RU2476478C1 - Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант - Google Patents
Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант Download PDFInfo
- Publication number
- RU2476478C1 RU2476478C1 RU2011138571/03A RU2011138571A RU2476478C1 RU 2476478 C1 RU2476478 C1 RU 2476478C1 RU 2011138571/03 A RU2011138571/03 A RU 2011138571/03A RU 2011138571 A RU2011138571 A RU 2011138571A RU 2476478 C1 RU2476478 C1 RU 2476478C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- proppant
- salts
- magnesium
- magnesium silicate
- granulation
- Prior art date
Links
- 229910052919 magnesium silicate Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 28
- 235000019792 magnesium silicate Nutrition 0.000 title claims abstract description 28
- 239000000391 magnesium silicate Substances 0.000 title claims abstract description 28
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 15
- HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N magnesium orthosilicate Chemical compound [Mg+2].[Mg+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 title abstract description 26
- 229960002366 magnesium silicate Drugs 0.000 title abstract 3
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims abstract description 23
- 238000005469 granulation Methods 0.000 claims abstract description 20
- 230000003179 granulation Effects 0.000 claims abstract description 20
- 150000003839 salts Chemical group 0.000 claims abstract description 13
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 12
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims abstract description 10
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims abstract description 5
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 150000003467 sulfuric acid derivatives Chemical class 0.000 claims abstract description 5
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 4
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 150000003841 chloride salts Chemical class 0.000 claims abstract description 4
- 239000011591 potassium Substances 0.000 claims abstract description 4
- 159000000001 potassium salts Chemical class 0.000 claims abstract description 4
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 159000000007 calcium salts Chemical class 0.000 claims abstract description 3
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 claims abstract description 3
- 159000000003 magnesium salts Chemical class 0.000 claims abstract description 3
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 238000007873 sieving Methods 0.000 claims abstract description 3
- 159000000000 sodium salts Chemical class 0.000 claims abstract description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 13
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 9
- 239000010433 feldspar Substances 0.000 claims description 6
- 239000004576 sand Substances 0.000 claims description 6
- 229910052609 olivine Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000010450 olivine Substances 0.000 claims description 4
- 239000010453 quartz Substances 0.000 claims description 4
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 238000001354 calcination Methods 0.000 claims description 2
- ZADYMNAVLSWLEQ-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-);silicon(4+) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Mg+2].[Si+4] ZADYMNAVLSWLEQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 3
- 239000000428 dust Substances 0.000 abstract description 14
- 230000035699 permeability Effects 0.000 abstract description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 5
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 abstract description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000000137 annealing Methods 0.000 abstract 1
- 239000011449 brick Substances 0.000 abstract 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 abstract 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 abstract 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 15
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 13
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 11
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 7
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 7
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 6
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 5
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 5
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 4
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 4
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 4
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 3
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 3
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 3
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- 150000001450 anions Chemical class 0.000 description 2
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 2
- CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L magnesium sulphate Substances [Mg+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 235000019341 magnesium sulphate Nutrition 0.000 description 2
- 235000019832 sodium triphosphate Nutrition 0.000 description 2
- BHPQYMZQTOCNFJ-UHFFFAOYSA-N Calcium cation Chemical compound [Ca+2] BHPQYMZQTOCNFJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000001018 Hibiscus sabdariffa Nutrition 0.000 description 1
- 235000005291 Rumex acetosa Nutrition 0.000 description 1
- 240000007001 Rumex acetosella Species 0.000 description 1
