (fr) * | 2006-07-31 | 2008-02-01 | Inst Francais Du Petrole | Procede de preparation d'une charge contenant de la biomasse en vue d'une gazeification ulterieure |
| RU2455344C2 (ru) * | 2007-06-28 | 2012-07-10 | Ифп | Способ приготовления смешанной шихты, содержащей биомассу и тяжелую углеводородную фракцию, с целью дальнейшей газификации |
| RU2464295C2 (ru) * | 2010-11-16 | 2012-10-20 | Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли | Способ термохимической переработки биомассы для получения синтез-газа |
-
2017
- 2017-12-26 RU RU2017146025A patent/RU2668043C1/ru active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2233312C1 (ru) * | 2002-12-16 | 2004-07-27 | Государственное унитарное предприятие Научно-производственное объединение "Гидротрубопровод" | Способ получения синтез-газа из водоугольной суспензии |
| RU41307U1 (ru) * | 2004-06-17 | 2004-10-20 | Открытое акционерное общество Украинский институт по проектированию нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий (Укрнефтехимпроект) | Установка получения газов различной теплотворной способности из нефтяных остатков |
| FR2904405A1 (fr) * | 2006-07-31 | 2008-02-01 | Inst Francais Du Petrole | Procede de preparation d'une charge contenant de la biomasse en vue d'une gazeification ulterieure |
| RU2455344C2 (ru) * | 2007-06-28 | 2012-07-10 | Ифп | Способ приготовления смешанной шихты, содержащей биомассу и тяжелую углеводородную фракцию, с целью дальнейшей газификации |
| RU2464295C2 (ru) * | 2010-11-16 | 2012-10-20 | Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли | Способ термохимической переработки биомассы для получения синтез-газа |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2723864C1 (ru) * | 2019-08-12 | 2020-06-17 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") | Способ переработки биомассы |
| RU2732808C1 (ru) * | 2019-12-25 | 2020-09-22 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") | Способ получения синтез-газа |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Peng et al. | Investigation of the structure and reaction pathway of char obtained from sewage sludge with biomass wastes, using hydrothermal treatment | |
| US4339546A (en) | Production of methanol from organic waste material by use of plasma jet | |
| Zhao et al. | Conversion of biomass waste to solid fuel via hydrothermal co-carbonization of distillers grains and sewage sludge | |
| CN101952660B (zh) | 处理日常生活和工业有机废物的方法和装置 | |
| RU2573016C1 (ru) | Микроволновой плазменный газификатор биомассы с перемещающимся потоком и способ газификации | |
| US20140373752A2 (en) | Method and apparatus for producing black dye pigment | |
| CN110257575A (zh) | 一种基于水热反应处理农林废弃物制备炭化物用于高炉喷煤的工艺 | |
| KR101772165B1 (ko) | 반탄화 및 급속열분해 공정을 이용한 바이오오일 제조방법 | |
| WO2004016718A1 (ja) | バイオマスの改質方法、改質バイオマス、バイオマス水スラリーとその製造方法、改質バイオマスガスおよびバイオマスのガス化方法 | |
| US20120024843A1 (en) | Thermal treatment of carbonaceous materials | |
| CA2955998A1 (en) | Apparatus and method for increasing biomass pyrolysis and gas production speed and obtaining nano-scale silica material | |
| JPWO2010119972A1 (ja) | Ｂｔｌ製造システム及びｂｔｌの製造方法 | |
| Sukiran et al. | Individual torrefaction parameter enhances characteristics of torrefied empty fruit bunches | |
| KR102014980B1 (ko) | 하수 슬러지를 포함하는 고형연료의 제조방법 | |
| JP2010242035A (ja) | バイオマス炭の製造方法 | |
| RU2668043C1 (ru) | Способ получения синтез-газа | |
| EP1866243A2 (en) | Method and reactor for biomass pyrolytic conversion | |
| CN106381181A (zh) | 以废塑料和褐煤为原料制备天然气的方法 | |
| Wu et al. | Investigation of hydrochar properties and bio-oil composition from two-stage hydrothermal treatment of dairy manure | |
| KR20140068691A (ko) | 반탄화된 바이오매스 미분연료의 제조 방법 및 이로부터 제조된 미분연료 | |
| US20120160662A1 (en) | Pyrolisis Reactor and Process for Disposal of Waste Materials | |
| RU2688737C1 (ru) | Способ получения синтез-газа | |
| Prasongthum et al. | Hydrothermal carbonization of oil palm trunk: Hydrochar properties and combustion behaviors | |
| JP2015199774A (ja) | 流動床リアクターを利用する炭素質材料の熱処理 | |
| Supriya et al. | Biochar, a substitute for fossil fuels |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| QB4A | Licence on use of patent |
Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20200312 Effective date: 20200312 |