RU2732770C2 - Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант - Google Patents
Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант Download PDFInfo
- Publication number
- RU2732770C2 RU2732770C2 RU2018138537A RU2018138537A RU2732770C2 RU 2732770 C2 RU2732770 C2 RU 2732770C2 RU 2018138537 A RU2018138537 A RU 2018138537A RU 2018138537 A RU2018138537 A RU 2018138537A RU 2732770 C2 RU2732770 C2 RU 2732770C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- proppant
- magnesium silicate
- granulate
- granules
- dunite
- Prior art date
Links
- 239000000391 magnesium silicate Substances 0.000 title claims abstract description 96
- 229910052919 magnesium silicate Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 96
- 235000019792 magnesium silicate Nutrition 0.000 title claims abstract description 96
- HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N magnesium orthosilicate Chemical compound [Mg+2].[Mg+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 92
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 title claims abstract description 81
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 title claims abstract description 38
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims abstract description 38
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 27
- 229960002366 magnesium silicate Drugs 0.000 title 2
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims abstract description 98
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 46
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 20
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims abstract description 20
- -1 polyethylene Polymers 0.000 claims abstract description 18
- 238000005469 granulation Methods 0.000 claims abstract description 13
- 230000003179 granulation Effects 0.000 claims abstract description 13
- 238000007873 sieving Methods 0.000 claims abstract description 12
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229920000768 polyamine Polymers 0.000 claims abstract description 9
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 claims abstract description 9
- 229920002134 Carboxymethyl cellulose Polymers 0.000 claims abstract description 8
- 235000019832 sodium triphosphate Nutrition 0.000 claims abstract description 8
- 238000012216 screening Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 15
- 239000004593 Epoxy Substances 0.000 claims description 14
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 30
- 230000035699 permeability Effects 0.000 abstract description 10
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000000137 annealing Methods 0.000 abstract 1
- 239000001768 carboxy methyl cellulose Substances 0.000 abstract 1
- 235000010948 carboxy methyl cellulose Nutrition 0.000 abstract 1
- 239000008112 carboxymethyl-cellulose Substances 0.000 abstract 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 29
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 17
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 17
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 14
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 13
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 11
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 10
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 10
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 10
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 10
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 9
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 229920001568 phenolic resin Polymers 0.000 description 9
- 150000003839 salts Chemical group 0.000 description 9
- KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 2-methoxy-6-methylphenol Chemical compound [CH]OC1=CC=CC([CH])=C1O KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 8
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000011591 potassium Substances 0.000 description 8
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 7
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 7
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 description 7
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 description 7
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 7
- VKYKSIONXSXAKP-UHFFFAOYSA-N hexamethylenetetramine Chemical compound C1N(C2)CN3CN1CN2C3 VKYKSIONXSXAKP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000010450 olivine Substances 0.000 description 5
- 229910052609 olivine Inorganic materials 0.000 description 5
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N Na2O Inorganic materials [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 4
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 4
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 4
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 4
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 4
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 3
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 3
- 239000004312 hexamethylene tetramine Substances 0.000 description 3
- 235000010299 hexamethylene tetramine Nutrition 0.000 description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 3
- 239000003607 modifier Substances 0.000 description 3
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 3
- 229910004283 SiO 4 Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 2
- 159000000001 potassium salts Chemical class 0.000 description 2
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 2
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 2
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 2
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 159000000007 calcium salts Chemical class 0.000 description 1
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 230000001364 causal effect Effects 0.000 description 1
- 150000001805 chlorine compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000005253 cladding Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000010410 dusting Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000010433 feldspar Substances 0.000 description 1
- SLGWESQGEUXWJQ-UHFFFAOYSA-N formaldehyde;phenol Chemical compound O=C.OC1=CC=CC=C1 SLGWESQGEUXWJQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- LNEPOXFFQSENCJ-UHFFFAOYSA-N haloperidol Chemical compound C1CC(O)(C=2C=CC(Cl)=CC=2)CCN1CCCC(=O)C1=CC=C(F)C=C1 LNEPOXFFQSENCJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 159000000003 magnesium salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000003129 oil well Substances 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- 159000000000 sodium salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 1
- 150000003467 sulfuric acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- FKHIFSZMMVMEQY-UHFFFAOYSA-N talc Chemical compound [Mg+2].[O-][Si]([O-])=O FKHIFSZMMVMEQY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N titanium oxide Inorganic materials [Ti]=O OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 238000000844 transformation Methods 0.000 description 1
