RU2470900C1 - Способ получения кислотостойкого бетона - Google Patents
Способ получения кислотостойкого бетона Download PDFInfo
- Publication number
- RU2470900C1 RU2470900C1 RU2011117717/03A RU2011117717A RU2470900C1 RU 2470900 C1 RU2470900 C1 RU 2470900C1 RU 2011117717/03 A RU2011117717/03 A RU 2011117717/03A RU 2011117717 A RU2011117717 A RU 2011117717A RU 2470900 C1 RU2470900 C1 RU 2470900C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- ash
- binder
- slag
- slag mixture
- bratsk
- Prior art date
Links
- 239000002253 acid Substances 0.000 title claims abstract description 15
- 239000004567 concrete Substances 0.000 title claims abstract description 13
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 12
- 239000002956 ash Substances 0.000 claims abstract description 28
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 26
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 25
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 19
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims abstract description 14
- 239000010881 fly ash Substances 0.000 claims abstract description 12
- 238000012216 screening Methods 0.000 claims abstract description 11
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 claims abstract description 9
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims abstract description 6
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910021487 silica fume Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 238000010025 steaming Methods 0.000 claims abstract description 6
- 239000004927 clay Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims abstract description 5
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 6
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims description 4
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 6
- 239000003077 lignite Substances 0.000 abstract description 6
- 239000004566 building material Substances 0.000 abstract description 4
- 230000032683 aging Effects 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 abstract description 2
- 238000007711 solidification Methods 0.000 abstract 2
- 230000008023 solidification Effects 0.000 abstract 2
- 239000002131 composite material Substances 0.000 abstract 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 abstract 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 5
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- TVEXGJYMHHTVKP-UHFFFAOYSA-N 6-oxabicyclo[3.2.1]oct-3-en-7-one Chemical compound C1C2C(=O)OC1C=CC2 TVEXGJYMHHTVKP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 description 2
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 2
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910021419 crystalline silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 239000002440 industrial waste Substances 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Landscapes
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении строительных изделий и конструкций из кислотостойких бетонов. Технический результат - повышение кислотостойкости бетона. В способе получения кислотостойкого бетона, включающем подготовку алюмосиликатного компонента вяжущего, дозирование заполнителя и компонентов вяжущего, их перемешивание, формование изделий, их предварительное выдерживание и последующее твердение; в качестве заполнителя используют отсев от дробления диабаза, содержащий 5-9 мас.% пылеватых и глинистых примесей, характеризующийся прочностью по дробимости Др=8, насыпной плотностью ρ=1550-1700 кг/м3 и модулем крупности Мк=4,0-3,7 при следующем соотношении фракций, %: фр. 10 мм - 12,3; фр. 5 мм - 22,8; фр. 2,5 мм - 16,6; фр. 1,25 мм - 7,1%; фр. 0,63 мм - 14,6; фр. 0,315 мм - 15,1; фр. 0,14 мм - 8,2; фр. менее 0,14 мм - 3,3, в качестве вяжущего используют комбинированное золощелочное вяжущее, состоящее на 60 мас.% из золы-унос I поля и на 40 мас.% - из отвальной золошлаковой смеси, на 17 мас.% состоящей из золы и на 83 мас.% состоящей из шлака, полученных при сжигании бурых углей КАТЭКа на ТЭЦ г.Братска, и жидкого стекла, изготавливаемого из многотоннажного отхода производства ферросилиция Братского ферросплавного завода - микрокремнезема, содержащего 1-3 мас.% β-SiC и 5-7 мас.% С, с силикатным модулем n=1 и плотностью ρ-1,30-1,45 г/см при следующем соотношении компонентов, мас.%: указанная зола-унос I поля - 12,9-13,2; указанная отвальная золошлаковая смесь - 8,6-8,8; указанный отсев диабаза - 64,5-65,7; указанное жидкое стекло - 12,4-14,0, подготовку алюмосиликатного компонента осуществляют совместным помолом в шаровой мельнице золы и отвальной золошлаковой смеси в течение 30 мин до остатка на сите №008 - 0,7-0,8%, формование изделий осуществляют вибрированием в течение 1-2 мин., после чего осуществляют выдерживание при температуре 18-20°С в камере нормального твердения в течение 3-6 час, а твердение осуществляют пропариванием при температуре 80-85°С и атмосферном давлении в течение 7 часов. 8 табл.
Description
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении строительных изделий и конструкций из кислотостойких бетонов.