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 229910001424 calcium ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052918 calcium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000012241 calcium silicate Nutrition 0.000 description 1
- OYACROKNLOSFPA-UHFFFAOYSA-N calcium;dioxido(oxo)silane Chemical compound [Ca+2].[O-][Si]([O-])=O OYACROKNLOSFPA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- TXKMVPPZCYKFAC-UHFFFAOYSA-N disulfur monoxide Inorganic materials O=S=S TXKMVPPZCYKFAC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010881 fly ash Substances 0.000 description 1
- 229910052839 forsterite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000013505 freshwater Substances 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 239000010438 granite Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 1
- 229910001414 potassium ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010458 rotten stone Substances 0.000 description 1
- -1 salts form compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000013535 sea water Substances 0.000 description 1
- 235000003513 sheep sorrel Nutrition 0.000 description 1
- 229910001415 sodium ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
- XTQHKBHJIVJGKJ-UHFFFAOYSA-N sulfur monoxide Chemical compound S=O XTQHKBHJIVJGKJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
- OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N titanium oxide Inorganic materials [Ti]=O OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- GFQYVLUOOAAOGM-UHFFFAOYSA-N zirconium(iv) silicate Chemical compound [Zr+4].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] GFQYVLUOOAAOGM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Изобретение относится к нефтегазодобывающей промышленности, а именно к технологии изготовления керамических проппантов, предназначенных для использования в качестве расклинивающих агентов при добыче нефти или газа методом гидравлического разрыва пласта (ГРП). В способе изготовления магнийсиликатного проппанта, включающем подготовку исходных компонентов шихты, их помол, гранулирование, обжиг и рассев обожженных гранул, гранулирование производят на воде, содержащей, по крайней мере, одну соль натрия, калия, магния и кальция из группы водорастворимых хлоридов, сульфатов и карбонатов, в количестве 18-38 г/л, при следующем содержании указанных солей, г/л: соли натрия 13,3-30,0; соли магния 2,6-6,0; соли калия 0,7-1,5; соли кальция 0,3-0,5. Магнийсиликатный проппант характеризуется тем, что он получен указанным выше способом. Изобретение развито в зависимых пунктах формулы. Технический результат - увеличение прочности сырца и снижение запыленности проппанта, повышение проницаемости проппантной пачки. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 1 табл., 3 пр.
Description
Изобретение относится к производству керамических проппантов (расклинивателей), предназначенных для использования в качестве расклинивающих агентов при добыче нефти методом гидравлического разрыва пласта (ГРП). Этот метод заключается в том, что в продуктивном пласте, при нагнетании в него под высоким давлением технологических жидкостей (сначала «подушки», а затем несущей жидкости с проппантом), происходит раскрытие естественных и образование искусственных трещин, которые затем закрепляются с помощью проппанта. Условия службы определяют основные функциональные свойства проппантов, которые должны выдерживать высокие пластовые давления, противостоять коррелирующему действию агрессивной среды (кислых газов, солевых растворов), а также обеспечивать максимальную скорость перемещения добываемого нефтепродукта сквозь проппантную пачку. В последнее время проппанты, изготовленные из магнийсиликатного сырья, занимают все большую долю рынка. Это обусловлено дешевизной и доступностью сырьевых материалов, а также тем, что по основным эксплуатационным характеристикам (гранулометрическому составу, сферичности, округлости, сопротивлению раздавливанию, плотности, проницаемости, растворимости в кислотах и запыленности) они не уступают, а по ряду параметров превосходят другие виды расклинивателей.
Практика производства и использования магнийсиликатных проппантов показывает, что в силу особенностей исходного сырья гранулы проппанта-сырца обладают недостаточно высокой прочностью и, как следствие, обожженный проппант имеет высокую запыленность, которая при их эксплуатации снижает проницаемость. Поэтому производители вынуждены использовать различные клеевые добавки, а также подбирать способы их введения, тщательно контролировать режимы гранулирования, сушки и термообработки проппанта-сырца с тем, чтобы обеспечить максимально плотную укладку зерен при гранулировании и минимальную пористость гранулированного материала после обжига.
Известен способ изготовления легковесного магнийсиликатного проппанта из магнийсиликатного материала на основе форстерита с содержанием последнего 55-80%, включающий обжиг при температуре не менее 1070°С серпентинитового щебня, а затем последовательно измельчение его с добавкой трепела, гранита, золы-уноса, гранулирование шихты и обжиг при температуре 1150-1350°С (см. патент РФ №2235703).
Недостатком известного способа являются низкая прочность сырцовых гранул и высокая запыленность обожженного проппанта. Низкая прочность гранул проппанта-сырца приводит к тому, что при подаче материала на сушку и обжиг происходит истирание и выкрашивание поверхности гранул, что вызывает повышенное пылеобразование. Частички пыли при обжиге припекаются к поверхности проппанта, а при последующих технологических перемещениях вновь отслаиваются, увеличивая тем самым запыленность продукта.
