RU2433984C1 - Method of producing granular nitrogen sulphate fertiliser - Google Patents
Method of producing granular nitrogen sulphate fertiliser Download PDFInfo
- Publication number
- RU2433984C1 RU2433984C1 RU2010107226/21A RU2010107226A RU2433984C1 RU 2433984 C1 RU2433984 C1 RU 2433984C1 RU 2010107226/21 A RU2010107226/21 A RU 2010107226/21A RU 2010107226 A RU2010107226 A RU 2010107226A RU 2433984 C1 RU2433984 C1 RU 2433984C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- ammonium
- ammonium nitrate
- amount
- saltpeter
- implementation
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 51
- 239000003337 fertilizer Substances 0.000 title claims description 10
- ZQVMTYNYYKCYRF-UHFFFAOYSA-N diazanium hydron trisulfate Chemical compound [H+].[H+].[H+].[H+].[NH4+].[NH4+].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O ZQVMTYNYYKCYRF-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 3
- PAWQVTBBRAZDMG-UHFFFAOYSA-N 2-(3-bromo-2-fluorophenyl)acetic acid Chemical compound OC(=O)CC1=CC=CC(Br)=C1F PAWQVTBBRAZDMG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 37
- BFNBIHQBYMNNAN-UHFFFAOYSA-N ammonium sulfate Chemical compound N.N.OS(O)(=O)=O BFNBIHQBYMNNAN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- 229910052921 ammonium sulfate Inorganic materials 0.000 claims abstract description 32
- 235000011130 ammonium sulphate Nutrition 0.000 claims abstract description 32
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N Magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 21
- KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N boric acid Chemical compound OB(O)O KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 239000004327 boric acid Substances 0.000 claims abstract description 13
- 235000010338 boric acid Nutrition 0.000 claims abstract description 13
- 239000000284 extract Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000005469 granulation Methods 0.000 claims abstract description 11
- 230000003179 granulation Effects 0.000 claims abstract description 11
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910021538 borax Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000004328 sodium tetraborate Substances 0.000 claims abstract description 8
- 235000010339 sodium tetraborate Nutrition 0.000 claims abstract description 8
- LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N iron(3+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Fe+3].[Fe+3] LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 4
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims abstract description 3
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 26
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 24
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 239000004254 Ammonium phosphate Substances 0.000 claims description 7
- 229910000148 ammonium phosphate Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 235000019289 ammonium phosphates Nutrition 0.000 claims description 7
- MNNHAPBLZZVQHP-UHFFFAOYSA-N diammonium hydrogen phosphate Chemical compound [NH4+].[NH4+].OP([O-])([O-])=O MNNHAPBLZZVQHP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims description 4
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims description 3
- 229910019142 PO4 Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims description 2
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims description 2
- 239000010452 phosphate Substances 0.000 claims description 2
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K phosphate Chemical compound [O-]P([O-])([O-])=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims description 2
- 239000007900 aqueous suspension Substances 0.000 claims 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 abstract description 21
- 238000001816 cooling Methods 0.000 abstract description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 7
- 238000005204 segregation Methods 0.000 abstract description 4
- 239000001166 ammonium sulphate Substances 0.000 abstract 2
- 239000002253 acid Substances 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- ZCCIPPOKBCJFDN-UHFFFAOYSA-N calcium nitrate Chemical compound [Ca+2].[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O ZCCIPPOKBCJFDN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 39
- 235000010333 potassium nitrate Nutrition 0.000 description 39
- FGIUAXJPYTZDNR-UHFFFAOYSA-N potassium nitrate Inorganic materials [K+].[O-][N+]([O-])=O FGIUAXJPYTZDNR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 39
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical class [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 30
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 16
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 8
- LFVGISIMTYGQHF-UHFFFAOYSA-N ammonium dihydrogen phosphate Chemical compound [NH4+].OP(O)([O-])=O LFVGISIMTYGQHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910002651 NO3 Inorganic materials 0.000 description 3
- NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N Nitrate Chemical compound [O-][N+]([O-])=O NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 3
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 3
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 3
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N Phosphoric acid Chemical compound OP(O)(O)=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 2
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 2
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 2
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 2
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O Ammonium Chemical compound [NH4+] QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O 0.000 description 1
- 101100535994 Caenorhabditis elegans tars-1 gene Proteins 0.000 description 1
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910000147 aluminium phosphate Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052586 apatite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001174 ascending effect Effects 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 1
- 230000001143 conditioned effect Effects 0.000 description 1
- 230000003750 conditioning effect Effects 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 239000011491 glass wool Substances 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000006911 nucleation Effects 0.000 description 1
- 238000010899 nucleation Methods 0.000 description 1
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 description 1
- VSIIXMUUUJUKCM-UHFFFAOYSA-D pentacalcium;fluoride;triphosphate Chemical group [F-].[Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[O-]P([O-])([O-])=O.[O-]P([O-])([O-])=O.[O-]P([O-])([O-])=O VSIIXMUUUJUKCM-UHFFFAOYSA-D 0.000 description 1
- 239000011833 salt mixture Substances 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 238000000844 transformation Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Landscapes
- Fertilizers (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к способу получения серусодержащего азотного гранулированного минерального удобрения на основе нитрата и сульфата аммония. Для производства двойного удобрения типа NS с условным названием «азосульфат аммония».The invention relates to a method for producing sulfur-containing nitrogen granular mineral fertilizers based on ammonium nitrate and sulfate. For the production of double fertilizer type NS with the code name "ammonium azosulfate".