- GFQYVLUOOAAOGM-UHFFFAOYSA-N zirconium(iv) silicate Chemical compound [Zr+4].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] GFQYVLUOOAAOGM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/16—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay
- C04B35/20—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay rich in magnesium oxide, e.g. forsterite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/80—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone of only ceramics
- C04B41/81—Coating or impregnation
- C04B41/89—Coating or impregnation for obtaining at least two superposed coatings having different compositions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
- C09K8/00—Compositions for drilling of boreholes or wells; Compositions for treating boreholes or wells, e.g. for completion or for remedial operations
- C09K8/60—Compositions for stimulating production by acting on the underground formation
- C09K8/80—Compositions for reinforcing fractures, e.g. compositions of proppants used to keep the fractures open
- C09K8/805—Coated proppants
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
Abstract
Изобретение относится к нефтегазодобывающей промышленности, а именно к технологии изготовления проппантов для использования в качестве расклинивающих агентов при добыче нефти или газа методом гидравлического разрыва пласта. Магнийсиликатный проппант получают из дунита - природного сырья, помол которого осуществляют в три стадии: две сухие и одну мокрую с последующей сушкой, после чего проводят предварительный обжиг дунита при температуре 850-950°С с последующим гранулированием на воде, содержащей органическое связующее, состоящее из 0,5-2,0 мас.% карбоксиметилцеллюлозы и 3-5 мас.% триполифосфата натрия, сушкой и рассевом высушенных гранул с получением фракции гранулята 1,2-1,4 мм. Далее проводят обжиг полученного гранулята при температуре 1250-1400°С в течение 50-90 минут, после чего полученные пористые гранулы охлаждают и покрывают полимерным раствором с дозировкой 1,0-1,5 г эпоксидианового полимера на 100 г гранулята. Покрытие отверждают, добавляя полиэтиленполиамин в количестве 10-20% от массы полимера и сушат методом рассева гранул с получением фракции гранулята 1,6-1,8 мм. Технический результат изобретения - расширение сырьевой базы производства проппантов с высокой прочностью проппанта-сырца и снижение запыленности обожженного проппанта, что ведет к увеличению проницаемости проппантной пачки. 2 н.п. ф-лы, 4 пр.
Description
Заявляемая группа изобретений «Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант» относится к нефтегазодобывающей промышленности, а именно к технологии изготовления проппантов, предназначенных для использования в качестве расклинивающих агентов при добыче нефти или газа методом гидравлического разрыва пласта (ГРП).
Проппанты (расклиниватели) - прочные гранулы, удерживающие трещины гидроразрыва пласта (ГРП) от смыкания под большим давлением и обеспечивающие необходимую производительность нефтяных и/или газовых скважин путем обеспечения в пласте проводящего канала. Среди керамических расклинивателей наиболее применяемыми являются алюмосиликатные и магнийсиликатные проппанты, обладающие высокими значениями прочности, сферичности, округлости. Среди керамических проппантов немалую долю занимают проппанты, изготовленные из магнийсиликатного сырья. Это обусловлено низкой себестоимостью и доступностью сырьевых природных материалов, а также тем, что по основным эксплуатационным характеристикам (плотности, гранулометрическому составу, сопротивлению раздавливанию, проницаемости) они, по ряду параметров, превосходят другие виды проппантов.
Известен способ изготовления керамических расклинивателей нефтяных скважин (проппанта), в данном случае способ изготовления легковесного проппанта из метасиликата кальция и/или магния, включающий последовательное измельчение сырья, его смешивание с модифицирующими и спекающими добавками, например оксидом титана, силикатом циркония, глиной, гранулирование до насыпного веса сырых гранул не менее 1,2 г/см3 и обжиг при температуре 1215-1290°С (см. патент РФ №2235702, МПК E21B 43/267, C04B 35/16, 20, 22, опубл.20.04.2004).
Недостатками известного способа являются низкая прочность сырцовых гранул и высокая запыленность обожженного проппанта, а следовательно, низкая проницаемость при их эксплуатации.
Данный недостаток обусловлен тем, что использование в качестве связующей добавки незначительного количества глины лишь частично увеличивает прочность гранул проппанта-сырца и снижает общую запыленность продукта, а увеличение общего количества подаваемой в качестве связки глины резко ухудшает прочностные характеристики проппанта.
Известен также проппант с полимерным покрытием и способ получения этого проппанта с полимерным покрытием, описанный в патенте RU 2318856, МПК С01К 8/80, опубл.10.03.2006, содержащий керамические гранулы с полимерным покрытием из отвержденной эпоксидной смолы, на поверхности каждой керамической магнийсиликатной гранулы выполнены выступы высотой 5-30 мкм, каждый из того же состава или из состава с большей огнеупорностью в количестве 0,5-1,5% от ее веса, полимерное покрытие выполнено в один слой, в котором вкраплена смесь частиц гексаметилентетрамина и фенолформальдегидной смолы размером 5-100 мкм при соотношении фенолформальдегидной смолы и эпоксидной смолы от 1:5 до 5, смесь частиц фенолформальдегидной смолы и гексаметилентетрамида дополнительно содержит неорганический модификатор в количестве 0,5-20 мас.% от массы фенолформальдегидной смолы, при этом нанесение полимерного покрытия осуществляют путем перемешивания суспензии указанных частиц в эпоксидной смоле и полиэтиленполиамине (ПЭПА) с указанными гранулами, кроме того, нанесение полимерного покрытия осуществляют путем перемешивания суспензии указанных частиц в ПЭПА и растворителе с указанными гранулами, на которые предварительно нанесена эпоксидная смола, причем нанесение полимерного покрытия осуществляют путем опудривания указанными частицами указанных гранул со свеженанесенной смолой с ПЭПА, а смесь частиц фенолформальдегидной смолы и гексаметилентетрамина дополнительно содержит неорганический модификатор в количестве 0,5-20 мас.% от массы фенолформальдегидной смолы и указанное отверждение эпоксидной смолы до получения пленки осуществляют при температуре 5-30°С, в котором упрочнение покрытия достигается за счет развития микрорельефа поверхности керамических гранул путем припекания частиц того же состава или состава большей огнеупорности в количестве 0,5-1,5% от веса гранулы и размером 5-30 мкм к поверхности. Полимерное покрытие представляет собой эпоксидную смолу и (ПЭПА) с вкраплениями частиц гексаметилентетрамина и фенолформальдегидной смолы с добавлением неорганического модификатора в количестве 0,5-20% от массы фенолформальдегидной смолы, при соотношении фенолформальдегидной и эпоксидной смол от 1:5 до 5:1.
