RU2673532C1 - Method of refining technical silicon - Google Patents
Method of refining technical silicon Download PDFInfo
- Publication number
- RU2673532C1 RU2673532C1 RU2018103549A RU2018103549A RU2673532C1 RU 2673532 C1 RU2673532 C1 RU 2673532C1 RU 2018103549 A RU2018103549 A RU 2018103549A RU 2018103549 A RU2018103549 A RU 2018103549A RU 2673532 C1 RU2673532 C1 RU 2673532C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- melt
- silicon
- ladle
- compressed air
- bucket
- Prior art date
Links
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 64
- 239000010703 silicon Substances 0.000 title claims abstract description 64
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 24
- 238000007670 refining Methods 0.000 title claims abstract description 16
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 63
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 37
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 16
- 235000002639 sodium chloride Nutrition 0.000 claims abstract description 16
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 claims abstract description 16
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims abstract description 12
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims abstract description 11
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims description 5
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 32
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 abstract description 15
- 230000009467 reduction Effects 0.000 abstract description 4
- 238000007664 blowing Methods 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000009856 non-ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 9
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 7
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 6
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 6
- 230000008569 process Effects 0.000 description 6
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 4
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 4
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 4
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 4
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 4
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 4
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 description 3
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 3
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 3
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 3
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000008859 change Effects 0.000 description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 2
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 description 2
- 230000002706 hydrostatic effect Effects 0.000 description 2
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 2
- 239000011044 quartzite Substances 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 2
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000002918 Fraxinus excelsior Nutrition 0.000 description 1
- 229910000551 Silumin Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001514 alkali metal chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002956 ash Substances 0.000 description 1
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 description 1
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- NMCUIPGRVMDVDB-UHFFFAOYSA-L iron dichloride Chemical class Cl[Fe]Cl NMCUIPGRVMDVDB-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000036284 oxygen consumption Effects 0.000 description 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
- C01B33/02—Silicon
- C01B33/037—Purification
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
- C01B33/02—Silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
- C22B9/05—Refining by treating with gases, e.g. gas flushing also refining by means of a material generating gas in situ
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
- C22B9/10—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals with refining or fluxing agents; Use of materials therefor, e.g. slagging or scorifying agents
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Silicon Compounds (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к цветной металлургии, и может быть использовано для очистки технического кремния, полученного восстановительной плавкой в руднотермических электрических печах.The invention relates to non-ferrous metallurgy, and can be used for the purification of technical silicon obtained by reducing smelting in ore-thermal electric furnaces.
Технический кремний получают высокотемпературным восстановлением минерального сырья, кварца или кварцитов, с помощью углеродистых восстановителей. При ведении восстановительной плавки, кроме ведущего элемента кремния, восстанавливаются и другие элементы, оксиды которых входят в состав примесей минерального сырья и золы восстановителей. Большинство примесей ухудшают качество получаемого кремния и требуются дополнительные технологии по их удалению из полученной продукции (Рагулина Р.И., Емлин Б.И. Электрометаллургия кремния и силумина. М., Металлургия, 1972, 240 с.).Technical silicon is obtained by high-temperature reduction of mineral raw materials, quartz or quartzite, using carbonaceous reducing agents. When conducting reducing smelting, in addition to the leading silicon element, other elements are also reduced whose oxides are part of the impurities of mineral raw materials and ashes of reducing agents. Most of the impurities worsen the quality of the obtained silicon and additional technologies are required to remove them from the obtained products (Ragulina RI, Emlin B.I. Electrometallurgy of silicon and silumin. M., Metallurgy, 1972, 240 pp.).
Известен способ выплавки кремния (RU 2082783, С01В 33/00, С22В 5/02, опубл. 27.06.97), для осуществления которого при выпуске кремния в ковш или изложницу в жидкий кремний вводят хлориды щелочных металлов в количестве, которое зависит от массы выпускаемого кремния. После дробления слитков кремния, куски кремния промывают водой. Недостатком данного способа является недостаточно эффективная очистка кремния от примесей.A known method of smelting silicon (RU 2082783, C01B 33/00, C22B 5/02, publ. 06/27/97), for which when releasing silicon into the ladle or mold in liquid silicon, alkali metal chlorides are introduced in an amount that depends on the mass produced silicon. After crushing the silicon ingots, the silicon pieces are washed with water. The disadvantage of this method is the insufficiently effective purification of silicon from impurities.