Известен способ получения кислотостойкого бетона, включающий дозирование заполнителя и компонентов вяжущего, их перемешивание, формование изделий и их твердение с последующим выдерживанием изделий, причем в качестве заполнителя используют отвальную золошлаковую смесь Иркутской ТЭЦ-6 г.Братска, а в качестве вяжущего используют золощелочное вяжущее, состоящее из золы-унос II поля, полученной от сжигания бурого Канско-Ачинского угля на ТЭЦ-7 г.Братска, и жидкого стекла, изготавливаемого из многотоннажного отхода производства ферросилиция Братского ферросплавного завода - микрокремнезема, с силикатным модулем n=1-2 и плотностью ρ=1,39-1,45 г/см3, формуют изделия вибропрессованием, а твердение осуществляют в камере ТВО при температуре 90-95°С в течение 10 часов с последующим выдерживанием распалубленных пропаренных изделий в течение 14 суток при влажности 100% и температуре 18-22°С [Патент РФ №2331605, 20.08.2008, 4 с].
Недостатками описываемого способа являются относительно высокая температура пропаривания, длительность процесса и невысокие показатели кислотостойкости получаемого бетона.
Наиболее близким аналогом к описываемому изобретению является способ получения строительного материала, включающий дозирование кварцевого песка и компонентов вяжущего, их перемешивание и формование образцов, тепловлажностную обработку, причем в качестве вяжущего используют вяжущее, состоящее из золы-унос, полученной от сжигания бурого Канско-Ачинского угля на ТЭЦ-7 г.Братска Иркутской области и углеродсодержащего жидкого стекла, изготовленного из многотоннажного отхода производства кристаллического кремния Братского алюминиевого завода - микрокремнезема и содержащего до 6-7 мас.% высокодисперсных углеродистых примесей - графита С и карборунда SiC с силикатным модулем n=1 и плотностью ρ=1,45-1,49 г/см3 [Патент РФ №2130904, 1999 г.].
Недостатками описываемого способа получения строительного материала являются относительно невысокие показатели кислотостойкости и использование в качестве сырья природного высококачественного материала - кварцевого песка.
Задачей, решаемой предлагаемым изобретением, является повышение кислотостойкости бетона с одновременной заменой природного сырья техногенным.
Технический результат - повышение кислотостойкости бетона.
Указанный технический результат при осуществлении изобретения достигается тем, что способ получения кислотостойкого бетона включает подготовку алюмосиликатного компонента вяжущего, дозирование заполнителя и компонентов вяжущего, их перемешивание, формование изделий, их предварительное выдерживание и последующее твердение; в качестве заполнителя используют отсев от дробления диабаза, содержащий 5-9 мас.% пылеватых и глинистых примесей, характеризующийся прочностью по дробимости Др=8, насыпной плотностью ρ=1550-1700 кг/м3 и модулем крупности Мк=3,7-4,0 при следующем соотношении фракций, %:
| фр. 10 мм | - 12,3; |
| фр. 5 мм | - 22,8; |
| фр. 2,5 мм | - 16,6; |
| фр. 1,25 мм | - 7,1; |
| фр. 0,63 мм | - 14,6; |
| фр. 0, 315 мм | - 15,1; |
| фр. 0,14 мм | - 8,2; |
| фр. менее 0,14 мм | - 3,3, |
а в качестве вяжущего используют комбинированное золощелочное вяжущее, состоящее на 60 мас.% из золы-унос I поля и на 40 мас.% из отвальной золошлаковой смеси, на 17 мас.% состоящей из золы и на 83 мас.% состоящей из шлака, полученных при сжигании бурых углей КАТЭКа на ТЭЦ г.Братска, и жидкого стекла, изготавливаемого из многотоннажного отхода производства ферросилиция Братского ферросплавного завода - микрокремнезема, содержащего 1-3 мас.% β-SiC и 5-7 мас.% С, с силикатным модулем п=1 и плотностью ρ=1,30-1,45 г/см3 при следующем соотношении компонентов, мас.%: Указанная зола-унос I поля - 12,9-13,2; Указанная отвальная золошлаковая смесь - 8,6-8,8; Указанный отсев диабаза - 64,5-65,7; Указанное жидкое стекло - 12,4-14,0, подготовку алюмосиликатного компонента осуществляют совместным помолом в шаровой мельнице золы и отвальной золошлаковой смеси в течение 30 мин до остатка на сите №008 - 0,7-0,8%, формование изделий осуществляют вибрированием в течение 1-2 мин, после чего осуществляют выдерживание при температуре 18-20°С в камере нормального твердения в течение 3-6 час, а твердение осуществляют пропариванием при температуре 80-85°С и атмосферном давлении в течение 7 часов.
Образцы для испытания готовили следующим образом.