Наиболее близкими по технической сущности к заявляемому техническому решению является способ изготовления легковесного проппанта из метасиликата кальция и/или магния, включающий последовательное измельчение сырья, его смешивание с модифицирующими и спекающими добавками, например оксидом титана, силикатом циркония, глиной, гранулирование до насыпного веса сырых гранул не менее 1,2 г/см3 и обжиг при температуре 1215-1290°С (см. патент РФ №2235702).
Недостатками известного способа являются низкая прочность сырцовых гранул и высокая запыленность обожженного проппанта, а следовательно, низкая проницаемость при их эксплуатации. Использование в качестве связующей добавки незначительного количества глины лишь частично увеличивает прочность гранул проппанта-сырца и снижает общую запыленность продукта. Увеличение общего количества подаваемой в качестве связки глины резко ухудшает прочностные характеристики проппанта.
Технической задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является увеличение прочности проппанта-сырца и снижение тем самым запыленности обожженного проппанта, что в конечном итоге ведет к увеличению проницаемости проппантной пачки.
Указанный результат достигается тем, что в способе изготовления магнийсиликатного проппанта, включающем подготовку исходных компонентов шихты, их помол, гранулирование, обжиг и рассев обожженных гранул, гранулирование производят на воде, содержащей, по крайней мере, одну соль натрия, калия, магния и кальция из группы водорастворимых хлоридов, сульфатов и карбонатов в количестве 18-38 г/л, при следующем содержании указанных солей, г/л:
| соли натрия | 13,3-30,0 |
| соли магния | 2,6-6,0 |
| соли калия | 0,7-1,5 |
| соли кальция | 0,3-0,5. |
В качестве основного компонента шихты используют природное магнийсиликатное сырье, предпочтительно из серпентинита и/или оливина как самостоятельно, так и в виде смеси с природным кварцполевошпатным песком, а обжиг проппанта осуществляют при температуре 1160-1280°С. Кроме того, в качестве указанной воды используют морскую или океаническую воду.
Таким образом, магнийсиликатный проппант характеризуется тем, что он получен указанным способом.
Введение в состав материала солей магния, натрия, кальция и калия обусловлено тем, что эти соли образуют с тонкомолотой магнийсиликатной шихтой соединения по типу цемента Сорреля, значительно упрочняющие сырцовый гранулят и снижающие пылеобразование во время сушки и обжига. Кроме того, ионы натрия, калия и кальция являются превосходной спекающей добавкой к магнезиально-силикатной керамике. Анионы вводимых солей (хлориды и сульфаты) также снижают температуру обжига проппантов, их насыпную плотность и растворимость в кислотах, а сульфат - ион еще и способствует сдвигу температуры инверсии Fе2О3↔FeO в область температур выше 1280°С. Причем указанные анионы более чем на 70% остаются в составе стеклофазы. При сушке указанные соли вместе с удаляемой влагой перемещаются от центра гранул к их поверхности, в результате чего во время спекающего обжига в поверхностных слоях гранул образуется некоторый избыток стеклофазы, в которой растворяются налипшие мелкие частицы пыли. Таким образом, после обжига получаются гранулы с остеклованной поверхностью, обладающей низкой запыленностью. По своим техническими характеристикам проппанты, производимые по заявляемому способу, полностью соответствуют требованиям, рекомендованным международным стандартом ISO 13503.
Введение в воду для гранулирования проппантов указанных солей в количестве менее 18 г/л не оказывает заметного влияния на свойства проппанта, увеличение содержания солей выше 38 г/л приводит к значительному увеличению общего количества стеклофазы на поверхности гранул и вызывает образование большого количества спеков проппантов при обжиге. Соотношение солей в грануляционном растворе определено авторами экспериментальным путем применительно к магнийсиликатному сырью на основе серпентинита и/или оливина как самостоятельно, так и в виде смеси с природным кварцполевошпатным песком. Температура спекания проппантов из данного сырья лежит в пределах 1160-1280°С. При температуре обжига менее 1160°С гранулы проппанта остаются существенно недожженными и имеют низкую прочность и высокую запыленность, подъем температуры спекания выше 1280°С вызывает образование большого количества спеков проппантов. Поскольку морская или океаническая вода имеет набор солей и их концентрацию, укладывающиеся в рамки заявляемого технического решения, она напрямую без корректировки состава может быть использована для изготовления проппанта, что является особенно актуальным при организации производства проппантов в регионах, испытывающих дефицит пресной воды. Оксид серы, выделяющийся при разложении сульфатов, входящих в состав морской воды, не вызывает ухудшения свойств керамики, а напротив, образующаяся в стеклофазе микропористая структура несколько снижает насыпную плотность материала и облегчает продвижение проппанта по трещине при проведении ГРП.