Основная проблема, решаемая настоящим изобретением - создание технологии, позволяющей получить гранулированное NS удобрение с содержанием серы не менее 6%, прочностью не менее 20 Н/на гранулу, сниженной слеживаемостью и обеспечением повышенной устойчивости гранул к термическим циклам нагрев - охлаждение - 20↔60°С не менее 10 циклов с уменьшением статической прочности в два раза от первоначальной. При этом необходимо уменьшить количество введенной воды в смесь солей, которая уменьшает прочность гранул и увеличивает их слеживаемость.The main problem solved by the present invention is the creation of a technology that allows to obtain granular NS fertilizer with a sulfur content of at least 6%, strength of at least 20 N / granule, reduced caking and providing increased resistance of granules to thermal heating - cooling cycles - 20-60 ° With at least 10 cycles with a decrease in static strength by half from the original. It is necessary to reduce the amount of water introduced into the salt mixture, which reduces the strength of the granules and increases their caking.
Известен способ [RU 2227792, 27.04.2004], по которому для получения NS удобрения приготовляют водную пульпу с влажностью 7-15 мас.% и температурой 80-100°С, предпочтительно 91-100°С, содержа щей аммиачную селитру (ам. селитру) и сульфат аммония с введением реагента, регулирующего рН пульпы, с последующим гранулированием в барабанном грануляторе - сушилке.A known method [RU 2227792, 04/27/2004], in which to obtain NS fertilizers prepare an aqueous pulp with a moisture content of 7-15 wt.% And a temperature of 80-100 ° C, preferably 91-100 ° C, containing ammonium nitrate (am. nitrate) and ammonium sulfate with the introduction of a reagent that regulates the pH of the pulp, followed by granulation in a drum granulator - dryer.
Недостаток известного способа состоит в несоответствии гранулометрического состава получаемого удобрения современным требованием, невысокой статической прочности и устойчивости гранул к термическим циклам нагрев ↔ охлаждение - 20↔60°С, а также сегрегации компонентов в теле гранулы, заключающейся в выходе сульфата аммония на поверхность гранулы, вызывающей пылеобразование.The disadvantage of this method is the mismatch of the granulometric composition of the obtained fertilizer with modern requirements, the low static strength and resistance of the granules to thermal cycles of heating ение cooling - 20-60 ° C, as well as the segregation of components in the body of the granule, which consists in the release of ammonium sulfate to the surface of the granule, which causes dust formation.
Наиболее близким по совокупности существенных признаков и достигаемому результату к настоящему изобретению является способ [RU 2344112, 20.01.2009] получения азотосульфатного удобрения путем приготовления водной пульпы влажностью 7-15 мас.% смешением раствора нитрата аммония с сульфатом аммония в массовом соотношении NH4NO3:(NH4)2SO4, равном (2-7):1, и ее упаривания при конечной температуре 142-155°С, а в качестве реагента, регулирующего рН пульпы, применяется фосфатная добавка - продукт азотно-кислотного разложения апатита в количестве 5-20 кг Р2O5 на 1 т. удобрения с дальнейшим гранулированием водной пульпы в барабанном грануляторе - сушилке.The closest set of essential features and the achieved result to the present invention is the method [RU 2344112, 01/20/2009] of producing nitrogen-sulfate fertilizer by preparing aqueous pulp with a moisture content of 7-15 wt.% By mixing a solution of ammonium nitrate with ammonium sulfate in a mass ratio of NH 4 NO 3 : (NH 4 ) 2SO 4 equal to (2-7): 1, and its evaporation at a final temperature of 142-155 ° C, and as a reagent that regulates the pH of the pulp, a phosphate additive is used - the product of nitric acid decomposition of apatite in an amount 5-20 kg P 2 O 5 at 1 m. ud the clay with further aqueous slurry granulation in a drum granulator - dryer.
Недостатком данного способа является: сниженные прочности и устойчивости к термическим циклам нагрев - охлаждение, повышение гигроскопичности и слеживаемости гранул NS - удобрения по сравнению с аммиачной селитрой, а также сегрегации компонентов в теле гранулы, заключающейся в выходе сульфата аммония на поверхность гранулы, вызывающем пылеобразование.The disadvantage of this method is: reduced strength and resistance to thermal cycles of heating - cooling, increased hygroscopicity and caking of granules of NS - fertilizer compared to ammonium nitrate, as well as segregation of components in the body of the granule, which consists in the release of ammonium sulfate to the surface of the granule, causing dust formation.
Техническим результатом настоящего изобретения является повышение статистической прочности (снижение слеживаемости), обеспечение повышенной устойчивости гранул к термическим циклам нагрев - охлаждение, улучшение внешних качеств гранул (отсутствие сегрегации компонентов на поверхность гранул - снижение пылеобразования).The technical result of the present invention is to increase the statistical strength (reduction of caking), providing increased stability of the granules to the thermal cycles of heating - cooling, improving the external qualities of the granules (lack of segregation of components on the surface of the granules - reducing dust formation).
