RU2423557C2 - Способ получения высоко- и нанодисперсного порошка металлов или сплавов - Google Patents
Способ получения высоко- и нанодисперсного порошка металлов или сплавов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2423557C2 RU2423557C2 RU2009110234/02A RU2009110234A RU2423557C2 RU 2423557 C2 RU2423557 C2 RU 2423557C2 RU 2009110234/02 A RU2009110234/02 A RU 2009110234/02A RU 2009110234 A RU2009110234 A RU 2009110234A RU 2423557 C2 RU2423557 C2 RU 2423557C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- metals
- electrolyte
- powder
- metal
- alloys
- Prior art date
Links
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 46
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims abstract description 46
- 239000000843 powder Substances 0.000 title claims abstract description 33
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 title claims abstract description 21
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 19
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims abstract description 19
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title description 9
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 claims abstract description 33
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims abstract description 8
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 claims abstract description 7
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 3
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 229910001120 nichrome Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 229910052702 rhenium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 8
- 229910021645 metal ion Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 4
- JIAARYAFYJHUJI-UHFFFAOYSA-L zinc dichloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Zn+2] JIAARYAFYJHUJI-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 4
- 230000008021 deposition Effects 0.000 claims description 3
- 239000012808 vapor phase Substances 0.000 claims description 3
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims description 2
- 229910001514 alkali metal chloride Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 150000001342 alkaline earth metals Chemical class 0.000 claims description 2
- 150000004820 halides Chemical class 0.000 claims description 2
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 claims description 2
- 235000005074 zinc chloride Nutrition 0.000 claims description 2
- 239000011592 zinc chloride Substances 0.000 claims description 2
- 230000001172 regenerating effect Effects 0.000 claims 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 2
- 150000003841 chloride salts Chemical class 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N nickel Substances [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 7
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M Potassium chloride Chemical compound [Cl-].[K+] WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 4
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 3
- BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N platinum Substances [Pt] BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- -1 platinum metals Chemical class 0.000 description 3
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 239000012634 fragment Substances 0.000 description 2
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 2
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 2
- 235000011164 potassium chloride Nutrition 0.000 description 2
- 239000001103 potassium chloride Substances 0.000 description 2
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 2
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 2
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 1
- 241000872198 Serjania polyphylla Species 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 description 1
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 1
- 125000001309 chloro group Chemical group Cl* 0.000 description 1
- 239000008139 complexing agent Substances 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 238000005194 fractionation Methods 0.000 description 1
- 229910052736 halogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002367 halogens Chemical group 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 238000011089 mechanical engineering Methods 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000033116 oxidation-reduction process Effects 0.000 description 1
- 238000004806 packaging method and process Methods 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 description 1
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000011027 product recovery Methods 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 239000013014 purified material Substances 0.000 description 1
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000004332 silver Substances 0.000 description 1
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 1
- 239000007784 solid electrolyte Substances 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Electrolytic Production Of Metals (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области электрохимического получения металлических порошков из расплавленных солей, в частности для получения высоко- и нанодисперсных порошков металлов и сплавов. Порошки металлов и их сплавов получают путем электрохимического растворения металлических анодов. Осаждение порошка ведут в объеме электролита из расплавленных хлоридных солей, содержащих химические соединения, способные восстанавливать ионы металлов и регенерироваться на катоде. Процесс ведут в солевом расплаве, аноды выполнены из d-металлов или их сплавов, например: Ni, Fe, Cu, Re, Ti, Nb, Mo, W, Pt, Ag и др., сталь 20, сталь 12Х18Н10Т, нихром, ВТ-20 и др. Окислительно-восстановительный потенциал расплава изначально задают отрицательнее условного электродного потенциала получаемого металла на 100-3000 мВ. Обеспечивается существенное расширение возможностей способа как по выбору получаемого высоко- и нанодисперсного металлического порошка, так и по повышению его производительности. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к области (электрохимических производств) электрохимического получения металлического порошка из расплавленных солей, в частности для получения высоко- и нанодисперсного порошка металлов или сплавов. Изобретение может быть использовано в порошковой металлургии, машиностроении, авиационной и космической промышленности для повышения эксплуатационных характеристик оборудования.