Примеры осуществления изобретения.
Пример 1.
Проппанты фракции 20/40 меш по заявляемому изобретению получали следующим образом: 100 кг серпентинита, обожженного при температуре 950°С, измельчали до фракции 20 мкм и менее и гранулировали на воде, содержащей 13,3 г/л NaCl, 3.7 г/л MgCl2, 0,7 г/л KСl, 0,3 г/л СаСl2. Гранулированный проппант с влажностью 15% высушивали в лабораторном сушильном барабане и обжигали при температуре 1240°С в лабораторной вращающейся печи. У проппанта-сырца определяли прочность гранулы. Прочность оценивалась по разрушающей нагрузке, приложенной к одиночной грануле и выраженной в граммах. У обожженного проппанта определяли запыленность, которую оценивали как мутность смачивающей жидкости согласно требованиям ISO 13503.
Пример 2.
Проппанты фракции 20/40 меш по заявляемому изобретению получали следующим образом: 75 кг серпентинита, обожженного при температуре 950°С, смешивали с 25 кг кварцполевошпатного песка, смесь измельчали до фракции 20 мкм и менее и гранулировали на воде, содержащей 30 г/л NaCl, 6 г/л MgCl2, 1,5 г/л KСl, 0,5 г/л CaCl2. Гранулированный проппант с влажностью 15% высушивали в лабораторном сушильном барабане и обжигали при температуре 1180°С в лабораторной вращающейся печи. У проппанта-сырца определяли прочность гранулы, которую оценивали по разрушающей нагрузке, приложенной к одиночной грануле и выраженной в граммах. У обожженного проппанта определяли запыленность, которую оценивали как мутность смачивающей жидкости согласно требованиям ISO 13503. Аналогично были изготовлены проппанты, грануляция которых осуществлялась на водном растворе, содержащем различные комбинации солей.
Пример 3.
Проппанты фракции 20/40 меш по заявляемому изобретению получали следующим образом: 50 кг серпентинита, обожженного при температуре 950°С, смешивали с 50 кг кварцполевошпатного песка, смесь измельчали до фракции 20 мкм и менее и гранулировали на воде, содержащей 3,5 г/л морской соли для ванн. Гранулированный проппант с влажностью 15% высушивали в лабораторном сушильном барабане и обжигали при температуре 1180°С в лабораторной вращающейся печи. У проппанта-сырца определяли прочность гранулы. Прочность оценивалась по разрушающей нагрузке, приложенной к одиночной грануле и выраженной в граммах. У обожженного проппанта определяли запыленность.
Запыленность оценивалась как мутность смачивающей жидкости согласно требованиям ISO 13503.
Кроме того, была изготовлена проба проппантов фракции 20/40 меш по патенту РФ №2235703, где в качестве клеевой добавки при грануляции использовали 1%-ный раствор триполифосфата натрия, а также проба проппантов фракции 20/40 меш по патенту РФ №2235702, в которой в качестве связки использовали огнеупорную глину в количестве 5 мас.% от веса шихты.