Известен способ выплавки кремния и его сплавов (патент RU 2127707, С01В 33/00, С22В 4/06, опубл. 20.03.1999), включающий загрузку кварцита и углеродистых восстановителей в руднотермическую электропечь, карботермическое восстановление кремния, выпуск жидкого кремния из печи в ковш или изложницу. Во время выпуска кремний пропускают через струю сжатого воздуха, обогащенного кислородом, который подают в замкнутое с боков пространство, через которое сверху поступает струя жидкого кремния. Недостатком данного способа является невысокая степень удаления примесей, алюминия и кальция.A known method of smelting silicon and its alloys (patent RU 2127707, СВВ 33/00, С22В 4/06, publ. 03/20/1999), comprising loading quartzite and carbon reducing agents into an ore-thermal electric furnace, carbothermic reduction of silicon, discharge of liquid silicon from the furnace into the ladle or mold. During the release, silicon is passed through a stream of compressed air enriched with oxygen, which is fed into a laterally enclosed space through which a stream of liquid silicon enters from above. The disadvantage of this method is the low degree of removal of impurities, aluminum and calcium.
Известен способ рафинирования кремния и его сплавов (патент RU 2146650, С01В 33/037, опубл. 20.03.2000), включающий обработку расплава в ковше кислородом, подаваемым через устройство для продувки газа, в присутствии флюса, в состав которого входят чистый кварцевый песок, известь и/или плавиковый шпат. При этом обработку расплава ведут в две стадии: на первой стадии расплав продувают смесью кислорода с воздухом и/или инертным газом в процессе выпивки расплава из печи в ковш до его заполнения при непрерывной и равномерной подаче флюса на поверхность расплава, на второй стадии после заполнения ковша расплав обрабатывают воздухом и/или инертным газом до достижения температуры расплава в ковше 1450-1550°С, причем продувку расплава газами осуществляют через пористую часть днища ковша.A known method of refining silicon and its alloys (patent RU 2146650, СВВ 33/037, publ. 20.03.2000), comprising treating the melt in the ladle with oxygen supplied through a device for purging gas, in the presence of a flux, which includes pure silica sand, lime and / or fluorspar. In this case, the melt is processed in two stages: at the first stage, the melt is blown with a mixture of oxygen with air and / or an inert gas during the melt is drunk from the furnace into the bucket until it is filled with a continuous and uniform supply of flux to the melt surface, in the second stage after filling the bucket the melt is treated with air and / or inert gas until the melt temperature in the ladle reaches 1450-1550 ° C, and the melt is purged with gases through the porous part of the ladle bottom.
Цитируем описание способа: «…одновременно с подачей расплава в ковш непрерывно и равномерно подавали флюс в размере ~ 80 кг, в качестве которого использовали: чистый кварцевый песок фракции - 1 мм, известь фракции - 10 мм и/или плавиковый шпат фракции - 10 мм в стехиометрическом количестве от объема расплава.We quote the description of the method: “... at the same time as the melt was fed into the ladle, a flux of ~ 80 kg was continuously and uniformly fed, which was used as: pure quartz sand fraction - 1 mm, lime fraction - 10 mm and / or fluorspar fraction - 10 mm in stoichiometric amount of the melt volume.
Одновременно с подачей расплава через пористую часть днища ковша подавали смесь кислорода с воздухом и/или инертным газом с давлением, превышающим гидростатическое давление столба расплава.At the same time as the melt was fed through the porous part of the bottom of the ladle, a mixture of oxygen with air and / or inert gas was supplied with a pressure exceeding the hydrostatic pressure of the melt column.
После заполнения ковша расплавом подачу кислорода и флюса прекращали.After filling the bucket with the melt, the supply of oxygen and flux was stopped.
При этом использовался осушенный воздух без микровключений 1 класса чистоты с давлением 5-6 атм с расходом 50-100 м3/час с t=10-20°C и кислород с давлением 5-6 атм и расходом 30-200 м3/час. Расход кислорода на этой стадии составил ~9,8 нм3».In this case, dried air was used without microinclusions of the 1st purity class with a pressure of 5-6 atm with a flow rate of 50-100 m 3 / h with t = 10-20 ° C and oxygen with a pressure of 5-6 atm and a flow rate of 30-200 m 3 / h . The oxygen consumption at this stage was ~ 9.8 nm 3. "
По технической сущности, по наличию общих признаков, данное техническое решение принято в качестве ближайшего аналога.By technical nature, by the presence of common features, this technical solution was adopted as the closest analogue.
