RU2708125C1 - Способ переработки цинксодержащих металлургических шламов - Google Patents
Способ переработки цинксодержащих металлургических шламов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2708125C1 RU2708125C1 RU2019117309A RU2019117309A RU2708125C1 RU 2708125 C1 RU2708125 C1 RU 2708125C1 RU 2019117309 A RU2019117309 A RU 2019117309A RU 2019117309 A RU2019117309 A RU 2019117309A RU 2708125 C1 RU2708125 C1 RU 2708125C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- zinc
- dried
- sludge
- furnace
- reducing agent
- Prior art date
Links
- 239000011701 zinc Substances 0.000 title claims abstract description 27
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 26
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 26
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 9
- 239000002002 slurry Substances 0.000 title abstract description 5
- 239000010802 sludge Substances 0.000 claims abstract description 28
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 17
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims abstract description 11
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000003077 lignite Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 claims abstract description 8
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 claims abstract description 7
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 claims abstract description 6
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 claims abstract description 6
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims abstract description 6
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 claims abstract description 6
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims abstract description 5
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 5
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 8
- 239000002699 waste material Substances 0.000 abstract description 7
- 239000000428 dust Substances 0.000 abstract description 6
- 238000000926 separation method Methods 0.000 abstract description 5
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 3
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 abstract description 2
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract description 2
- 238000009856 non-ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000004939 coking Methods 0.000 description 7
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 7
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 6
- 235000014692 zinc oxide Nutrition 0.000 description 5
- RNWHGQJWIACOKP-UHFFFAOYSA-N zinc;oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Zn+2] RNWHGQJWIACOKP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 3
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 3
- 239000003463 adsorbent Substances 0.000 description 2
- 239000013590 bulk material Substances 0.000 description 2
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 239000002360 explosive Substances 0.000 description 2
- 238000001033 granulometry Methods 0.000 description 2
- KFZAUHNPPZCSCR-UHFFFAOYSA-N iron zinc Chemical compound [Fe].[Zn] KFZAUHNPPZCSCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 2
- 239000002562 thickening agent Substances 0.000 description 2
- 239000002918 waste heat Substances 0.000 description 2
- 102100022299 All trans-polyprenyl-diphosphate synthase PDSS1 Human genes 0.000 description 1
- 101000902409 Homo sapiens All trans-polyprenyl-diphosphate synthase PDSS1 Proteins 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000011335 coal coke Substances 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 230000003750 conditioning effect Effects 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 230000006735 deficit Effects 0.000 description 1
- 230000000779 depleting effect Effects 0.000 description 1
- 239000011363 dried mixture Substances 0.000 description 1
- 238000009845 electric arc furnace steelmaking Methods 0.000 description 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 1
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 239000002440 industrial waste Substances 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N methylidyneiron Chemical compound [C].[Fe] QMQXDJATSGGYDR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 239000002912 waste gas Substances 0.000 description 1
- 150000003752 zinc compounds Chemical class 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
- C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
- C22B5/10—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by solid carbonaceous reducing agents
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к переработке цинксодержащих отходов, а именно шламов и пылей мокрых и сухих газоочисток доменного, мартеновского, конверторного, электросталеплавильного и других производств, и может быть использовано в черной и цветной металлургии. Цинксодержащие отходы металлургического производства осушивают и смешивают осушенный шлам с углеродистым восстановителем. Полученную смесь подвергают высокотемпературной обработке при температуре до 1100° с восстановлением оксидов железа до металлического железа и испарения цинка. Осушивание шлама осуществляют в смесителе-дозаторе путем адсорбционного обезвоживания мелкозернистым буроугольным полукоксом, взятым в соотношении 1:(1,5-2). Увлажненный буроугольный кокс отделяют путем пневмосепарации и направляют его в промежуточный бункер, а осушенный шлам, смешанный с углеродистым восстановителем в соотношении 1:(0,5-1), подвергают термохимическому окускованию в печи с вращающимся подом. Полученный после обжига феррококс охлаждают и сортируют на классы. Способ позволяет утилизировать отходы металлургического производства и получить продукт - феррококс с удаленным цинком и металлизованным железом, пригодным к использованию в доменном производстве. 1 ил.
Description
Изобретение относится к переработке цинксодержащих отходов, а именно шламов и пылей мокрых и сухих газоочисток доменного, мартеновского, конверторного, электросталеплавильного и других производств, и может быть использовано в черной и цветной металлургии.
Применение эффективных технологий по переработке образующихся на предприятиях металлургии промышленных отходов является одной из важнейших задач.
В конверторном производстве стали в зависимости от состава сырья, конструкции печей и условий плавки на тонну стали образуется 12-25 кг тонкодисперсной пыли, которая при мокрой очистке отходящих газов превращается в шлам, содержащий до 46-50% Fe2O3, что позволяет их рассматривать как ценное металлургическое сырье. Утилизация такого продукта затруднена из-за большой влажности, мелкодисперсного состава и наличия окислов цинка.