Результаты измерений представлены в таблице 1.
| Таблица 1 | ||||
| Свойства магнийсиликатного проппанта | ||||
| № п/п | Состав проппанта | Клеящая добавка | Разрушающая нагрузка, г | Мутность, FTU |
| 1 | Проппант из магнийсиликатного сырья (патент РФ 2235703) | 1%-ный раствор триполифосфата натрия | 58 | 63 |
| 2 | Проппант из магнийсиликатного сырья (патент РФ 2235702) | Огнеупорная глина - 5% от массы шихты | 64 | 60 |
| 3 | Магнийсиликатный проппант (пример 1) | Раствор для грануляции, содержащий | 102 | 38 |
| 13,3 г/л NaCl, | ||||
| 3,7 г/л MgCl2, | ||||
| 0,7 г/л KСl, | ||||
| 0,3 г/л CaCl2 | ||||
| 4 | Магнийсиликатный проппант (пример 2) | Раствор для грануляции, содержащий | 134 | 32 |
| 30 г/л NaCl, | ||||
| 6 г/л MgCl2, | ||||
| 1,5 г/л KСl, | ||||
| 0,5 г/л CaCl2 | ||||
| 5 | Магнийсиликатный проппант (пример 2) | Раствор для грануляции, содержащий | 125 | 37 |
| 20 г/л NaCl, | ||||
| 0,5 г/л Na2SO4, | ||||
| 0,5 г/л Na2CO3 | ||||
| 6 г/л MgSO4 | ||||
| 1 г/л K2СО3, | ||||
| 0,5 CaCl2 | ||||
| 6 | Магнийсиликатный проппант (пример 2) | Раствор для грануляции, содержащий | 125 | 37 |
| 0,5 г/л КСl, | ||||
| 0,5 г/л K2SO4, | ||||
| 0,5 г/л K2СО3 | ||||
| 6 г/л MgSO4 | ||||
| 14 г/л Na2CO3, | ||||
| 0,5 CaCl2 | ||||
| 7 | Магнийсиликатный проппант (пример 2) | Раствор для грануляции, содержащий | 120 | 33 |
| 20 г/л Na2SO4 | ||||
| 1,5 г/л K2SO4 | ||||
| 6 г/л MgSO4 | ||||
| 0,5 CaCl2 | ||||
| 8 | Магнийсиликатный проппант (пример 2) | Раствор для грануляции, содержащий | 126 | 30 |
| 2,5 г/л MgCl2, | ||||
| 2,5 г/л MgSO4, | ||||
| 25 г/л NaCl, | ||||
| 1 г/л KСl, | ||||
| 0,5 CaCl2 | ||||
| 9 | Магнийсиликатный проппант (пример 2) | Раствор для грануляции, содержащий | 121 | 32 |
| 15 г/л NaCO3, | ||||
| 1 г/л K2СО3, | ||||
| 5 г/л MgSO4, | ||||
| 0,4 СаСl2 | ||||
| 10 | Магнийсиликатный проппант (пример 2) | Раствор для грануляции, содержащий | 122 | 32 |
| 15 г/л Na2SO4, | ||||
| 4 г/л MgCl2, | ||||
| 1 г/л K2СО3, | ||||
| 0,4 г/л CaCl2 | ||||
| 11 | Магнийсиликатный проппант (пример 3) | Раствор для грануляции, содержащий 3,5 г/л морской соли для ванн | 128 | 33 |
Анализ данных таблицы показывает, что заявляемый способ изготовления магнийсиликатного проппанта позволяет получать проппант-сырец (образцы №3-11), обладающий повышенной механической прочностью, а также обожженный проппант с низкой степенью запыленности (пониженной мутностью смачивающей жидкости) по сравнению с известными аналогами. Авторы утверждают также, что при использовании в качестве сырья для производства проппантов оливина, его смеси с серпентинитом и кварцполевошпатным песком получаемый проппант-сырец обладает повышенной прочностью, за счет чего обожженный проппант имеет низкую запыленность, что в конечном итоге ведет к увеличению проницаемости проппантной пачки.
Claims (5)
1. Способ изготовления магнийсиликатного проппанта, включающий подготовку исходных компонентов шихты, их помол, гранулирование, обжиг и рассев обожженных гранул, отличающийся тем, что гранулирование производят на воде, содержащей, по крайней мере, одну соль натрия, калия, магния и кальция из группы водорастворимых хлоридов, сульфатов и карбонатов, в количестве 18-38 г/л при следующем содержании указанных солей г/л:
соли натрия 13,3-30,0
соли магния 2,6-6,0
соли калия 0,7-1,5
соли кальция 0,3-0,5
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве основного компонента шихты используют природное магнийсиликатное сырье предпочтительно из серпентинита и/или оливина как самостоятельно, так и в виде смеси с природным кварцполевошпатным песком.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что обжиг проппанта осуществляют при температуре 1160-1280°С.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве указанной воды используют морскую или океаническую воду.