Недостатком известного способа является низкая кислотостойкость покрытия.
Данный недостаток обусловлен наличием развитого микрорельефа поверхности керамических гранул и припеканием частиц того же состава или состава большей огнеупорности, наличием выступа, обуславливающего уменьшение толщины полимерного слоя; а также увеличением расхода смолы на заполнение пространства между выступами.
Наиболее близким из известных является принятый за прототип способ изготовления магнийсиликатного проппанта и, магнийсиликатный проппант описанный в патенте RU №2476478, МПК C09K 8/8, C04B 35/622, опубл. 27.02.2013, включающем подготовку исходных компонентов шихты, их помол, гранулирование, обжиг и рассев обожженных гранул, гранулирование производят на воде, содержащей, по крайней мере, одну соль натрия, калия, магния и кальция из группы водорастворимых хлоридов, сульфатов и карбонатов в количестве 18-38 г/л, при следующем содержании указанных солей, г/л:
| соли натрия | 13,3-30,0 |
| соли магния | 2,6-6,0 |
| соли калия | 0,7-1,5 |
| соли кальция | 0,3-0,5. |
В качестве основного компонента шихты используют природное магнийсиликатное сырье, предпочтительно из серпентинита - змеевика, (Mg, Fe)2SiO4 и/или оливина – породообразующий минерал, силикат магния и железа (Mg, Fe)2SiO4 от желтого- до буро-зеленого цвета. Тв по минералогической шкале – 6,5-7; плотность- 3200 – 4400 кг/м3), как самостоятельно, так и в виде смеси с природным кварцполевошпатным песком, а обжиг проппанта осуществляют при температуре 1160-1280°С.
Недостатками известного способа являются низкая прочность сырцовых гранул и большая плотность, способствующая высокой запыленности обожженного проппанта, а следовательно, низкая проницаемость при их эксплуатации. Кроме того, использование серпентинита (змеевика) ограничено тем, что он является красивым поделочным камнем (подсвешники, подставки) и применяется для облицовки внутреннего интерьера зданий, (например, вестибюль станции Алексеевская Московского метрополитена, фонтан из серпентинита во дворце Стокальпер в Швейцарии), являющихся национальным достоянием.
Технической проблемой заявляемой группы изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант» является получение из дешевого и доступного природного сырья дунита магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием, обладающего хорошими эксплуатационными характеристиками, что позволит значительно расширить сырьевую базу производства проппантов, а также упростить способ получения проппанта с полимерным покрытием, обладающего усиленной адгезией, повышенной прочностью и минимальной запыленностью.
Техническим результатом заявляемой группы изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант» является расширение сырьевой базы производства проппантов, обладающих хорошими эксплуатационными характеристиками, с невысокой плотностью и высокой прочностью проппанта-сырца, снижения запыленности обожженного магнийсиликатного проппанта, что приводит, в конечном итоге, к увеличению проницаемости проппантной пачки.
Поставленный технический результат достигается тем, что в известном способе получения магнийсиликатного проппанта, включающем подготовку исходных компонентов шихты, их помол, гранулирование, которое производят на воде, обжиг и рассев обожженных гранул, согласно изобретению, магнийсиликатный проппант получают из дунита - природного сырья, помол которого осуществляют в три стадии: две сухие и одну мокрую с последующей сушкой, после чего проводят предварительный обжиг дунита при температуре 850 - 9500С, с последующим гранулированием на воде, содержащей органическое связующее, состоящее из 0,5–2,0масс.% карбоксиметилцеллюлоза (КМЦ) и 3-5масс.% триполифосфата натрия (ТПФН), сушкой и рассевом высушенных гранул с получением фракции гранулята 1,2-1,4 мм, далее гранулам придают пористую структуру для чего проводят обжиг полученных фракций гранулята при температуре 1250 - 14000С в течение 50-90 минут после чего полученные фракции гранулята охлаждают и далее покрывают полимерным раствором, который наносят на обожженный гранулят с дозировкой 1,0 – 1,5г эпоксидианового полимера на 100 г гранулята, после чего проводят отверждение эпоксидианового полимера добавляя полиэтиленполиамин (ПЭПА) в количестве 10-20 % от массы полимера, затем гранулированное сырье сушат методом рассева гранул с получением фракции гранулята 1,6 -1,8мм., при этом получают магнийсиликатный проппант с полимерным покрытием.