Недостатком данного способа является неполная очистка кремния от примесей. Рафинирование кремния по данному способу приводит к значительному снижению алюминия, кальция и углерода, но такие примеси как железо из расплава кремния не удаляются.The disadvantage of this method is the incomplete purification of silicon from impurities. Refining silicon in this way leads to a significant reduction in aluminum, calcium and carbon, but impurities such as iron are not removed from the silicon melt.
Раскрытие сущности изобретения.Disclosure of the invention.
В основу изобретения положена задача, направленная на повышение качества технического кремния.The basis of the invention is a task aimed at improving the quality of technical silicon.
При этом техническим результатом является снижение содержания железа в кремнии.In this case, the technical result is a decrease in the iron content in silicon.
Технический результат достигается тем, что в способе рафинирования технического кремния, включающем продувку в процессе выливки расплава из печи в ковш до его заполнения сжатым воздухом через пористое днище ковша при непрерывной и равномерной подаче флюса на поверхность расплава, отличающийся тем, что после наполнения ковша на поверхность расплава подают каменную соль и через графитовую фурму, погруженную сверху в расплав кремния, продолжают продувку расплава сжатым воздухом. Способ характеризуется частными случаями выполнения, так количество подаваемой в ковш каменной соль составляет 3-10% от массы кремния в ковше; количество сжатого воздуха через графитовую фурму равно количеству воздуха, подаваемого через пористое днище ковша.The technical result is achieved by the fact that in the method of refining technical silicon, including purging during the pouring of the melt from the furnace into the ladle until it is filled with compressed air through the porous bottom of the ladle with a continuous and uniform supply of flux to the melt surface, characterized in that after filling the ladle to the surface Rock salt is fed into the melt and, through a graphite lance, immersed from above into the silicon melt, the melt is purged with compressed air. The method is characterized by special cases of execution, so the amount of rock salt supplied to the bucket is 3-10% by weight of silicon in the bucket; the amount of compressed air through the graphite lance is equal to the amount of air supplied through the porous bottom of the bucket.
Осуществление изобретения.The implementation of the invention.
Кремний выпускают из печи в ковш, подвергают окислительному рафинированию в присутствии флюса, состоящего из кварцевого песка и извести, сжатым воздухом через пористое днище ковша, и после заполнения ковша, на поверхность расплава подают каменную соль, расплав кремния через графитовую фурму, погруженную в ковш сверху, продувается сжатым воздухом. Каменная соль под воздействием тепла разлагается и за счет взаимодействия хлора с железом уменьшается содержание железа в кремнии в верхней части ковша с жидким кремнием. Образующиеся хлориды железа переходят в шлак.Silicon is released from the furnace into the bucket, subjected to oxidative refining in the presence of a flux consisting of quartz sand and lime, compressed air through the porous bottom of the bucket, and after filling the bucket, rock salt is fed to the surface of the melt, silicon melt through a graphite lance immersed in the bucket from above blown with compressed air. Rock salt decomposes under the influence of heat and due to the interaction of chlorine with iron, the iron content in silicon in the upper part of the ladle with liquid silicon decreases. The resulting iron chlorides pass into the slag.
Известный уровень техники предполагает в процессе рафинирования проводить очистку кремния в ковше от алюминия и кальция во время выпуска расплава кремния из печи в ковш и после заполнения ковша. Другие примеси (железо) при таких способах очистки не удаляются.The prior art involves in the process of refining to clean the silicon in the bucket from aluminum and calcium during the release of the molten silicon from the furnace into the bucket and after filling the bucket. Other impurities (iron) in such cleaning methods are not removed.
Исследования, проведенные авторами, позволили установить, что процесс очистки расплава кремния в ковше от железа может быть осуществлен при совместном использовании сжатого воздуха для продувки ковша через пористое днище ковша и через графитовую фурму, погруженную сверху в расплав при подаче флюса, состоящего из каменной соли, на поверхность расплава.The studies conducted by the authors made it possible to establish that the process of cleaning the silicon melt from the bucket from iron can be carried out by using compressed air to blow the bucket through the porous bottom of the bucket and through a graphite lance, immersed from above into the melt by supplying a flux consisting of rock salt, to the surface of the melt.
Пример осуществления способа.An example implementation of the method.
Перед рафинированием отбирают анализы на содержание примесей в расплаве кремния. Они составили, мас. %: Al - 0,67, Са - 0,85, Fe - 0,43, Si - 98.Before refining, analyzes for the content of impurities in the silicon melt are selected. They amounted, wt. %: Al - 0.67, Ca - 0.85, Fe - 0.43, Si - 98.