5. Магнийсиликатный проппант, характеризующийся тем, что он получен способом по п.1.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011138571/03A RU2476478C1 (ru) | 2011-09-21 | 2011-09-21 | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011138571/03A RU2476478C1 (ru) | 2011-09-21 | 2011-09-21 | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2476478C1 true RU2476478C1 (ru) | 2013-02-27 |
Family
ID=49121386
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2011138571/03A RU2476478C1 (ru) | 2011-09-21 | 2011-09-21 | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2476478C1 (ru) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EA024901B1 (ru) * | 2014-08-04 | 2016-10-31 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Ника-Петротэк" | Состав и способ получения керамического расклинивающего агента |
| RU2617853C1 (ru) * | 2016-01-11 | 2017-04-28 | Сергей Фёдорович Шмотьев | Способ изготовления магнезиально-кварцевой сырьевой шихты, используемой при производстве проппантов |
| RU2644359C1 (ru) * | 2016-11-03 | 2018-02-09 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Керамический проппант |
| RU2726655C2 (ru) * | 2018-04-18 | 2020-07-15 | Акционерное общество Киембаевский горно-обогатительный комбинат "Оренбургские минералы" | Способ получения магнийсиликатного пропанта |
| RU2728300C1 (ru) * | 2019-02-08 | 2020-07-29 | Общество с ограниченной ответственностью "Платинус" | Способ получения проппанта - сырца из природного магнийсиликатного сырья |
| RU2732770C2 (ru) * | 2018-10-31 | 2020-09-22 | Общество с ограниченной ответственностью "Платинус" | Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант |
| RU2742891C2 (ru) * | 2017-12-05 | 2021-02-11 | ПВТ Эволюшн Лимитед | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта средней плотности и проппант |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4427068A (en) * | 1982-02-09 | 1984-01-24 | Kennecott Corporation | Sintered spherical pellets containing clay as a major component useful for gas and oil well proppants |
| US4879181A (en) * | 1982-02-09 | 1989-11-07 | Carbo Ceramics Inc. | Sintered spherical pellets containing clay as a major component useful for gas and oil well proppants |
| RU2235702C2 (ru) * | 2002-10-10 | 2004-09-10 | Шмотьев Сергей Федорович | Способ изготовления керамических расклинивателей нефтяных скважин |
| RU2235703C1 (ru) * | 2003-05-12 | 2004-09-10 | Шмотьев Сергей Федорович | Способ изготовления керамических расклинивателей нефтяных скважин |
| US7036591B2 (en) * | 2002-10-10 | 2006-05-02 | Carbo Ceramics Inc. | Low density proppant |
| RU2339670C1 (ru) * | 2007-02-26 | 2008-11-27 | Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Пористый проппант и способ его получения |
| RU2394063C1 (ru) * | 2009-04-28 | 2010-07-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления проппанта из глиноземсодержащего сырья |
-
2011
- 2011-09-21 RU RU2011138571/03A patent/RU2476478C1/ru active
Patent Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4427068A (en) * | 1982-02-09 | 1984-01-24 | Kennecott Corporation | Sintered spherical pellets containing clay as a major component useful for gas and oil well proppants |
| US4879181A (en) * | 1982-02-09 | 1989-11-07 | Carbo Ceramics Inc. | Sintered spherical pellets containing clay as a major component useful for gas and oil well proppants |
| US4427068B1 (ru) * | 1982-02-09 | 1992-03-24 | Carbo Ceramics Inc | |
| US4879181B1 (en) * | 1982-02-09 | 1994-01-11 | Carbo Ceramics Inc. | Sintered spherical pellets containing clay as a major component useful for gas and oil well proppants |
| RU2235702C2 (ru) * | 2002-10-10 | 2004-09-10 | Шмотьев Сергей Федорович | Способ изготовления керамических расклинивателей нефтяных скважин |
| US7036591B2 (en) * | 2002-10-10 | 2006-05-02 | Carbo Ceramics Inc. | Low density proppant |