Технический результат достигается тем, что в концентрированный 90-99.5% водный раствор ам. селитры перед стадией гранулирования вводится кристаллический размолотый, проходящий через отверстие 0.03 мм, сульфат аммония в массовом соотношении NH4NO3:(NH4)2SO4, равном (2÷7):1. Смешение двух солей проводится при температуре 120-210°С в течение не менее 10 мин, что обеспечивает максимальное растворение сульфата аммония в плаве без угрозы разложение аммиачной селитры. В полученную смесь солей вводят добавки, по крайне мере одно из перечисленных веществ: фосфат аммония, фосфорную кислоту, борсодержащую руду, борную кислоту, буру, каустический магнезит, оксид железа (III), азотно-кислотную вытяжку из оксида железа (III) и каустического магнезита или борсодержащей руды, в количестве 0.5-2.0 мас.% от ам. селитры, которые обеспечивают в дальнейшем замедление скорости зарождения и еще более роста центров модификационных превращений аммиачной селитры, особенно наиболее сильно влияющих на статическую прочность при термических циклах нагрев ↔ охлаждение - 20↔60°С. Таким образом, обеспечивается измельчение кристаллической структуры гранулы, высокая прочность кристаллического каркаса гранулы, устойчивость к термическим циклам нагрев ↔ охлаждение, уменьшение слеживаемости и скорости падения других показателей качества гранул при их хранении. Затем полученную суспензию гранулируют методом окатывания или в барабанном грануляторе, или путем кристаллизации капель расплава в башне. При гранулировании в башне необходимо использовать центробежный или форсуночный грануляторы.The technical result is achieved in that in a concentrated 90-99.5% aqueous solution of am. ammonium sulfate in a mass ratio of NH 4 NO 3 : (NH 4 ) 2 SO 4 equal to (2 ÷ 7): 1 is added to the nitrate before the granulation stage. The mixing of the two salts is carried out at a temperature of 120-210 ° C for at least 10 minutes, which ensures maximum dissolution of ammonium sulfate in the melt without the threat of decomposition of ammonium nitrate. Additives, at least one of the following substances, are added to the obtained mixture of salts: ammonium phosphate, phosphoric acid, boron ore, boric acid, borax, caustic magnesite, iron (III) oxide, nitric acid extract from iron (III) oxide and caustic magnesite or boron ore, in an amount of 0.5-2.0 wt.% from am. nitrate, which further slows down the rate of nucleation and even more growth of the centers of modification transformations of ammonium nitrate, which especially strongly affect the static strength during thermal heating – cooling cycles –20–60 ° С. Thus, grinding of the crystal structure of the granule, high strength of the crystalline frame of the granule, resistance to thermal cycles of heating ↔ cooling, reduction of caking and falling rate of other quality indicators of granules during storage are ensured. Then, the resulting suspension is granulated by pelletizing either in a drum granulator or by crystallization of melt drops in a tower. When granulating in a tower, it is necessary to use centrifugal or nozzle granulators.
Примеры, подтверждающие предлагаемый способ:Examples confirming the proposed method:
Пример 1. В аппарат, пригодный для выпаривания водного раствора аммиачной селитры, вводят 90 мас.% водный раствор при температуре 120°С, и одновременно нейтрализуют полученный раствор аммиаком при непрерывном перемешивании; затем выпаривают (и досушивают) раствор аммиачной селитры до состояния плава; далее перед стадией гранулирования плав смешивают с размолотым сульфатом аммония, проходящим через отверстие 0.03 мм, в количестве 16.0 мас.% по отношению к аммиачной селитре, полученную суспензию тщательно перемешивают при температуре от 120 до 210°С в течение 10 мин. В полученную суспензию добавляют микродобавку состоящую из борсодержащей руды в количестве 0.3% мас. по отношению к аммиачной селитре. При непрерывном перемешивании расплав диспергируют из плавильника в восходящий со скоростью 0.5 м/с при температуре 25°С поток воздуха в стеклянной колонне диаметром 100 мм, состоящей из 6 царг длиной 1 м и имеющей в нижней части вращающуюся отбортованную тарелку с уложенной на ней стекловатой, залитой легкоиспаряющейся жидкостью, температура кипения, которой ниже температуры Лейденфроста на поверхности гранул. Полученную смесь полидисперсных гранул охлаждали на вращающейся тарелке или в псевдоожиженном слое атмосферным воздухом до 50°С, кондиционировали различными видами кондиционирующих добавок. Далее полученные гранулы азосульфатного удобрения подвергают испытаниям по методикам [Производство аммиачной селитры в агрегатах большой единичной мощности. Под ред. В.М.Олевского, 2-е издание, М.: Химия, 1990. - 288 стр; Таран А.Л. Теория и практика процессов гранулирования расплавов и порошков // Дисс. д-ра техн. Наук. М.: МИТХТ, 2001], результаты приведены в табл. №1.Example 1. In a device suitable for evaporation of an aqueous solution of ammonium nitrate, 90 wt.% Aqueous solution is introduced at a temperature of 120 ° C, and at the same time the resulting solution is neutralized with ammonia with continuous stirring; then the solution of ammonium nitrate is evaporated (and dried) to a state of melt; then, before the granulation stage, the melt is mixed with ground ammonium sulfate passing through a 0.03 mm hole in an amount of 16.0 wt% with respect to ammonium nitrate, the resulting suspension is thoroughly mixed at a temperature of 120 to 210 ° С for 10 min. In the resulting suspension add microadditive consisting of boron-containing ore in an amount of 0.3% wt. in relation to ammonium nitrate. With continuous stirring, the melt is dispersed from the smelter into an ascending one at a speed of 0.5 m / s at a temperature of 25 ° C. The air flow in a glass column with a diameter of 100 mm, consisting of 6 tars 1 m long and having a rotating flanged plate in the bottom with glass wool laid on it, filled with easily evaporating liquid, boiling point, which is lower than the Leidenfrost temperature on the surface of the granules. The resulting mixture of polydisperse granules was cooled on a rotating plate or in a fluidized bed with atmospheric air to 50 ° C, conditioned with various types of conditioning additives. Next, the obtained granules of azosulfate fertilizer are tested by the methods of [Production of ammonium nitrate in units of large unit capacity. Ed. V.M. Olevskogo, 2nd edition, Moscow: Chemistry, 1990. - 288 pages; Taran A.L. Theory and practice of granulation processes of melts and powders // Diss. Dr. tech. Science. M .: MITHT, 2001], the results are shown in table. No. 1.