Известен «Способ получения порошков платиновых металлов и их сплавов» (патент РФ №2249062, опубл. 27.03.2005 г.), в котором для получения порошка металлов и сплавов используется хлоридный электролит с заданным содержанием ионов осаждаемых металлов и поддерживается потенциостатический режим с соотношением концентрации ионов платиновых металлов (мас.%) к катодной плотности (А/см2) в пределах 3-20.
Недостатком этого способа является необходимость задания и поддержания определенной концентрации ионов получаемых металлов, при этом подготовка солей металлов требует дополнительных усилий на их синтез, сушку, хранение, загрузку в электролизер и т.п., а также использование труднодостижимого на практике потенциостатического режима с предварительным поиском последнего путем вариаций гальваностатического и потенциостатического режимов.
Известен «Способ получения металлического порошка» (Заявка РФ №2000111932/02, опубл. 20.03.2002 г.).
Известный способ получения металлического порошка включает растворение серебра на аноде и получение порошка в объеме водного электролита, содержащего химические соединения, способные окисляться ионами металлов и регенерироваться на катоде, комплексообразователи и коллоидные растворы металлов в качестве центров кристаллизации металла. Для получения порошка из сплавов используют аноды из соответствующих металлов с раздельным регулированием тока.
Недостатками этого способа является невозможность получения порошков электроотрицательных металлов (металлов, вытесняющих водород, например титан, ниобий, железо и др.), низкая производительность и узкий температурный интервал из-за использования водных электролитов.
Наиболее близким к заявляемому решению является способ, раскрытый в патенте GB 637714, опубл. 24.05.1950 г. Известный способ получения порошка металлов или сплавов включает электрохимическое растворение, по меньшей мере, одного анода из металлов или сплавов и осаждение порошка в объеме электролита, содержащего химические соединения, способные восстанавливать ионы металлов и регенерироваться на катоде, отделение порошка от электролита.
Задачей предлагаемого изобретения является существенное расширение возможностей способа как по выбору получаемого высоко- и нанодисперсного металлического порошка, так и по повышению его производительности.
Для решения поставленной задачи заявленный способ получения высоко- и нанодисперсного порошка металлов или сплавов включает электрохимическое растворение по меньшей мере одного анода, выполненного из d-металла: Ni, Fe, Cu, Re, Ti, Nb, Mo, W, Pt, Ag и/или сплава: сталь 20, сталь 12Х18Н10Т, нихром, ВТ-20, осаждение порошка в объеме электролита, содержащего химические соединения, способные восстанавливать ионы металлов и регенерироваться на катоде, и отделение полученного порошка от электролита. Причем в качестве электролита используют расплав галогенидов щелочных, щелочноземельных и редкоземельных металлов и/или их смеси. Кроме того, существенным является то, что процесс ведут в расплаве, окислительно-восстановительный потенциал которого отрицательнее условного стандартного электродного потенциала получаемого металла на 100-3000 мВ. Для этого в указанный расплав вводят металл соли электролита или насыщают им из паровой фазы в количестве до 1 мол.%.
Сущность предлагаемого способа получения порошка металлов или сплавов заключается, как и в прототипе, в электрохимическом растворении металлических анодов с последующим восстановлением в объеме электролита эквивалентным количеством генерируемого на катоде восстановителя.
Ведение процесса в солевом галогенидном расплаве позволяет существенно расширить как температурный интервал от 300 до 950°С, так и охватить широкий ряд d-металлов, включая благородные, редкие, тугоплавкие, металлы группы железа, в том числе и наиболее электроотрицательные. При этом аноды, выполненные из указанных металлов и/или сплавов, формуют в пакет из прутков, проволоки или листов из металлов и/или сплавов.
В частном случае в качестве электролита берут расплав хлоридов щелочных металлов, дополнительно содержащий дихлорид цинка (пример 22 таблицы).
Кроме того, для повышения производительности, а именно степени заполнения электролита металлическим порошком и выхода по току, электролит периодически перемешивают анодом.