Из печи в ковш выпускают расплав кремния с температурой 1650°С. Одновременно с подачей расплава в ковш непрерывно и равномерно подают флюс в размере ~ 80 кг, в качестве которого используют: чистый кварцевый песок фракции - 1 мм, известь фракции - 10 мм.A silicon melt with a temperature of 1650 ° C is released from the furnace into the ladle. At the same time as the melt is fed into the ladle, a flux of ~ 80 kg is continuously and uniformly fed, which is used as: pure quartz sand fraction - 1 mm, lime fraction - 10 mm
Одновременно с подачей расплава, через пористое днище ковша подают сжатый воздух с давлением, превышающим гидростатическое давление столба расплава.Simultaneously with the supply of the melt, compressed air with a pressure exceeding the hydrostatic pressure of the melt column is fed through the porous bottom of the bucket.
После заполнения ковша расплавом на поверхность расплава кремния загружают каменную соль и начинают продувку расплава сверху сжатым воздухом через графитовую фурму. Продувка расплава снизу и сверху способствует более интенсивному перемешиванию расплава и приводит к снижению содержания железа в кремнии. При этом контролируют количество сжатого воздуха, подаваемого через пористое днище ковша и через графитовую фурму, добиваясь равного количества сжатого воздуха, подаваемого через оба прибора, поскольку при равном количестве воздуха кремний перемешивается по всему объему ковша.After filling the bucket with the melt, rock salt is loaded onto the surface of the silicon melt and the melt is purged with compressed air from above through a graphite lance. Purging the melt from below and above contributes to more intensive mixing of the melt and leads to a decrease in the iron content in silicon. At the same time, the amount of compressed air supplied through the porous bottom of the bucket and through the graphite lance is controlled, achieving an equal amount of compressed air supplied through both devices, since with an equal amount of air silicon is mixed throughout the volume of the bucket.
По окончании рафинирования определяют количество примесей в кремнии, мас. %: Al - 0,12, Са - 0,08, Fe - 0,28. Содержание кремния составило 99,6%. Было установлено, что рафинирование кремния по данному способу ведет к снижению содержания железа в кремнии. В дальнейших испытаниях способа изменяют количество подаваемой каменной соли. Изменение количества железа в кремнии в зависимости от количества подаваемой в ковш каменной соли приведено в таблице 1.At the end of refining, the amount of impurities in silicon is determined, wt. %: Al - 0.12, Ca - 0.08, Fe - 0.28. The silicon content was 99.6%. It was found that the refining of silicon by this method leads to a decrease in the iron content in silicon. In further tests of the method, the amount of rock salt supplied is changed. The change in the amount of iron in silicon depending on the amount of rock salt supplied to the bucket is shown in table 1.
Учитывая, что при окислительном рафинировании кремния всегда снижается содержание алюминия и кальция, в примерах приведено только изменение содержания железа в кремнии.Given that oxidative refining of silicon always reduces the content of aluminum and calcium, the examples show only the change in the iron content in silicon.
Наиболее активно проходит процесс снижения содержания железа в кремнии при подаче в ковш каменной соли от 3,0% до 10% от массы кремния в ковше, примеры 6-18. При подаче в ковш каменной соли менее 3,0 мас. %, примеры 1-5, снижение содержания железа в кремнии незначительно. При увеличении подачи в ковш каменной соли, мас. - более 10%, примеры 19-20, удаление железа из расплава кремния снижается из-за окисления кремния, становится неэффективным, в связи с потерями кремния.The most actively undergoes the process of reducing the iron content in silicon when feeding rock salt from 3.0% to 10% by weight of silicon in the bucket, examples 6-18. When fed into the bucket of rock salt less than 3.0 wt. %, examples 1-5, the decrease in the iron content in silicon is negligible. When increasing the feed into the bucket of rock salt, wt. - more than 10%, examples 19-20, the removal of iron from the silicon melt is reduced due to oxidation of silicon, becomes ineffective due to losses of silicon.
Сравнение предлагаемой технологии рафинирования не только с технологией по прототипу, но технологиями по аналогам показывает, что:Comparison of the proposed refining technology not only with the technology of the prototype, but with technologies by analogs shows that:
- известно использование воздуха и/или кислорода в процессе рафинирования металлов;- the use of air and / or oxygen in the process of refining metals is known;
- известно рафинирование расплава в процессе выливки его из печи в ковш;- it is known the refining of the melt in the process of pouring it from the furnace into the ladle;
- известно использование флюсов в процессе рафинирования кремния;- the use of fluxes in the process of refining silicon is known;
- известна обработка расплава через пористое днище ковша.- known processing of the melt through the porous bottom of the bucket.