Содержание цинка в шламах металлургического производства составляет 1-14%, Его повышенное содержание в исходном сырье приводит к снижению стойкости футеровки, к образованию настылей в доменной печи и разрушению агломерата, из-за чего резко ухудшаются газодинамические условия доменного процесса и уменьшается производительность доменных печей. При утилизации таких пылей присадкой их в агломерационную шихту происходит накопление цинка в получаемом агломерате. Поэтому при подготовке к утилизации шламов кислородно-конвертерного цеха, пыли дуговых сталеплавильных печей электросталеплавильного цеха, шламов доменных газоочисток с повышенным содержанием цинка необходимо наряду с обезвоживанием и окускованием предусмотреть его обесцинкование.
Обезвоживание по традиционной технологии сложно и громоздко, связано с взрывоопасной термической сушкой, а окускование брикетированием или гранулированием осложнено дефицитом приемлемых связующих веществ и не решает проблемы присутствия оксидов цинка без последующего высокотемпературного восстановительного обжига.
Известна многоступенчатая технология утилизации железо цинкосодержащих шламов, предусматривающая термическую сушку цинкосодержащих шламов или их смеси с пылями в барабанной сушилке, смешивание высушенной смеси с углеродистым восстановителем, гранулирование смеси в тарельчатом грануляторе, высокотемпературную обработку в обжиговой печи при температуре 910-1100° с применением природного газа и угля, при котором оксиды железа восстанавливаются до металлического железа, а соединения цинка испаряются. Цинксодержащую пылегазовую смесь отводят из реакционной зоны обжиговой печи в количестве 70-80% от общего объема цинксодержащей пылегазовой смеси, пропускают через котел-утилизатор тепла, отгоняют цинк и улавливают возгоны цинка с получением товарного цинкового продукта (RU №2269580 МПК С22В 1/216, С22В 7/00, С22В 19/30, опубл. 10.02.2006).
Недостатками этого способа являются применение энергозатратной и взрывоопасной технологии сушки шлама и многоступенчатость процесса окускования, являющегося отдельной стадией высокотемпературного обжига.
Техническая проблема, решаемая предлагаемым изобретением, заключается в утилизации железо цинкосодержащих отходов металлургического производства и разработке эффективной технологии с получением продукта без примеси цинка - (феррококса), пригодного для использования в доменных и сталеплавильных агрегатах.
Существующая проблема решается тем, что в известном способе переработки цинксодержащих отходов металлургического производства, включающем их осушивание, смешивание осушенного шлама с углеродистым восстановителем, высокотемпературную обработку полученной смеси при температуре до 1100°, восстановление оксидов железа до металлического железа и испарение цинка, отличающийся тем, что осушивание шлама осуществляют в смесителе-дозаторе путем адсорбционного обезвоживания мелкозернистым буроугольным полукоксом взятом в соотношении 1:(1,5-2), затем отделяют увлажненный буроугольный кокс путем пневмосепарации и направляют его в промежуточный бункер, а осушенный шлам, смешанный с углеродистым восстановителем в соотношении 1:(0,5-1), подвергают термохимическому окускованию в печи с вращающимся подом, полученный после обжига феррококс охлаждают и сортируют на классы.
Технический результат, получаемый в результате использования изобретения, заключается в утилизации отходов металлургического производства и получении продукта - феррококса с удаленным цинком и металлизованным железом, пригодным к использованию в доменном производстве.
В качестве адсорбента был использован такой энергоноситель как твердый остаток пиролиза бурого угля - мелкозернистый буроугольный полукокса (БПК), который в настоящее время производится по технологии «Термококс-КС», на опытно-промышленной установке разреза Березовский-1 в г. Шарыпово Красноярского края. БПК обладает высокоразвитой и хорошо доступной пористой структурой и соответственно высокой адсорбционной способностью и высокими энергетическими свойствами.
Объем микропор пористой структуры БПК более чем в 10 превышает объем микропор в структуре каменноугольного кокса. В связи с этим адсорбционная способность БПК, близка по этому показателю к традиционным активным углям.
Определение гранулометрического состава БПК на приборе лазерной гранулометрии MALVERN-2000 показало, что он практически идентичен гранулометрии пробы шлама.
Результаты обезвоживания оценивались по показателю сыпучести материала (ГОСТ 25139-93). В основе определения соотношения БПК: шлам, необходимого для получения сыпучей смеси, лежат данные по влажности шлама и адсорбционной способности БПК.
Предварительные расчеты показали, что при данной влажности шлама и адсорбционной способности БПК их соотношение в смеси для достижения сыпучего состояния должно быть как 1:(1,5-2).