Заявленный способ осуществляют следующим образом. В электролизер загружают предварительно осушенные соли более электроотрицательных металлов. Для «раскисления» электролита - задания более отрицательного окислительно-восстановительного потенциала электролита по сравнению с электролитом стехиометрического состава загрузкой в реактор или насыщением из паровой фазы вводят металл соли растворителя, например кальция, натрия, цинка в количестве до 1 мол.%.
Электролизер нагревают, вакуумируя до температуры 150-200°С, для удаления воздуха и влаги, заполняют инертным газом и разогревают до температуры процесса (300-950°С).
Из предварительно очищенных материалов (прутки, проволока или листы) из металлов и/или сплавов формируют анодные пакеты и фиксируют их на металлическом токоподводе. Анод (аноды) из металла и/или сплава вводят через шлюз в солевой расплав на заданную глубину, после чего подключают к положительному полюсу источника постоянного тока.
После этого подключают отрицательный полюс к корпусу электролизера (и/или корзине для извлечения продукта) или к дополнительно введенному электроду. После подключения электродов к источнику(ам) питания ведут электролиз с периодическим (непрерывным) опусканием электрода по мере его электрохимического растворения. Дополнительно, по мере необходимости, ведут периодическое или непрерывное качание (вращение) анода для предотвращения короткого замыкания межэлектродного пространства получаемым порошком, что позволяет повысить степень заполнения электролита порошком.
После окончания процесса электролиза остаток анода(ов) извлекают. При наличии корзины, ее поднимают и выдерживают над поверхностью расплава в течение 10-15 мин для удаления избытка электролита из продукта. Затем поднимают в шлюз и, после остывания, удаляют из электролизера (степень извлечения продукта составляет не менее 95-98%). В случае отсутствия корзины электролизер охлаждают и извлекают тигель с порошком.
Полученный плав (твердый электролит с порошком) направляют на отделение электролита от порошка путем отмывки и/или отгонки электролита, который после доочистки возвращается в голову процесса. При этом при использовании отмывки проводят седиментационную классификацию мелких фракций. Затем полученный порошок направляется на грубый отсев для отделения крупных фрагментов (фрагменты металлической пленки), фракционную классификацию и упаковку.
Ниже приведен конкретный пример исполнения способа, в котором анод - никелевый пруток диаметром 5 мм, контейнер для расплава - тонкостенный стакан из нержавеющей стали, электрически соединенный с корпусом электролизера.
После сборки электролизера с загруженным электролитом - переплавленным хлоридом калия марки «хч» в количестве 0,9 мол.% - проведено его вакуумирование при нагреве до 200°С для удаления воздуха и влаги. Затем электролизер заполнен инертным газом (аргон) и разогрет до температуры 830°С (выше температуры плавления электролита). Окислительно-восстановительный потенциал электролита относительно хлорного электрода сравнения составлял 1,70-1,75 В, что отрицательнее условного стандартного электродного потенциала никеля на ~350 мВ.
После расплавления электролита через шлюз введен никелевый анод и подключен к шине питания от источника постоянного тока. После касания с поверхностью электролита, определяемой по скачку тока, анод погружен на глубину 20 мм и установлен ток электролиза величиной 15 А. Это соответствует анодной плотности тока 4,2 А/см2. Падение напряжения на ванне составляло 2,5-3,0 В.
Через одиннадцать минут электролиза ток упал практически до нуля, а напряжение на ванне возросло практически до напряжения источника постоянного тока (~70 В). Это соответствует полному растворению погруженной части анода. После этого анод опустили еще на 20 мм. После третьего опускания анода напряжение на ванне было не стабильным из-за замыкания межэлектродного пространства полученным в объеме электролита порошком никеля. Для устранения последнего проводили периодическое перемешивание электролита погруженным анодом, как его вращением, так раскачиванием в радиальном направлении. Через 3-5 минут замыкание стало значительным, что свидетельствует о практически полном заполнении электролита высокодисперсным порошком никеля. Электролиз выключен, электрод извлечен. Полное время электролиза составило 31 мин.