Пример 2. Осуществление способа согласно примеру 1. Отличия в том, что количество вводимой добавки в виде борсодержащей руды 0.5 мас.% по отношению к ам. селитре.Example 2. The implementation of the method according to example 1. The difference is that the amount of added additives in the form of boron ore 0.5 wt.% In relation to am. saltpeter.
Пример 3. Осуществление способа согласно примеру 1. Отличия в том, что количество вводимой добавки в виде борсодержащей руды 1.0 мас.% по отношению к ам. селитре.Example 3. The implementation of the method according to example 1. The difference is that the amount of added additives in the form of boron ore 1.0 wt.% In relation to am. saltpeter.
Пример 4. Осуществление способа согласно примеру 1. Отличия в том, что количество вводимой добавки в виде борсодержащей руды 2.0 мас.% по отношению к ам. селитре.Example 4. The implementation of the method according to example 1. The difference is that the amount of added additives in the form of boron ore 2.0 wt.% In relation to am. saltpeter.
Пример 5. Осуществление способа согласно примеру 1. Отличия в том, что количество вводимой добавки в виде борсодержащей руды 2.2 мас.% по отношению к ам. селитре.Example 5. The implementation of the method according to example 1. The difference is that the amount of added additives in the form of boron ore 2.2 wt.% In relation to am. saltpeter.
Пример 6. Осуществление способа согласно примеру 1. Отличия в том, что микродобавку в виде монофосфата аммония вводят в количестве 0.3 мас.% от ам. селитры в момент смешения плава ам. селитры с размолотым сульфатом аммония.Example 6. The implementation of the method according to example 1. The difference is that the microadditive in the form of ammonium monophosphate is introduced in an amount of 0.3 wt.% From am. saltpeter at the time of mixing the melt. ammonium nitrate with ground ammonium sulfate.
Пример 7. Осуществление способа согласно примеру 1, с изменениями, зафиксированными в примере 6. Отличия в том, что монофосфат аммония вводят в количестве 0.5 мас.% от ам. селитры.Example 7. The implementation of the method according to example 1, with the changes recorded in example 6. The difference is that ammonium monophosphate is introduced in an amount of 0.5 wt.% From am. saltpeter.
Пример 8. Осуществление способа согласно примеру 1, с изменениями, зафиксированными в примере 6. Отличия в том, что монофосфат аммония вводят в количестве 1.0 мас.% от ам. селитры.Example 8. The implementation of the method according to example 1, with the changes recorded in example 6. The difference is that ammonium monophosphate is introduced in an amount of 1.0 wt.% From am. saltpeter.
Пример 9. Осуществление способа согласно примеру 1, с изменениями, зафиксированными в примере 6. Отличия в том, что монофосфат аммония вводят в количестве 2.0 мас.% от ам. селитры.Example 9. The implementation of the method according to example 1, with the changes recorded in example 6. The difference is that ammonium monophosphate is introduced in an amount of 2.0 wt.% From am. saltpeter.
Пример 10. Осуществление способа согласно примеру 1, с изменениями, зафиксированными в примере 6. Отличия в том, что монофосфат аммония вводят в количестве 2.2 мас.% от ам. селитры.Example 10. The implementation of the method according to example 1, with the changes recorded in example 6. The difference is that ammonium monophosphate is introduced in an amount of 2.2 wt.% From am. saltpeter.
Пример 11. Осуществление способа согласно примеру 1, с изменениями, зафиксированными в примере 6. Отличия в том, что микродобавку в виде борной кислоты вводят в количестве 0.3 мас.% от ам. селитры в момент смешения плава ам. селитры с размолотым сульфатом аммония.Example 11. The implementation of the method according to example 1, with the changes recorded in example 6. The difference is that the microadditive in the form of boric acid is introduced in an amount of 0.3 wt.% From am. saltpeter at the time of mixing the melt. ammonium nitrate with ground ammonium sulfate.