В то же время следует отметить, что плотность частиц БПК даже при условии заполнения всего пористого пространства адсорбированной влагой (1,42 г/см3) будет более чем 2,5 раза ниже плотности частиц конверторного шлама (3,8 г/см3). Это делает возможным их пневмосепарационное разделение, после которого БПК направляется на технолого-энергетическое использование, шлам - на термохимическое окускование для получения кускового железоуглеродистого компонента доменной шихты.
Смешивание осушенного шлама с углеродистым восстановителем (коксующиеся угли марок ГЖ и Ж) в массовом соотношении 1:(0,5-1) позволяет получить прочный кусковый материал. Выбор такого соотношения компонентов смеси базируется на представлениях о том, что в данном случае осушенный шлам является отощающей добавкой к коксующимся углям с высоким выходом летучих веществ и для получения прочного кускового материала необходимо иметь определенный уровень спекаемости смеси.
Предлагаемое изобретение иллюстрируется чертежом, где изображена принципиальная технологическая схема переработки цинксодержащих металлургических шламов.
На схеме изображены шламонакопитель 1, сгуститель 2, шламовый насос 3 для перекачки шлама, бункер 4 для хранения БПК, смеситель-адсорбер 5, циклон 6 для удаления более легких частиц пыли, пневмоклассификатор 7 для отделения увлажненного БПК от шлама, рукавный фильтр 8, бункер 9 для отделенного увлажненного БПК, воздуходувка 10 для пневмосепаратора, бункер 11 для углеродистого восстановителя, смеситель 12 для смешивания осушенного шлама и углеродистого восстановителя, печь с вращающимся подом 13 для коксования и получения кускового материала, газовая утилизационная бескомпрессорная турбина (ГУБТ) 14, установка сухого тушения кокса 15, устройство для сортировки феррококса 16, котел-утилизатор 17, конденсатор цинка 18.
Способ переработки осуществляется следующим образом.
Конверторный шлам (КШ) из шламонакопителя 1 поступает в сгуститель 2 и затем передается в смеситель-адсорбер 5, для контакта с мелкозернистым буроугольным полукоксом (БПК), выполняющим функцию адсорбента влаги, поступающим из бункера 4. Затем смесь БПК+КШ передается на разделение в пневмоклассификационную установку 7, откуда более легкий БПК через пылеотделительную систему (циклон 6, рукавный фильтр 8) поступает в бункер 9, откуда забирается на энерготехнологические нужды, а очищенный от пыли воздух сбрасывается в атмосферу. Более тяжелый шлам из пневмоклассификатора 7 переходит через дозирующее устройство в смеситель 12, туда же поступает из бункера 11 через дозирующее устройство углеродный восстановитель (коксующийся уголь). Составленная в заданном соотношении смесь подвергается термоокислительному коксованию в печи с вращающимся подом 13 в течение 5-7 часов. Полученный при конечной температуре 1100°С феррококс охлаждается в агрегате сухого тушения 15 с котлом-утилизатором 17 и сортируется на классы 0-10 мм, 25-10 мм и +25 мм. Тепло для коксования формируется за счет сжигания над слоем шихты в печи с вращающимся подом 13 выделяющихся газообразных продуктов. Одновременно на конечной стадии коксования (температуры 1050-1100°С) завершаются процессы восстановления окислов железа до Feмет и окислов цинка до Znмет, степень восстановления до Feмет составляет 85-94% масс, содержание ZnO - 0,008-0,017%. Продукты сгорания газа из печи с вращающимся подом, пройдя конденсатор цинка 18, где осуществляется сбор цинка, направляются на газовую утилизационную бескомпрессорную турбину (ГУБТ) 14 и затем сбрасываются в атмосферу.
Таким образом, разработан новый комплексный технологический энергосберегающий процесс кондиционирования железо
цинкосодержащих металлургических шламов нетермическим адсорбционным обезвоживанием и термохимическим окускованием с одновременным восстановлением при этом окислов железа и цинка, с получением продукта - феррококса, пригодного для использования в доменных и сталеплавильных агрегатах.