В лабораторной шаровой мельнице производят совместный помол смеси, состоящей на 60 мас.% из золы-унос I поля, полученной при сжигании бурых углей КАТЭКа на ТЭЦ г.Братска, и на 40 мас.% из отвальной золошлаковой смеси, полученной при сжигании бурых углей КАТЭКа на ТЭЦ г.Братска и состоящей на 17 мас.% из золы и на 83 мас.% из шлака. Помол осуществляют в течение 30 мин до дисперсности, характеризуемой остатком на сите №008 - 0,7%. Свойства используемых золы-унос I поля и отвальной золошлаковой смеси представлены в таблицах 1-5.
| Таблица 1 | ||||
| Свойства золы-унос I поля, полученной при сжигании бурых углей КАТЭКа на ТЭЦ г.Братска | ||||
| Насыпная плотность, кг/м3 | Истинная плотность, кг/м3 | Остаток на сите №008, % | Влажность, % | Потери после прокаливания (П.П.П.), % |
| 867 | 2500 | 6,8 | 0,5 | 0,96 |
| Таблица 2 | |||||||
| Химический состав золы-унос I поля | |||||||
| Содержание оксидов, мас.% | |||||||
| SiO2 | Аl2O3 | Fe2O3 | СаО | Na2O | K2O | SO3 | MgO |
| 46,6 | 26,9 | 8,8 | 12,7 | 0,2 | 0,6 | 1,6 | 2,3 |
| Таблица 3 | |||||
| Свойства отвальной золошлаковой смеси, полученной при сжигании бурых углей КАТЭКа на ТЭЦ Г.Братска | |||||
| Насыпная плотность, кг/м3 | Истинная плотность, кг/м3 | Влажность, % | Прочность по дробимости (Др) | Потери после прокаливания (П.П.П.), % | Модуль крупности (Мкр) |
| 1225 | 2677 | 1,2 | Др 15 | 2,1 | |
| Таблица 4 | |||||||
| Гранулометрический состав отвальной золошлаковой смеси | |||||||
| Остатки на ситах, % | Размеры отверстий сит, мм | ||||||
| для шлака | для золы | ||||||
| 5 | 2,5 | 1,25 | 0,63 | 0,315 | 0,14 | менее 0,14 | |
| частные | 12,7 | 17,5 | 24,7 | 19,3 | 8,8 | 12,7 | 4,3 |
| полные | 12,7 | 30,2 | 54,9 | 74,2 | 83 | 95,7 | 100 |
| Таблица 5 | ||||||||
| Химический состав отвальной золошлаковой смеси | ||||||||
| Вид золошлакового отхода | Массовое содержание компонентов, мас.% | |||||||
| SiO2 | Аl2O3 | Fe2O3 | R2O | СаОобщ. | СаОcв. | MgO | SO3 | |
| золошлаковая смесь | 48,0 | 8,6 | 6,7 | 0,6 | 26,4 | 6,4 | 2,9 | 0,4 |
| зола золошлаковой смеси | 40,3 | 8,6 | 6,5 | 0,8 | 29,6 | 9,4 | 3,8 | 0,9 |
| шлак золошлаковой смеси | 66,3 | 7,9 | 5,3 | 3,8 | 14,0 | - | 2,1 | 0,7 |
| Таблица 6 | |||||
| Свойства отсева от дробления диабаза | |||||
| Насыпная плотность, кг/м3 | Истинная плотность, кг/м3 | Прочность по дробимости (Др) | Содержание пылеватых и глинистых примесей, % | Влажность, % | Модуль крупности (Мкр) |
| 1550-1700 | 2675-2720 | Др8 | 5-9 | 0 | 3,7-4,0 |
| Таблица 7 | ||||||||
| Гранулометрический состав отсева от дробления диабаза | ||||||||
| Остатки на ситах, % | Размеры отверстий сит, мм | |||||||
| 10 | 5 | 2,5 | 1,25 | 0,63 | 0,315 | 0,14 | менее 0,14 | |
| частные | 12,3 | 22,8 | 16,6 | 7,1 | 14,6 | 15,1 | 8,2 | 3,3 |
| полные | 12,3 | 35,1 | 51,7 | 58,8 | 73,4 | 88,5 | 96,7 | 100 |
Измельченный алюмосиликатный компонент комбинированного вяжущего перемешивают с заполнителем - отсевом от дробления диабаза, характеризующимся прочностью по дробимости Др=8, насыпной плотностью ρн=1550 кг/м3, модулем крупности Мк=3,8 и содержащим 6 мас.% пылеватых и глинистых примесей, в соотношении «Зола I поля : Золошлаковая смесь : Отсев от дробления диабаза» = 0,6:0,4:3. Свойства отсева от дробления диабаза представлены в таблицах 6, 7.