После остывания электролиза плав, содержащий порошок никеля, был черного цвета с включениями кристаллов хлорида калия. После дробления, водной отмывки и седиментационного фракционирования был получен порошок никеля трех фракций: нанодисперсный с размером частиц 25-100 нм (доля фракции 25%), высокодисперсный - 0,1-2,0 мкм (доля фракции 70%), крупная фракция (остальное). Насыпной вес порошка составляет не более 1,1 г/ см3.
Полученный порошок в сухом виде имеет склонность к относительно быстрому окислению при комнатной температуре.
Последующие примеры, характеризующие предлагаемый способ, занесены в таблицу (потенциалы приведены относительно галогенного электрода сравнения).
Claims (3)
1. Способ получения высоко- и нанодисперсного порошка металлов или сплавов, включающий электрохимическое растворение по меньшей мере одного анода, выполненного из d-металла: Ni, Fe, Cu, Re, Ti, Nb, Mo, W, Pt, Ag, и/или сплава: сталь 20, сталь 12Х18Н10Т, нихром, ВТ-20, и осаждение порошка в объеме электролита, содержащего химические соединения, способные восстанавливать ионы металлов и регенерироваться на катоде, в качестве которого используют расплав галогенидов щелочных, щелочноземельных и редкоземельных металлов и/или их смеси, в который вводят металл соли электролита или насыщают им из паровой фазы в количестве до 1 мол.% для обеспечения окислительно-восстановительного потенциала электролита отрицательнее условного стандартного электродного потенциала получаемого металла на 100-3000 мВ, и отделение полученного порошка от электролита.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве электролита используют расплав хлоридов щелочных металлов, дополнительно содержащий дихлорид цинка.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что электрохимическое растворение осуществляют из анодов, сформованных в пакет из прутков, проволоки или листов из металлов и/или сплавов.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2009110234/02A RU2423557C2 (ru) | 2009-03-18 | 2009-03-18 | Способ получения высоко- и нанодисперсного порошка металлов или сплавов |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2009110234/02A RU2423557C2 (ru) | 2009-03-18 | 2009-03-18 | Способ получения высоко- и нанодисперсного порошка металлов или сплавов |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2009110234A RU2009110234A (ru) | 2010-09-27 |
| RU2423557C2 true RU2423557C2 (ru) | 2011-07-10 |
Family
ID=42939900
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2009110234/02A RU2423557C2 (ru) | 2009-03-18 | 2009-03-18 | Способ получения высоко- и нанодисперсного порошка металлов или сплавов |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2423557C2 (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2621508C2 (ru) * | 2015-10-09 | 2017-06-06 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кабардино-Балкарский государственный университет им. Х.М. Бербекова" (КБГУ) | Электрохимический способ получения наноразмерных порошков интерметаллидов гольмия и никеля в галогенидных расплавах |
| RU2664110C2 (ru) * | 2016-12-16 | 2018-08-15 | Акционерное общество "Ведущий научно-исследовательский институт химической технологии" ( АО "ВНИИХТ") | Способ получения порошка стали |
| RU2756775C2 (ru) * | 2019-12-26 | 2021-10-05 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ и электрохимическая ячейка для синтеза электролита для получения рения |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105350028B (zh) * | 2015-11-24 | 2017-12-19 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 熔盐电解制备镍钛合金粉及其制备方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB637714A (en) * | 1945-12-14 | 1950-05-24 | Erik Harry Eugen Johansson | Improvements in and relating to the production of metal powders |
| US4113582A (en) * | 1976-06-04 | 1978-09-12 | Sony Corporation | Method of adjusting a fused salt electrolytic bath |
| RU2000111932A (ru) * | 2000-05-16 | 2002-03-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Катализ+" | Способ получения металлического порошка |