Claims (1)
- Способ переработки цинксодержащих металлургических шламов, включающий их осушивание, смешивание осушенного шлама с углеродистым восстановителем, высокотемпературную обработку полученной смеси при температуре до 1100°, восстановление оксидов железа до металлического железа и испарение цинка, отличающийся тем, что осушивание шлама осуществляют в смесителе-дозаторе путем адсорбционного обезвоживания мелкозернистым буроугольным полукоксом, взятым в соотношении 1:1,5-2, после чего отделяют увлажненный буроугольный кокс путем пневмосепарации и направляют его в промежуточный бункер, а осушенный шлам, смешанный с углеродистым восстановителем в соотношении 1:0,5-1, подвергают термохимическому окускованию в печи с вращающимся подом, при этом полученный после обжига феррококс охлаждают и сортируют по классам.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019117309A RU2708125C1 (ru) | 2019-06-04 | 2019-06-04 | Способ переработки цинксодержащих металлургических шламов |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019117309A RU2708125C1 (ru) | 2019-06-04 | 2019-06-04 | Способ переработки цинксодержащих металлургических шламов |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2708125C1 true RU2708125C1 (ru) | 2019-12-04 |
Family
ID=68836568
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2019117309A RU2708125C1 (ru) | 2019-06-04 | 2019-06-04 | Способ переработки цинксодержащих металлургических шламов |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2708125C1 (ru) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003020989A1 (en) * | 2001-09-01 | 2003-03-13 | Midrex Technologies, Inc. | High temperature metal recovery process |
| UA4720U (ru) * | 2004-01-08 | 2005-02-15 | Володимир Семенович Бойко | Translated By PlajСПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ЦИНКСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА |
| RU2269580C2 (ru) * | 2002-09-10 | 2006-02-10 | Александр Меджитович Касимов | Способ переработки цинксодержащих отходов металлургического производства |
| RU2283360C1 (ru) * | 2005-08-01 | 2006-09-10 | Владимир Александрович Гребенской | Способ переработки цинксодержащих материалов |
| RU2548840C1 (ru) * | 2014-01-09 | 2015-04-20 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ переработки мелкозернистых цинксодержащих отходов металлургического производства |
-
2019
- 2019-06-04 RU RU2019117309A patent/RU2708125C1/ru active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003020989A1 (en) * | 2001-09-01 | 2003-03-13 | Midrex Technologies, Inc. | High temperature metal recovery process |
| RU2269580C2 (ru) * | 2002-09-10 | 2006-02-10 | Александр Меджитович Касимов | Способ переработки цинксодержащих отходов металлургического производства |
| UA4720U (ru) * | 2004-01-08 | 2005-02-15 | Володимир Семенович Бойко | Translated By PlajСПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ЦИНКСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА |
| RU2283360C1 (ru) * | 2005-08-01 | 2006-09-10 | Владимир Александрович Гребенской | Способ переработки цинксодержащих материалов |
| RU2548840C1 (ru) * | 2014-01-09 | 2015-04-20 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ переработки мелкозернистых цинксодержащих отходов металлургического производства |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101493965B1 (ko) | 함철아연 폐자원으로부터 철 및 아연의 회수방법 | |
| CN108796217B (zh) | 一种含锌含铁尘泥资源化利用的装置及方法 | |
| CA2444158A1 (en) | Method for producing feed material for molten metal production and method for producing molten metal | |
| CN106148728A (zh) | 一种利用回转窑装置同时处置多种含锌危险废物的方法 | |
| KR19990087253A (ko) | 제철더스트의 처리방법 및 장치 | |
| RU2404271C1 (ru) | Способ переработки некондиционных железо- и цинксодержащих отходов металлургического производства | |
| US4209322A (en) | Method for processing dust-like matter from metallurgical waste gases | |
| JP3304872B2 (ja) | 回転炉床式加熱炉内における酸化鉄の急速還元方法及び装置 | |
| RU2708125C1 (ru) | Способ переработки цинксодержащих металлургических шламов | |
| EP3197828B1 (en) | Phosphorous pentoxide producing methods and systems with increased agglomerate compression strength | |
| RU2306348C1 (ru) | Способ переработки цинксодержащих отходов черной металлургии | |
| Yur'ev et al. | Process development for integrated use of metallurgical production wastes | |
| RU2484153C2 (ru) | Способ утилизации пыли электросталеплавильных печей | |
| JP2015196896A (ja) | 油分含有廃材の利材化方法 | |
| US4091545A (en) | Method for removing water and grease deposit from rolling mill sludge | |
| RU2240361C2 (ru) | Способ очистки от цинка и восстановления (металлизации) железоокисных отходов | |
| RU2283885C1 (ru) | Способ переработки железоцинксодержащих отходов металлургического производства | |
| JP2005501967A (ja) | 高温金属回収プロセス | |
| AU719637B2 (en) | Reuse of metallurgical fines | |
| KR910001010B1 (ko) | 아연화합물을 함유하는 물질로부터 아연을 회수하는 방법 | |
| RU2827341C1 (ru) | Способ извлечения золота из отходов переработки золотоносной руды, рудотермическая печь и система извлечения золота из отходов переработки золотоносной руды | |
| RU2269580C2 (ru) | Способ переработки цинксодержащих отходов металлургического производства | |
| Kuznetsov et al. | Processing of converter sludges on the basis of thermal-oxidative coking with coals | |
| GB1572566A (en) | Process for producing reduced iron pellets from iron-containing dust | |
| Long et al. | Comprehensive Utilization of Iron-Bearing Converter Wastes |