Новая совокупность признаков как известных, так и неизвестных в их тесной взаимосвязи позволяет получить технический результат более высокого уровня по сравнению с известными, а именно:A new set of features, both known and unknown, in their close relationship allows you to get a technical result of a higher level compared to the known, namely:
- применение каменной соли при продувке расплава кремния сжатым воздухом с помощью графитовой фурмы сверху;- the use of rock salt when blowing a silicon melt with compressed air using a graphite tuyere from above;
- совместная продувка расплава кремния сжатым воздухом через пористое днище ковша и с помощью графитовой фурмы сверху;- joint purging of the silicon melt with compressed air through the porous bottom of the bucket and using a graphite tuyere from above;
- разделением газовых потоков на нижний и верхний после заполнения ковша кремнием в присутствии каменной соли приводит к снижению содержания железа в кремнии.- the separation of gas flows into lower and upper after filling the bucket with silicon in the presence of rock salt leads to a decrease in the iron content in silicon.
Таким образом, предлагаемое техническое решение отвечает критериям изобретения - изобретательский уровень и промышленная применимость.Thus, the proposed solution meets the criteria of the invention - inventive step and industrial applicability.
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018103549A RU2673532C1 (en) | 2018-01-30 | 2018-01-30 | Method of refining technical silicon |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018103549A RU2673532C1 (en) | 2018-01-30 | 2018-01-30 | Method of refining technical silicon |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2673532C1 true RU2673532C1 (en) | 2018-11-27 |
Family
ID=64556577
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2018103549A RU2673532C1 (en) | 2018-01-30 | 2018-01-30 | Method of refining technical silicon |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2673532C1 (en) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2082783C1 (en) * | 1994-05-17 | 1997-06-27 | Акционерное общество "Братский алюминиевый завод" | Process for melting silicon and alloys thereof |
| RU2146650C1 (en) * | 1998-09-21 | 2000-03-20 | Еремин Валерий Петрович | Method of refining silicon and its alloys |
-
2018
- 2018-01-30 RU RU2018103549A patent/RU2673532C1/en active
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2082783C1 (en) * | 1994-05-17 | 1997-06-27 | Акционерное общество "Братский алюминиевый завод" | Process for melting silicon and alloys thereof |
| RU2146650C1 (en) * | 1998-09-21 | 2000-03-20 | Еремин Валерий Петрович | Method of refining silicon and its alloys |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3737304A (en) | Process for treating molten aluminum | |
| JP2001247922A (en) | Operating method of copper smelting furnace | |
| WO2018135344A1 (en) | Desulfurization treatment method for molten steel, and desulfurization agent | |
| RU2673532C1 (en) | Method of refining technical silicon | |
| RU2146650C1 (en) | Method of refining silicon and its alloys | |
| RU2671357C1 (en) | Method of purifying technical silicon | |
| RU2533263C1 (en) | Method of dry steel production | |
| JP4540488B2 (en) | Desulfurization method of ferronickel | |
| RU2635157C1 (en) | Method of technical silicon cleaning | |
| ES2941508T3 (en) | Process for refining raw silicon melts by means of a particulate mediator | |
| RU2542042C2 (en) | Depletion of copper-bearing slags | |
| US3034886A (en) | Process for refining silicon and ferrosilicons and resultant products | |
| RU2649423C1 (en) | Method for technical silicon melting | |
| RU2105073C1 (en) | Vanadium slag treatment method | |
| RU2776577C1 (en) | Method for removing impurities from ferrosilicium melt | |
| JP4511957B2 (en) | Silicon refining method | |
| EP0170900B1 (en) | Process for the removal of contaminating elements from pig- iron, steel, other metals and metal alloys | |
| JP3969522B2 (en) | Operation method of copper smelting furnace | |
| RU2714562C1 (en) | Method of purifying molten ferrosilicon from impurities | |
| KR100642964B1 (en) | Method for smelting treatment of fine granular material containing water and iron in copper ps converter | |
| RU2645138C1 (en) | Method for purification of metallurgical silicon | |
| KR100336855B1 (en) | Flux wire for use in the manufacture of high purity aluminum deoxidized steel | |
| RU2613833C1 (en) | Deposphorization method of iron ores and concentrates | |
| RU2127707C1 (en) | Method of smelting silicon and its alloys | |
| JP5994549B2 (en) | Hot metal dephosphorization refining agent used in converters. |