| WO2004007808A1 (ja) * | 2002-07-16 | 2004-01-22 | Cabot Supermetals K.K. | ニオブ粉末またはタンタル粉末の製造方法および製造装置 |
| CN101255576A (zh) * | 2007-12-07 | 2008-09-03 | 西北有色金属研究院 | 一种提高熔盐电解提取金属锆效率的方法 |
-
2009
- 2009-03-18 RU RU2009110234/02A patent/RU2423557C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB637714A (en) * | 1945-12-14 | 1950-05-24 | Erik Harry Eugen Johansson | Improvements in and relating to the production of metal powders |
| US4113582A (en) * | 1976-06-04 | 1978-09-12 | Sony Corporation | Method of adjusting a fused salt electrolytic bath |
| RU2000111932A (ru) * | 2000-05-16 | 2002-03-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Катализ+" | Способ получения металлического порошка |
| WO2004007808A1 (ja) * | 2002-07-16 | 2004-01-22 | Cabot Supermetals K.K. | ニオブ粉末またはタンタル粉末の製造方法および製造装置 |
| CN101255576A (zh) * | 2007-12-07 | 2008-09-03 | 西北有色金属研究院 | 一种提高熔盐电解提取金属锆效率的方法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2621508C2 (ru) * | 2015-10-09 | 2017-06-06 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кабардино-Балкарский государственный университет им. Х.М. Бербекова" (КБГУ) | Электрохимический способ получения наноразмерных порошков интерметаллидов гольмия и никеля в галогенидных расплавах |
| RU2664110C2 (ru) * | 2016-12-16 | 2018-08-15 | Акционерное общество "Ведущий научно-исследовательский институт химической технологии" ( АО "ВНИИХТ") | Способ получения порошка стали |
| RU2756775C2 (ru) * | 2019-12-26 | 2021-10-05 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ и электрохимическая ячейка для синтеза электролита для получения рения |
| RU2756775C9 (ru) * | 2019-12-26 | 2021-12-13 | Акционерное общество "Опытное конструкторское бюро "Факел" | Способ и электрохимическая ячейка для синтеза электролита для получения рения |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2009110234A (ru) | 2010-09-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US11261532B2 (en) | Method and apparatus for electrolytic reduction of a feedstock comprising oxygen and a first metal | |
| JP5226700B2 (ja) | イン・サイチュ生成塩化チタンの金属熱還元法 | |
| CN1896326B (zh) | 从物质x和金属或者半金属m1的固体化合物m1x中去除该物质的方法 | |
| CA2479048C (en) | Reduction of metal oxides in an electrolytic cell | |
| CN103882477B (zh) | 一种用于制备金属钛的电解质和熔盐及金属钛的制备方法 | |
| RU2463387C2 (ru) | Получение вольфрама и вольфрамовых сплавов из соединений, содержащих вольфрам, электрохимическим способом | |
| CN108138343B (zh) | 利用电解还原和电解精炼工序的金属精炼方法 | |
| US6958115B2 (en) | Low temperature refining and formation of refractory metals | |
| RU2423557C2 (ru) | Способ получения высоко- и нанодисперсного порошка металлов или сплавов | |
| Rong et al. | Investigation of electrochemical reduction of GeO2 to Ge in molten CaCl2-NaCl | |
| AU2006219725A1 (en) | Electrochemical method and apparatus for removing oxygen from a compound or metal | |
| Fray | Molten salts and energy related materials | |
| ZHANG et al. | Electrochemical behavior of Pb (II) in LiCl-KCl-MgCl2-PbCl2 melts on Mo electrode | |
| WO2012143719A2 (en) | Methods and apparatus for the production of metal | |
| CN116265617A (zh) | 一种熔盐电解制备金属铪的方法 | |
| Fray | Electrochemical processing using slags, fluxes and salts | |
| US20070034521A1 (en) | Low temperature refining and formation of refractory metals | |
| RU2278183C2 (ru) | Способ рафинирования благородных металлов | |
| RU2827173C2 (ru) | Способ получения металлического титана путем восстановления диоксида титана электролизом расплавленной соли | |
| CN114016083B (zh) | 一种碱金属热还原金属氧化物制备金属过程中再生碱金属还原剂的方法 | |
| EP4365337A1 (en) | Method for manufacturing titanium-containing electrodeposit, and metal titanium electrodeposit | |
| RU2731950C2 (ru) | Способ получения микроструктурных порошков титана | |
| Gritsai et al. | Electrochemical Reduction of Zirconia in Melts Based on Mixture of Calcium Chloride and Calcium Oxide | |
| JP2024033569A (ja) | チタン箔の製造方法 | |
| SU533677A1 (ru) | Спооб получени сплавов электролизом |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20200319 |