Пример 12. Осуществление способа согласно примеру 1, с изменениями, зафиксированными в примере 6. Отличия в том, что микродобавку в виде борной кислоты вводят в количестве 0.5 мас.% от ам. селитры в момент смешения плава ам. селитры с размолотым сульфатом аммония.Example 12. The implementation of the method according to example 1, with the changes recorded in example 6. The difference is that the microadditive in the form of boric acid is introduced in an amount of 0.5 wt.% From am. saltpeter at the time of mixing the melt. ammonium nitrate with ground ammonium sulfate.
Пример 13. Осуществление способа согласно примеру 1, с изменениями, зафиксированными в примере 6. Отличия в том, что микродобавку в виде борной кислоты вводят в количестве 1.0 мас.% от ам. селитры в момент смешения плава ам. селитры с размолотым сульфатом аммония.Example 13. The implementation of the method according to example 1, with the changes recorded in example 6. The difference is that the microadditive in the form of boric acid is introduced in an amount of 1.0 wt.% From am. saltpeter at the time of mixing the melt. ammonium nitrate with ground ammonium sulfate.
Пример 14. Осуществление способа согласно примеру 1, с изменениями, зафиксированными в примере 6. Отличия в том, что микродобавку в виде борной кислоты вводят в количестве 2.0 мас.% от ам. селитры в момент смешения плава ам. селитры с размолотым сульфатом аммония.Example 14. The implementation of the method according to example 1, with the changes recorded in example 6. The difference is that the microadditive in the form of boric acid is introduced in an amount of 2.0 wt.% From am. saltpeter at the time of mixing the melt. ammonium nitrate with ground ammonium sulfate.
Пример 15. Осуществление способа согласно примеру 1, с изменениями, зафиксированными в примере 6. Отличия в том, что микродобавку в виде борной кислоты вводят в количестве 2.2 мас.% от ам. селитры в момент смешения плава ам. селитры с размолотым сульфатом аммония.Example 15. The implementation of the method according to example 1, with the changes recorded in example 6. The difference is that the microadditive in the form of boric acid is introduced in an amount of 2.2 wt.% From am. saltpeter at the time of mixing the melt. ammonium nitrate with ground ammonium sulfate.
Пример 16. Осуществление способа согласно примеру 1, с изменениями, зафиксированными в примере 6. Отличия в том, что микродобавку в виде буры вводят в количестве 0.3 мас.% от ам. селитры в момент смешения плава ам. селитры с размолотым сульфатом аммония.Example 16. The implementation of the method according to example 1, with the changes recorded in example 6. The difference is that the microadditive in the form of borax is introduced in an amount of 0.3 wt.% From am. saltpeter at the time of mixing the melt. ammonium nitrate with ground ammonium sulfate.
Пример 17. Осуществление способа согласно примеру 1, с изменениями, зафиксированными в примере 6. Отличия в том, что микродобавку в виде буры вводят в количестве 0.5 мас.% от ам. селитры в момент смешения плава ам. селитры с размолотым сульфатом аммония.Example 17. The implementation of the method according to example 1, with the changes recorded in example 6. The difference is that the microadditive in the form of borax is introduced in an amount of 0.5 wt.% From am. saltpeter at the time of mixing the melt. ammonium nitrate with ground ammonium sulfate.
Пример 18. Осуществление способа согласно примеру 1, с изменениями, зафиксированными в примере 6. Отличия в том, что микродобавку в виде буры вводят в количестве 1.0 мас.% от ам. селитры в момент смешения плава ам. селитры с размолотым сульфатом аммония.Example 18. The implementation of the method according to example 1, with the changes recorded in example 6. The difference is that the microadditive in the form of borax is introduced in an amount of 1.0 wt.% From am. saltpeter at the time of mixing the melt. ammonium nitrate with ground ammonium sulfate.
Пример 19. Осуществление способа согласно примеру 1, с изменениями, зафиксированными в примере 6. Отличия в том, что микродобавку в виде буры вводят в количестве 2.0 мас.% от ам. селитры в момент смешения плава ам. селитры с размолотым сульфатом аммония.Example 19. The implementation of the method according to example 1, with the changes recorded in example 6. The difference is that the microadditive in the form of borax is introduced in an amount of 2.0 wt.% From am. saltpeter at the time of mixing the melt. ammonium nitrate with ground ammonium sulfate.
Пример 20. Осуществление способа согласно примеру 1, с изменениями, зафиксированными в примере 6. Отличия в том, что микродобавку в виде буры вводят в количестве 2.2 мас.% от ам. селитры в момент смешения плава ам. селитры с размолотым сульфатом аммония.Example 20. The implementation of the method according to example 1, with the changes recorded in example 6. The difference is that the microadditive in the form of borax is introduced in an amount of 2.2 wt.% From am. saltpeter at the time of mixing the melt. ammonium nitrate with ground ammonium sulfate.
Пример 21. Осуществление способа согласно примеру 1. Отличия в том, что микродобавку в виде каустического магнезита (или азотно-кислотной вытяжки каустического магнезита, результаты идентичны) вводят в количестве 0.3 мас.% от ам. селитры в момент смешения плава ам. селитры с размолотым сульфатом аммония.Example 21. The implementation of the method according to example 1. The difference is that the microadditive in the form of caustic magnesite (or nitric acid extract of caustic magnesite, the results are identical) is introduced in an amount of 0.3 wt.% From am. saltpeter at the time of mixing the melt. ammonium nitrate with ground ammonium sulfate.