Между отличительными признаками и достигнутым техническим результатом существует следующая причинно-следственная связь.
Известные проппанты имеют высокий насыпной вес и, плотность, в отличие от известных аналогов и прототипа, преимуществом заявляемого изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант» является то, что снижение плотности заявленного магнийсиликатного проппанта достигается путем изготовления гранул с пористой структурой с последующим нанесением на его поверхность изготовленных гранул упрочняющего полимерного покрытия. В заявленном изобретении «Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант» важным является то, что магнийсиликатный проппант получают из дунита - природного сырья, который является породообразующим минералом и встречается на территории России повсеместно, что позволяет значительно расширить удобную сырьевую базу производства магнийсиликатного проппанта, поскольку дунит имеет массивную структуру и средний химический состав в виде: SiO2 35-40%TiO2, до 0,02%, Al2O3 до 2,5% Fe2O3 0,5-7%, FeO 3-6%, Mg 38-50%, CaO до 1,5%, Na2O до 0,3%, K2O до 0,25%, т.е. природный состав дунита сдержит соли магния, натрия, кальция и калия. Снижение плотности заявленного магнийсиликатного проппанта позволяет использовать низковязкую жидкость для гидроразрыва пласти (ГРП), применяемую для заполнения трещин магнийсиликатным проппантом, что, в свою очередь, способствует сокращению стоимости, как самой низковязкой жидкости ГРП, так и способствует снижению вероятности того, что жидкость ГРП, остающаяся в пласте, будет блокировать поток нефти и газа. Кроме того, снижение плотности заявленного магнийсиликатного проппанта достигается путем изготовления гранул с пористой структурой с последующим нанесением на поверхность изготовленных гранул упрочняющего полимерного покрытия, что способствует, в совокупности признаков, не только повышению эксплуатационных характеристик магнийсиликатного проппанта,но и облегчает и удешевляет процесс его закачки в скважину, а также обеспечивает возможность заявленного закачанного в скважину магнийсиликатного проппанта, по возможности, глубже проникать в трещину, увеличивая тем самым производительность нефтяной или газовой скважины. Массивная структура и средний химический природный состав дунита, содержащий соли магния, натрия, кальция и калия, при изготовлении гранул с пористой структурой с последующим нанесением на поверхность изготовленных гранул упрочняющего полимерного покрытия обусловливает то, что сырцовый гранулят образуется из тонкомолотой магнийсиликатной шихты, представляющей собой соединение по типу цемента, значительно упрочняющей и снижающей пылеобразование во время сушки и обжига дунита, который осуществляют в три стадии: две сухие и одну мокрую с последующей сушкой, и с дальнейшим предварительным обжигом помолотого дунита при температуре 850 - 9500С, с последующим гранулированием на воде содержащей органическое связующее, состоящее из 0,5 – 2,0 масс.% карбоксиметилцеллюлоза (КМЦ) и 3-5 масс.% триполифосфата натрия (ТПФН), что также приводит, в совокупности предложенных признаков, к значительному снижению запыленности обожженного проппанта и, в конечном итоге, увеличивается проницаемость проппантной пачки, что и обеспечивает высокую прочность проппанта-сырца. Последующая сушка и рассев высушенных гранул с получением фракции гранулята 1,2-1,4 мм, с дальнейшим обжигом полученных фракций гранулята при температуре 1250 - 14000С в течение 50-90 минут и последующим охлаждением полученных фракций гранулята способствовали значительному снижение плотности заявленного магнийсиликатного проппанта путем изготовления гранул с пористой структурой с последующим нанесением на его поверхность изготовленных гранул упрочняющего полимерного покрытия. и дальнейшее покрытие их полимерным раствором с дозировкой 1,0 – 1,5г эпоксидианового полимера на 100г гранулята, в совокупности признаков, с последующим проводимым отверждением эпоксидианового полимера путем добавления полиэтиленполиамина (ПЭПА) в количестве 10-20 % от массы полимера, с последующей сушкой гранулированного сырья методом рассева гранул и получением фракции гранулята 1,6-1,8мм значительно повышает адгезию и обеспечивает более высокую прочность магнийсиликатного проппанта и более низкую микротвердость, по сравнению с аналогами и прототипом, что обеспечивает увеличение срока службы дорогостоящего оборудования для закачки магнийсиликатного проппанта и гидроразрыва скважин, таким образом получают магнийсиликатный проппант, обладающий хорошими эксплуатационными характеристиками, что также позволит значительно расширить сырьевую базу производства магнийсиликатного проппанта и использовать его при более высоких давлениях гидроразрыва, т.е. обеспечивает более высокую нефтеотдачу скважин гидроразрыва.