| RU2235703C1 (ru) * | 2003-05-12 | 2004-09-10 | Шмотьев Сергей Федорович | Способ изготовления керамических расклинивателей нефтяных скважин |
| RU2339670C1 (ru) * | 2007-02-26 | 2008-11-27 | Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Пористый проппант и способ его получения |
| RU2394063C1 (ru) * | 2009-04-28 | 2010-07-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления проппанта из глиноземсодержащего сырья |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EA024901B1 (ru) * | 2014-08-04 | 2016-10-31 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Ника-Петротэк" | Состав и способ получения керамического расклинивающего агента |
| RU2617853C1 (ru) * | 2016-01-11 | 2017-04-28 | Сергей Фёдорович Шмотьев | Способ изготовления магнезиально-кварцевой сырьевой шихты, используемой при производстве проппантов |
| RU2644359C1 (ru) * | 2016-11-03 | 2018-02-09 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Керамический проппант |
| RU2742891C2 (ru) * | 2017-12-05 | 2021-02-11 | ПВТ Эволюшн Лимитед | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта средней плотности и проппант |
| RU2726655C2 (ru) * | 2018-04-18 | 2020-07-15 | Акционерное общество Киембаевский горно-обогатительный комбинат "Оренбургские минералы" | Способ получения магнийсиликатного пропанта |
| RU2732770C2 (ru) * | 2018-10-31 | 2020-09-22 | Общество с ограниченной ответственностью "Платинус" | Способ получения магнийсиликатного проппанта с полимерным покрытием и магнийсиликатный проппант |
| RU2728300C1 (ru) * | 2019-02-08 | 2020-07-29 | Общество с ограниченной ответственностью "Платинус" | Способ получения проппанта - сырца из природного магнийсиликатного сырья |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2476478C1 (ru) | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант | |
| RU2615563C9 (ru) | Керамический расклинивающий агент и его способ получения | |
| RU2463329C1 (ru) | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант | |
| RU2235703C1 (ru) | Способ изготовления керамических расклинивателей нефтяных скважин | |
| RU2437913C1 (ru) | Способ изготовления легковесного магнийсиликатного проппанта и проппант | |
| US20080058228A1 (en) | Low bulk density proppant and methods for producing the same | |
| US20090192059A1 (en) | Precursor compositions for ceramic products | |
| CN103626517B (zh) | 一种多孔陶粒的制备方法 | |
| RU2742891C2 (ru) | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта средней плотности и проппант | |
| CN105246573A (zh) | 低可溶性铁含量的硅藻土助滤剂 | |
| RU2696691C1 (ru) | Способ получения керамического расклинивающего агента (варианты) | |
| RU2394063C1 (ru) | Способ изготовления проппанта из глиноземсодержащего сырья | |
| RU2547033C1 (ru) | Способ изготовления легковесного кремнеземистого магнийсодержащего проппанта | |
| RU2728300C1 (ru) | Способ получения проппанта - сырца из природного магнийсиликатного сырья | |
| RU2521989C1 (ru) | Способ изготовления высокопрочного магнийсиликатного проппанта | |
| KR20210036356A (ko) | 산화 마그네슘 및 탄산 칼슘을 기반으로 하는 성형체 및 이의 제조 방법 | |
| RU2687657C1 (ru) | Композиция на основе бентонита и способ ее получения | |
| RU2739180C1 (ru) | Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант | |
| RU2563853C1 (ru) | Шихта для изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант | |
| RU2521680C1 (ru) | Проппант и способ его применения | |
| RU2582162C1 (ru) | Способ утилизации отходов производства магнийсиликатного проппанта | |
| CN108786714A (zh) | 一种膨润土干燥剂及其制备方法 | |
| RU2244695C1 (ru) | Способ получения легковесных высокопрочных керамических гранул | |
| EA024901B1 (ru) | Состав и способ получения керамического расклинивающего агента | |
| RU2791483C1 (ru) | Шихта для алюмосиликатного пропанта и способ его получения |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| TC4A | Change in inventorship |
Effective date: 20140421 |