Пример 22. Осуществление способа согласно примеру 1. Отличия в том, что микродобавку в виде каустического магнезита (или азотно-кислотной вытяжки каустического магнезита, результаты идентичны) вводят в количестве 0.5 мас.% от ам. селитры в момент смешения плава ам. селитры с размолотым сульфатом аммония.Example 22. The implementation of the method according to example 1. The difference is that the microadditive in the form of caustic magnesite (or nitric acid extract of caustic magnesite, the results are identical) is introduced in an amount of 0.5 wt.% From am. saltpeter at the time of mixing the melt. ammonium nitrate with ground ammonium sulfate.
Пример 23. Осуществление способа согласно примеру 1. Отличия в том, что микродобавку в виде каустического магнезита (или азотно-кислотной вытяжки каустического магнезита, результаты идентичны) вводят в количестве 1.0 мас.% от ам. селитры в момент смешения плава ам. селитры с размолотым сульфатом аммония.Example 23. The implementation of the method according to example 1. The difference is that the microadditive in the form of caustic magnesite (or nitric acid extract of caustic magnesite, the results are identical) is introduced in an amount of 1.0 wt.% From am. saltpeter at the time of mixing the melt. ammonium nitrate with ground ammonium sulfate.
Пример 24. Осуществление способа согласно примеру 1. Отличия в том, что микродобавку в виде каустического магнезита (или азотно-кислотной вытяжки каустического магнезита, результаты идентичны) вводят в количестве 2.0 мас.% от ам. селитры в момент смешения плава ам. селитры с размолотым сульфатом аммония.Example 24. The implementation of the method according to example 1. The difference is that the microadditive in the form of caustic magnesite (or nitric acid extract of caustic magnesite, the results are identical) is introduced in an amount of 2.0 wt.% From am. saltpeter at the time of mixing the melt. ammonium nitrate with ground ammonium sulfate.
Пример 25. Осуществление способа согласно примеру 1. Отличия в том, что микродобавку в виде каустического магнезита (или азотно-кислотной вытяжки каустического магнезита, результаты идентичны) вводят в количестве 2.2 мас.% от ам. селитры в момент смешения плава ам. селитры с размолотым сульфатом аммония.Example 25. The implementation of the method according to example 1. The difference is that the microadditive in the form of caustic magnesite (or nitric acid extract of caustic magnesite, the results are identical) is introduced in an amount of 2.2 wt.% From am. saltpeter at the time of mixing the melt. ammonium nitrate with ground ammonium sulfate.
Пример 26. Осуществление способа согласно примеру 1. Отличия в том, что микродобавку в виде порошка оксида железа (III) (или азотно-кислотной вытяжки порошка оксида железа, результаты идентичны) вводят в количестве 0.3 мас.% от ам. селитры в момент смешения плава ам. селитры с размолотым сульфатом аммония.Example 26. The implementation of the method according to example 1. The difference is that the microadditive in the form of an iron oxide powder (III) (or nitric acid extract of an iron oxide powder, the results are identical) is introduced in an amount of 0.3 wt.% From am. saltpeter at the time of mixing the melt. ammonium nitrate with ground ammonium sulfate.
Пример 27. Осуществление способа согласно примеру 1. Отличия в том, что микродобавку в виде порошка оксида железа (III) (или азотно-кислотной вытяжки порошка оксида железа, результаты идентичны) вводят в количестве 0.5 мас.% от ам. селитры в момент смешения плава ам. селитры с размолотым сульфатом аммония.Example 27. The implementation of the method according to example 1. The difference is that the microadditive in the form of an iron oxide powder (III) (or nitric acid extract of an iron oxide powder, the results are identical) is introduced in an amount of 0.5 wt.% From am. saltpeter at the time of mixing the melt. ammonium nitrate with ground ammonium sulfate.
Пример 28. Осуществление способа согласно примеру 1. Отличия в том, что микродобавку в виде порошка оксида железа (III) (или азотно-кислотной вытяжки порошка оксида железа, результаты идентичны) вводят в количестве 1.0 мас.% от ам. селитры в момент смешения плава ам. селитры с размолотым сульфатом аммония.Example 28. The implementation of the method according to example 1. The difference is that the microadditive in the form of an iron oxide powder (III) (or nitric acid extract of an iron oxide powder, the results are identical) is introduced in an amount of 1.0 wt.% From am. saltpeter at the time of mixing the melt. ammonium nitrate with ground ammonium sulfate.
Пример 29. Осуществление способа согласно примеру 1. Отличия в том, что микродобавку в виде порошка оксида железа (III) (или азотно-кислотной вытяжки порошка оксида железа, результаты идентичны) вводят в количестве 2.0 мас.% от ам. селитры в момент смешения плава ам. селитры с размолотым сульфатом аммония.Example 29. The implementation of the method according to example 1. The difference is that the microadditive in the form of an iron oxide powder (III) (or nitric acid extract of an iron oxide powder, the results are identical) is introduced in an amount of 2.0 wt.% From am. saltpeter at the time of mixing the melt. ammonium nitrate with ground ammonium sulfate.