Проведенный заявителем анализ уровня техники, включающий поиск по патентным и научно-техническим источникам информации и выявление источников, содержащих сведения об аналогах заявленного изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант» позволил установить, что заявитель не обнаружил источник, характеризующийся признаками, тождественными совокупности всех существенных признаков заявленного изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант» т.е. по имеющимся у заявителя сведениям, совокупность существенных признаков заявляемого изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант» не известна из уровня техники, что позволяет сделать вывод о соответствии изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант» критерию “новизна”. Определение из перечня выявленных аналогов прототипа, как наиболее близкого по совокупности признаков аналога, позволил выявить отличительные признаки в заявляемом изобретении «Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант», а именно то, что магнийсиликатный проппант получали из дунита - природного сырья, который является породообразующим минералом и встречается на территории России повсеместно, что позволяет значительно расширить сырьевую базу производства проппанта. Причем при помоле дунита, в природный состав которого входят соли магния, натрия, кальция и калия обусловлено то, что образуется тонкомолотая магнийсиликатная шихта соединения по типу цемента, значительно упрочняющая сырцовый гранулят и снижающая пылеобразование во время сушки и обжига дунита. Совокупность изложенных в формуле изобретения существенных признаков, по отношению к усматриваемому заявителем техническому результату, т.е. расширению сырьевой базы производства проппантов с высокой прочностью проппанта-сырца и снижения тем самым запыленности обожженного проппанта, в конечном итоге, ведет к увеличению проницаемости проппантной пачки. Следовательно, заявленное изобретение «Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант» соответствует критерию "новизна".
Для проверки соответствия заявленного изобретения критерию "изобретательский уровень" заявитель провел дополнительный поиск известных решений, чтобы выявить признаки, совпадающие с отличительными от прототипа признаками заявленного изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант». Результаты поиска показали, что заявленное изобретение «Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант», не вытекают для специалиста явным образом из известного уровня техники, поскольку из уровня техники, определенного заявителем, не выявлено влияние, предусматриваемое совокупностью существенных признаков заявленного изобретения, преобразований для достижения технического результата.
Следовательно, заявленное изобретение «Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант» соответствует критерию "изобретательский уровень".
Таким образом, изложенные сведения свидетельствуют о выполнении при использовании заявленного изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант» технических средств, в описанных в заявке примерах конкретного выполнения, т.е. подтверждена возможность его осуществления. Технические средства, воплощающие заявляемое изобретение «Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант» способны обеспечить достижение усматриваемого заявителем технического результата, а именно, создать расширенную сырьевой базу производства проппантов с высокой прочностью проппанта-сырца и снижения, тем самым запыленности обожженного проппанта, что, в конечном итоге, ведет к увеличению проницаемости проппантной пачки, следовательно, заявленное изобретение «Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант», соответствует условию "промышленная применимость".
Сущность заявляемого изобретения «Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант» поясняется описанием примеров конкретного выполнения.
ПРИМЕР 1. Способ получения магнийсиликатного пропанта с полимерным покрытием осуществляли следующим образом. Магнийсиликатный проппант получали из дунита - природного сырья, более чем на 90%, состоящего из оливина, и имеющего массивную структуру и средний химический состав в виде: SiO2 35-40%TiO2, до 0,02%, Al2O3 до 2,5% Fe2O3 0,5-7%, FeO 3-6%, Mg 38-50%, CaO до 1,5%, Na2O до 0,3%, K2O до 0,25%. Первоначально подготавливали исходное природное сырье, в качестве которого использовали дунит, в природный состав которого входят соли магния, натрия, кальция и калия, т.е. при помоле дунита образуется тонкомолотая магнийсиликатная шихта соединения, по типу цемента, значительно упрочняющая сырцовый гранулят и снижающая пылеобразование во время сушки и обжига дунита. Помол дунита - природного сырья осуществляли в три стадии - две сухие стадии помола дунита и одна стадия помола дунита - мокрая с последующей сушкой. Затем проводили предварительный обжиг дунита при температуре 8500С, с последующим гранулированием на воде, содержащей органическое связующее, состоящее из 0,5масс.% карбоксиметилцеллюлозы (КМЦ) и 3масс.% триполифосфата натрия (ТПФН), что также приводит, в совокупности признаков, к значительному снижению запыленности обожженного проппанта и, в конечном итоге увеличивается проницаемость проппантной пачки, что и обеспечивает высокую прочность проппанта – сырца. Далее проводили сушку и рассев высушенных гранул с получением фракции гранулята 1,2мм. После этого гранулам придавали пористую структуру для чего проводили обжиг полученных фракций гранулята при температуре 12500С в течение 50 минут, после чего полученные фракции гранулята охлаждали и далее покрывали полимерным раствором, который наносили на обожженный гранулят с дозировкой 1,0г эпоксидианового полимера на 100г гранулята. Далее проводили отверждение эпоксидианового полимера, при этом добавляли полиэтиленполиамин (ПЭПА) в количестве 10% от массы полимера. Затем гранулированное сырье сушили методом рассева гранул с получением фракции гранулята 1,6 мм. Таким образом получали магнийсиликатный проппант с полимерным покрытием из доступного природного сырья дунита. Полученный предложенным способом магнийсиликатный проппант с полимерным покрытием соответствовал хорошим эксплуатационным характеристикам, соответствующим ГОСТ Р 54571-2011: «Проппанты магнезиально-кварцевые».