Пример 30. Осуществление способа согласно примеру 1. Отличия в том, что микродобавку в виде порошка оксида железа (III) (или азотно-кислотной вытяжки порошка оксида железа, результаты идентичны) вводят в количестве 2,2 мас.% от ам. селитры в момент смешения плава ам. селитры с размолотым сульфатом аммония.Example 30. The implementation of the method according to example 1. The difference is that the microadditive in the form of an iron oxide powder (III) (or nitric acid extract of an iron oxide powder, the results are identical) is introduced in an amount of 2.2 wt.% From am. saltpeter at the time of mixing the melt. ammonium nitrate with ground ammonium sulfate.
Пример 31. Осуществление способа согласно примеру 1, с изменениями, зафиксированными в примере 6. Отличия в том, что в виде микродобавки вводят комбинацию фосфат аммония и борной кислоты в соотношении 2:1 в суммарном количестве 0.3 мас.% от ам. селитры.Example 31. The implementation of the method according to example 1, with the changes recorded in example 6. The difference is that in the form of microadditives, a combination of ammonium phosphate and boric acid is introduced in a ratio of 2: 1 in a total amount of 0.3 wt.% From am. saltpeter.
Пример 32. Осуществление способа согласно примеру 1, с изменениями, зафиксированными в примере 6. Отличия в том, что в виде микродобавки вводят комбинацию фосфат аммония и борной кислоты в соотношении 2:1 в суммарном количестве 0.5 мас.% от ам. селитры.Example 32. The implementation of the method according to example 1, with the changes recorded in example 6. The difference is that in the form of microadditives, a combination of ammonium phosphate and boric acid is introduced in a ratio of 2: 1 in a total amount of 0.5 wt.% From am. saltpeter.
Пример 33. Осуществление способа согласно примеру 1, с изменениями, зафиксированными в примере 6. Отличия в том, что в виде микродобавки вводят комбинацию фосфат аммония и борной кислоты в соотношении 2:1 в суммарном количестве 1.0 мас.% от ам. селитры.Example 33. The implementation of the method according to example 1, with the changes recorded in example 6. The difference is that in the form of microadditives, a combination of ammonium phosphate and boric acid is introduced in a ratio of 2: 1 in a total amount of 1.0 wt.% From am. saltpeter.
Пример 34. Осуществление способа согласно примеру 1, с изменениями, зафиксированными в примере 6. Отличия в том, что в виде микродобавки вводят комбинацию фосфат аммония и борной кислоты в соотношении 2:1 в суммарном количестве 2.0 мас.% от ам. селитры.Example 34. The implementation of the method according to example 1, with the changes recorded in example 6. The difference is that in the form of microadditives, a combination of ammonium phosphate and boric acid in a ratio of 2: 1 in a total amount of 2.0 wt.% From am. saltpeter.
Пример 35. Осуществление способа согласно примеру 1, с изменениями, зафиксированными в примере 6. Отличия в том, что в виде микродобавки вводят комбинацию фосфат аммония и борной кислоты в соотношении 2:1 в суммарном количестве 2.2 мас.% от ам. селитры.Example 35. The implementation of the method according to example 1, with the changes recorded in example 6. The difference is that in the form of microadditives, a combination of ammonium phosphate and boric acid is introduced in a ratio of 2: 1 in a total amount of 2.2 wt.% From am. saltpeter.
Пример 36. Осуществление способа согласно примеру 1. Отличия в том, что в виде микродобавки вводят смесь из каустического магнезита и порошка оксида железа (III) в соотношении 10:1, в суммарном количестве 0.3 мас.% от ам. селитры.Example 36. The implementation of the method according to example 1. The difference is that in the form of microadditives enter a mixture of caustic magnesite and iron oxide powder (III) in a ratio of 10: 1, in a total amount of 0.3 wt.% From am. saltpeter.
Пример 37. Осуществление способа согласно примеру 1. Отличия в том, что в виде микродобавки вводят смесь из каустического магнезита и порошка оксида железа (III) в соотношении 10:1, в суммарном количестве 0.5 мас.% от ам. селитры.Example 37. The implementation of the method according to example 1. The difference is that in the form of microadditives enter a mixture of caustic magnesite and iron oxide powder (III) in a ratio of 10: 1, in a total amount of 0.5 wt.% From am. saltpeter.
Пример 38. Осуществление способа согласно примеру 1. Отличия в том, что в виде микродобавки вводят смесь из каустического магнезита и порошка оксида железа (III) в соотношении 10:1, в суммарном количестве 1.0 мас.% от ам. селитры.Example 38. The implementation of the method according to example 1. The difference is that in the form of microadditives enter a mixture of caustic magnesite and iron oxide powder (III) in a ratio of 10: 1, in a total amount of 1.0 wt.% From am. saltpeter.
Пример 39. Осуществление способа согласно примеру 1. Отличия в том, что в виде микродобавки вводят смесь из каустического магнезита и порошка оксида железа (III) в соотношении 10:1, в суммарном количестве 2.0 мас.% от ам. селитры.Example 39. The implementation of the method according to example 1. The difference is that in the form of microadditives enter a mixture of caustic magnesite and iron oxide powder (III) in a ratio of 10: 1, in a total amount of 2.0 wt.% From am. saltpeter.
Пример 40. Осуществление способа согласно примеру 1. Отличия в том, что в виде микродобавки вводят смесь из каустического магнезита и порошка оксида железа (III) в соотношении 10:1, в суммарном количестве 2.2 мас.% от ам. селитры.Example 40. The implementation of the method according to example 1. The difference is that in the form of microadditives enter a mixture of caustic magnesite and iron oxide powder (III) in a ratio of 10: 1, in a total amount of 2.2 wt.% From am. saltpeter.
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010107226/21A RU2433984C1 (en) | 2010-02-27 | 2010-02-27 | Method of producing granular nitrogen sulphate fertiliser |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010107226/21A RU2433984C1 (en) | 2010-02-27 | 2010-02-27 | Method of producing granular nitrogen sulphate fertiliser |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2010107226A RU2010107226A (en) | 2011-09-10 |
| RU2433984C1 true RU2433984C1 (en) | 2011-11-20 |
Family
ID=44757218
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010107226/21A RU2433984C1 (en) | 2010-02-27 | 2010-02-27 | Method of producing granular nitrogen sulphate fertiliser |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2433984C1 (en) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4582524A (en) * | 1979-07-12 | 1986-04-15 | Skw Trostberg Aktiengesellschaft | Non-caking granular mineral fertilizer and process for its production |
| SU1680680A1 (en) * | 1989-02-20 | 1991-09-30 | Государственный научно-исследовательский и проектный институт азотной промышленности и продуктов органического синтеза | Method for preparation slowly-acting nitrogen manure |
| RU2023711C1 (en) * | 1991-07-12 | 1994-11-30 | Государственный научно-исследовательский и проектный институт азотной промышленности и продуктов органического синтеза | Process for manufacture of granular slow-acting fertilizer |
| WO2007117151A2 (en) * | 2006-04-10 | 2007-10-18 | Yara International Asa | Method for producing nitrophosphate products high in nitrogen |
| RU2344112C1 (en) * | 2007-07-09 | 2009-01-20 | Закрытое акционерное общество "Завод минеральных удобрений Кирово-Чепецкого химического комбината"(ЗАО "ЗМУ КЧХК") | Method of azotosulphate fertiliser production |
-
2010
- 2010-02-27 RU RU2010107226/21A patent/RU2433984C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4582524A (en) * | 1979-07-12 | 1986-04-15 | Skw Trostberg Aktiengesellschaft | Non-caking granular mineral fertilizer and process for its production |
| SU1680680A1 (en) * | 1989-02-20 | 1991-09-30 | Государственный научно-исследовательский и проектный институт азотной промышленности и продуктов органического синтеза | Method for preparation slowly-acting nitrogen manure |
| RU2023711C1 (en) * | 1991-07-12 | 1994-11-30 | Государственный научно-исследовательский и проектный институт азотной промышленности и продуктов органического синтеза | Process for manufacture of granular slow-acting fertilizer |
| WO2007117151A2 (en) * | 2006-04-10 | 2007-10-18 | Yara International Asa | Method for producing nitrophosphate products high in nitrogen |
| RU2344112C1 (en) * | 2007-07-09 | 2009-01-20 | Закрытое акционерное общество "Завод минеральных удобрений Кирово-Чепецкого химического комбината"(ЗАО "ЗМУ КЧХК") | Method of azotosulphate fertiliser production |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2010107226A (en) | 2011-09-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US10450239B2 (en) | Spherical fertilizers and process for the production thereof | |
| US5653782A (en) | Process for the manufacture of sulfur-containing fertilizers | |
| CA2808200C (en) | Sulphur-based fertilizer composition with low rock phosphate content | |
| US10202311B2 (en) | Urea fertilizer having improved hardness | |
| US8137431B2 (en) | Fertilizer granules and manufacturing process thereof | |
| CN1011891B (en) | Method for producing fertilizer granules containing urea and ammounium sulphate | |
| CN103249696B (en) | For the preparation of the method for the fertilizer of the micronized sulphur containing dispersion | |
| WO2012115496A1 (en) | Method for production of granular compound fertilizers | |
| US6610267B1 (en) | Method for manufacturing a calcium nitrate melt and product thereof | |
| RU2433984C1 (en) | Method of producing granular nitrogen sulphate fertiliser | |
| US4017588A (en) | Manufacture of solid ammonium phosphate | |
| US4256479A (en) | Granulation of fertilizer borate | |
| CN119947998A (en) | Dispersible activated bauxite particles and methods of forming dispersible activated bauxite particles | |
| EP4293000A1 (en) | Method for the manufacture of a solid, particulate fertilizer composition comprising an additive | |
| PL241178B1 (en) | Composition of granular multi-component fertilizer | |
| CN116178076B (en) | Granulation method for producing compound fertilizer by chelating urea sulfate | |
| RU2561444C1 (en) | Method of producing sulphur-containing compound fertiliser | |
| IL112143A (en) | Method for the manufacture of sulfur-containing fertilizers | |
| SK500062007A3 (en) | Granulated water-soluble calcareous-nitrogenous fertilizer and method for preparation thereof | |
| WO2025087932A1 (en) | Method for producing a granular compound comprising ammonium nitrate | |
| CN118459253A (en) | Production method of composite granular magnesium nitrate | |
| CN105418252A (en) | Multi-functional controlled availability fertilizer | |
| BR112019015749B1 (en) | PROCESS FOR THE PRODUCTION OF POLYALHECT GRANULES | |
| RO120704B1 (en) | Process for obtaining nucleatively stabilized ammonium nitrate |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20160228 |