ПРИМЕР 2. Способ получения магнийсиликатного пропанта с полимерным покрытием осуществляли следующим образом. Магнийсиликатный проппант получали из дунита - природного сырья, более чем на 90%, состоящего из оливина, и имеющего массивную структуру и средний химический состав в виде: SiO2 35-40%TiO2, до 0,02%, Al2O3 до 2,5% Fe2O3 0,5-7%, FeO 3-6%, Mg 38-50%, CaO до 1,5%, Na2O до 0,3%, K2O до 0,25%. Первоначально подготавливали исходное природное сырье, в качестве которого использовали дунит, в природный состав которого входят соли магния, натрия, кальция и калия, т.е. при помоле дунита образуется тонкомолотая магнийсиликатная шихта соединения, по типу цемента, значительно упрочняющая сырцовый гранулят и снижающая пылеобразование во время сушки и обжига дунита. Помол дунита - природного сырья осуществляли в три стадии - две сухие стадии помола дунита и одна стадия помола дунита - мокрая с последующей сушкой. Затем проводили предварительный обжиг дунита при температуре 9500С, с последующим гранулированием на воде, содержащей органическое связующее, состоящее из 2,0масс.% карбоксиметилцеллюлозы (КМЦ) и 5масс.% триполифосфата натрия (ТПФН). Далее проводили сушку и рассев высушенных гранул с получением фракции гранулята 1,4мм. После этого гранулам придавали пористую структуру для чего проводили обжиг полученных фракций гранулята при температуре 13000С в течение 90 минут, после чего полученные фракции гранулята охлаждали и далее покрывали полимерным раствором, который наносили на обожженный гранулят с дозировкой 1,5г эпоксидианового полимера на 100г гранулята. Далее проводили отверждение эпоксидианового полимера, при этом добавляли полиэтиленполиамин (ПЭПА) в количестве 20% от массы полимера. Затем гранулированное сырье сушили методом рассева гранул с получением фракции гранулята 1,8 мм. Таким образом получали магнийсиликатный проппант с полимерным покрытием из доступного природного сырья дунита. Полученный предложенным способом магнийсиликатный проппант с полимерным покрытием соответствовал хорошим эксплуатационным характеристикам, соответствующими ГОСТ Р 54571-2011: «Проппанты магнезиально-кварцевые».
ПРИМЕР 3. Способ получения магнийсиликатного пропанта с полимерным покрытием осуществляли следующим образом. Магнийсиликатный проппант получали из дунита - природного сырья, более чем на 90%, состоящего из оливина, и имеющего массивную структуру и средний химический состав в виде: SiO2 35-40%TiO2, до 0,02%, Al2O3 до 2,5% Fe2O3 0,5-7%, FeO 3-6%, Mg 38-50%, CaO до 1,5%, Na2O до 0,3%, K2O до 0,25%. Первоначально подготавливали исходное природное сырье, в качестве которого использовали дунит, в природный состав которого входят соли магния, натрия, кальция и калия, т.е. при помоле дунита образуется тонкомолотая магнийсиликатная шихта соединения, по типу цемента, значительно упрочняющая сырцовый гранулят и снижающая пылеобразование во время сушки и обжига дунита. Помол дунита - природного сырья осуществляли в три стадии - две сухие стадии помола дунита и одна стадия помола дунита - мокрая с последующей сушкой. Затем проводили предварительный обжиг дунита при температуре 8750С, с последующим гранулированием на воде, содержащей органическое связующее, состоящее из 1,0масс.% карбоксиметилцеллюлозы (КМЦ) и 3,75масс.% триполифосфата натрия (ТПФН). Далее проводили сушку и рассев высушенных гранул с получением фракции гранулята 1,3мм. После этого гранулам придавали пористую структуру для чего проводили обжиг полученных фракций гранулята при температуре 13000С в течение 65 минут, после чего полученные фракции гранулята охлаждали и далее покрывали полимерным раствором, который наносили на обожженный гранулят с дозировкой 1,2г эпоксидианового полимера на 100г гранулята. Далее проводили отверждение эпоксидианового полимера, при этом добавляли полиэтиленполиамин (ПЭПА) в количестве 12% от массы полимера. Затем гранулированное сырье сушили методом рассева гранул с получением фракции гранулята 1,7 мм. Таким образом получали магнийсиликатный проппант с полимерным покрытием из доступного природного сырья дунита. Полученный предложенным способом магнийсиликатный проппант с полимерным покрытием соответствовал хорошим эксплуатационным характеристикам, соответствующими ГОСТ Р 54571-2011: «Проппанты магнезиально-кварцевые».
ПРИМЕР 4. Способ получения магнийсиликатного пропанта с полимерным покрытием осуществляли следующим образом. Магнийсиликатный проппант получали из дунита - природного сырья, более чем на 90%, состоящего из оливина, и имеющего массивную структуру и средний химический состав в виде: SiO2 35-40%TiO2, до 0,02%, Al2O3 до 2,5% Fe2O3 0,5-7%, FeO 3-6%, Mg 38-50%, CaO до 1,5%, Na2O до 0,3%, K2O до 0,25%. Первоначально подготавливали исходное природное сырье, в качестве которого использовали дунит, в природный состав которого входят соли магния, натрия, кальция и калия, т.е. при помоле дунита образуется тонкомолотая магнийсиликатная шихта соединения, по типу цемента, значительно упрочняющая сырцовый гранулят и снижающая пылеобразование во время сушки и обжига дунита. Помол дунита - природного сырья осуществляли в три стадии - две сухие стадии помола дунита и одна стадия помола дунита - мокрая с последующей сушкой. Затем проводили предварительный обжиг дунита при температуре 9000С, с последующим гранулированием на воде, содержащей органическое связующее, состоящее из 1,5масс.% карбоксиметилцеллюлозы (КМЦ) и 4,5масс.% триполифосфата натрия (ТПФН). Далее проводили сушку и рассев высушенных гранул с получением фракции гранулята 1,35мм. После этого гранулам придавали пористую структуру для чего проводили обжиг полученных фракций гранулята при температуре 13500С в течение 80 минут, после чего полученные фракции гранулята охлаждали и далее покрывали полимерным раствором, который наносили на обожженный гранулят с дозировкой 1,4г эпоксидианового полимера на 100г гранулята. Далее проводили отверждение эпоксидианового полимера, при этом добавляли полиэтиленполиамин (ПЭПА) в количестве 16% от массы полимера. Затем гранулированное сырье сушили методом рассева гранул с получением фракции гранулята 1,75 мм. Таким образом получали магнийсиликатный проппант с полимерным покрытием из доступного природного сырья дунита. Полученный предложенным способом магнийсиликатный проппант с полимерным покрытием соответствовал хорошим эксплуатационным характеристикам, соответствующими ГОСТ Р 54571-2011: «Проппанты магнезиально-кварцевые».
Заявленное изобретение «Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант» позволяет значительно расширить сырьевую базу производства пропантов, не снижая их конкурентную способность, т.е. достигается технический результат, а именно то, что магнийсиликатный проппант получали из природного сырья - дунита, который является породообразующим минералом и встречается на территории России повсеместно, что позволяет значительно расширить сырьевую базу производства магнийсиликатного проппанта, а также упростить способ получения магнийсиликатного проппанта, с полимерным покрытием, обладающего усиленной адгезией, повышенной прочностью и минимальной запыленностью. Причем, при помоле, поскольку в природный состав дунита входят соли магния, натрия, кальция и калия обусловлено то, что образуется тонкомолотая магнийсиликатная шихта соединения, по типу цемента, значительно упрочняющая сырцовый гранулят и снижающая пылеобразование во время сушки и обжига дунита.
Заявляемый способ получения магнийсиликатного проппанта позволяет получать проппант из природного сырья дунита, что значительно расширяет сырьевую базу производства проппантов, не снижая их конкурентную способность. Полученный проппант, обладает повышенной механической прочностью, за счет чего обожженный проппант имеет низкую запыленность, что в конечном итоге ведет к увеличению проницаемости проппантной пачки.
Claims (2)
1. Способ получения магнийсиликатного проппанта, с полимерным покрытием, включающий подготовку исходных компонентов шихты, их помол, гранулирование, которое производят на воде, обжиг и рассев обожженных гранул, отличающийся тем, что магнийсиликатный проппант получают из дунита - природного сырья, помол которого осуществляют в три стадии: две сухие и одну мокрую с последующей сушкой, после чего проводят предварительный обжиг дунита при температуре 850-950°С с последующим гранулированием на воде, содержащей органическое связующее, состоящее из 0,5–2,0 мас.% карбоксиметилцеллюлозы (КМЦ) и 3-5 мас.% триполифосфата натрия (ТПФН), сушкой и рассевом высушенных гранул с получением фракции гранулята 1,2-1,4 мм, далее гранулам придают пористую структуру, для чего проводят обжиг полученных фракций гранулята при температуре 1250-1400°С в течение 50-90 минут, после чего полученные фракции гранулята охлаждают и далее покрывают полимерным раствором, который наносят на обожженный гранулят с дозировкой 1,0–1,5 г эпоксидианового полимера на 100 г гранулята, после чего проводят отверждение эпоксидианового полимера, добавляя полиэтиленполиамин (ПЭПА) в количестве 10-20 % от массы полимера, затем гранулированное сырье сушат методом рассева гранул с получением фракции гранулята 1,6-1,8 мм.
2. Магнийсиликатный проппант, характеризующийся тем, что он получен способом по п.1.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018138537A RU2732770C2 (ru) | 2018-10-31 | 2018-10-31 | Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018138537A RU2732770C2 (ru) | 2018-10-31 | 2018-10-31 | Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2018138537A RU2018138537A (ru) | 2020-04-30 |
| RU2018138537A3 RU2018138537A3 (ru) | 2020-04-30 |
| RU2732770C2 true RU2732770C2 (ru) | 2020-09-22 |
Family
ID=70552363
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2018138537A RU2732770C2 (ru) | 2018-10-31 | 2018-10-31 | Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2732770C2 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2783399C1 (ru) * | 2021-12-13 | 2022-11-14 | Леонид Евгеньевич Агапеев | Способ получения проппанта |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN118955167B (zh) * | 2024-10-16 | 2025-01-24 | 西南石油大学 | 一种页岩油气压裂和原位制氢双功能陶粒及其制备方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2318856C1 (ru) * | 2006-06-09 | 2008-03-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Проппант и способ его получения |
| RU2459852C1 (ru) * | 2011-04-19 | 2012-08-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления керамического проппанта и проппант |
| RU2476478C1 (ru) * | 2011-09-21 | 2013-02-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант |
| RU2521989C1 (ru) * | 2013-03-05 | 2014-07-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления высокопрочного магнийсиликатного проппанта |
| WO2016085559A2 (en) * | 2014-09-17 | 2016-06-02 | Carbo Ceramics Inc. | Infused and coated proppant containing chemical treatment agent and methods of using same |
| CN106883838A (zh) * | 2017-04-07 | 2017-06-23 | 山东雅丽支撑新材料科技有限公司 | 一种超低密度高强度的玻化瓷球支撑剂及其制备方法 |
-
2018
- 2018-10-31 RU RU2018138537A patent/RU2732770C2/ru active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2318856C1 (ru) * | 2006-06-09 | 2008-03-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Проппант и способ его получения |
| RU2459852C1 (ru) * | 2011-04-19 | 2012-08-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления керамического проппанта и проппант |
| RU2476478C1 (ru) * | 2011-09-21 | 2013-02-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант |
| RU2521989C1 (ru) * | 2013-03-05 | 2014-07-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления высокопрочного магнийсиликатного проппанта |
| WO2016085559A2 (en) * | 2014-09-17 | 2016-06-02 | Carbo Ceramics Inc. | Infused and coated proppant containing chemical treatment agent and methods of using same |
| CN106883838A (zh) * | 2017-04-07 | 2017-06-23 | 山东雅丽支撑新材料科技有限公司 | 一种超低密度高强度的玻化瓷球支撑剂及其制备方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2783399C1 (ru) * | 2021-12-13 | 2022-11-14 | Леонид Евгеньевич Агапеев | Способ получения проппанта |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2018138537A (ru) | 2020-04-30 |
| RU2018138537A3 (ru) | 2020-04-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101627101B (zh) | 低密度陶瓷支撑剂及其生产方法 | |
| CA2616553C (en) | Aluminum silicate proppants, proppant production and application methods | |
| CN102015573B (zh) | 牢固的低密度陶瓷 | |
| US7160844B2 (en) | Proppants and their manufacture | |
| US6372678B1 (en) | Proppant composition for gas and oil well fracturing | |
| JP6445566B2 (ja) | 酸化アルミニウムに基づく水硬性結合剤系 | |
| RU2459852C1 (ru) | Способ изготовления керамического проппанта и проппант | |
| US20090192059A1 (en) | Precursor compositions for ceramic products | |
| US10087365B2 (en) | Proppants with improved strength | |
| CN102060562A (zh) | 一种陶粒的制备方法 | |
| US9587170B2 (en) | Proppant material incorporating fly ash and method of manufacture | |
| CN102329125B (zh) | 水热法改性粉煤灰制备高强膨胀陶粒的方法 | |
| JP2007507403A (ja) | フライアッシュからの物品の製造 | |
| CN111377653B (zh) | 一种水泥混凝土用高效抗裂剂及其制备方法和应用 | |
| CA2786941C (en) | Method for producing expanded glass granules and expanded glass granules and the use thereof | |
| RU2732770C2 (ru) | Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант | |
| US20170275209A1 (en) | Addition of mineral-containing slurry for proppant formation | |
| RU2739180C1 (ru) | Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант | |
| KR101613879B1 (ko) | 고강도 도로보수용 몰탈 조성물 및 그 제조방법 | |
| KR101165623B1 (ko) | 폐자재를 이용한 점토벽돌 및 이의 제조방법 | |
| RU2365555C2 (ru) | Гранулированный композиционный заполнитель для силикатных стеновых изделий на основе трепела, диатомита и опоки, состав сырьевой смеси для изготовления силикатных стеновых изделий, способ получения силикатных стеновых изделий и силикатное стеновое изделие | |
| RU2761435C1 (ru) | Способ изготовления магнезиально-силикатного проппанта и пластифицирующая добавка для его осуществления | |
| RU2783399C1 (ru) | Способ получения проппанта | |
| JPS6152116B2 (ru) | ||
| RU2473489C1 (ru) | Способ изготовления пористого заполнителя |