После этого смесь сухих компонентов затворяют жидким стеклом из микрокремнезема, содержащего 1 мас.% β-SiC и 6 мас.% С и характеризующегося насыпной плотностью 200 кг/м3, с силикатным модулем n=1 и плотностью ρ=1,36 г/см3.
Смесь перемешивают в бетоносмесителе до однородного состояния, после чего на виброплощадке в течение 1-2 мин формуют образцы-балочки размером 4×4×16 см и помещают в камеру нормального твердения с температурой 18-20°С на 3 часа. После этого образцы пропаривают при температуре 80-85°С и атмосферном давлении в течение 7 часов. После твердения образцы подвергают испытаниям на кислотостойкость. Для этого часть образцов помещают в раствор серной кислоты 5%-ой концентрации, а другую - в воду. Кислотостойкость оценивают по коэффициенту стойкости (Кс): 
. Результаты испытаний представлены в таблице 8. Аналогично подготовлены и испытаны образцы других составов. Результаты также представлены в таблице 8.
Анализ полученных данных показывает, что по предлагаемому способу получены кислотостойкие бетоны, так как кислотостойкость образцов достаточно высока: во всех случаях коэффициент стойкости составляет более 1. Кроме того, предлагаемый способ экономичнее способа по прототипу, так как температура пропаривания ниже на 5°С, длительность цикла пропаривания короче (7 часов против 12 часов), природное, специально добываемое сырье (кварцевый песок) заменено на техногенное сырье (отсев от дробления диабаза). И наконец, предлагаемый способ позволяет решать экологические проблемы, так как сырьевые материалы в предлагаемом материале - многотоннажные техногенные отходы.
Claims (1)
- Способ получения кислотостойкого бетона, включающий подготовку алюмосиликатного компонента вяжущего, дозирование заполнителя и компонентов вяжущего, их перемешивание, формование изделий, их предварительное выдерживание и последующее твердение, отличающийся тем, что в качестве заполнителя используют отсев от дробления диабаза, содержащий 5-9 мас.% пылеватых и глинистых примесей, характеризующийся прочностью по дробимости Др=8, насыпной плотностью ρ=1550-1700 кг/м3 и модулем крупности Мк=4,0-3,7 при следующем соотношении фракций, %:
10 мм 12,3 5 мм 22,8 2,5 мм 16,6 1,25 мм 7,1 0,63 мм 14,6 0,315 мм 15,1 0,14 мм 8,2 менее 0,14 мм 3,3,
а в качестве вяжущего используют комбинированное золощелочное вяжущее, состоящее на 60 мас.% из золы-унос 1 поля и на 40 мас.% - из отвальной золошлаковой смеси, на 17 мас.% состоящей из золы и на 83 мас.% состоящей из шлака, полученных при сжигании бурых углей КАТЭКа на ТЭЦ г.Братска, и жидкого стекла, изготавливаемого из многотоннажного отхода производства ферросилиция Братского ферросплавного завода - микрокремнезема, содержащего 1-3 мас.% β-SiC и 5-7 мас.% С, с силикатным модулем n=1 и плотностью ρ=1,30-1,45 г/см3, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Указанная зола-унос I поля 12,9-13,2 Указанная отвальная золошлаковая смесь 8,6-8,8 Указанный отсев диабаза 64,5-65,7 Указанное жидкое стекло 12,4-14,0,
подготовку алюмосиликатного компонента осуществляют совместным помолом в шаровой мельнице золы и отвальной золошлаковой смеси в течение 30 мин до остатка на сите № 008 - 0,7-0,8%, формование изделий осуществляют вибрированием в течение 1-2 мин, после чего осуществляют выдерживание при температуре 18-20°С в камере нормального твердения в течение 3-6 ч, а твердение осуществляеют пропариванием при температуре 80-85°С и атмосферном давлении в течение 7 ч.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011117717/03A RU2470900C1 (ru) | 2011-05-03 | 2011-05-03 | Способ получения кислотостойкого бетона |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011117717/03A RU2470900C1 (ru) | 2011-05-03 | 2011-05-03 | Способ получения кислотостойкого бетона |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2011117717A RU2011117717A (ru) | 2012-11-10 |
| RU2470900C1 true RU2470900C1 (ru) | 2012-12-27 |
Family
ID=47321979
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2011117717/03A RU2470900C1 (ru) | 2011-05-03 | 2011-05-03 | Способ получения кислотостойкого бетона |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2470900C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2553818C2 (ru) * | 2013-08-20 | 2015-06-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" | Сырьевая смесь для приготовления золощелочного бетона |
| RU2554966C2 (ru) * | 2013-08-20 | 2015-07-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" | Сырьевая смесь для приготовления золощелочного бетона |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2130904C1 (ru) * | 1997-11-12 | 1999-05-27 | Братский Индустриальный Институт | Вяжущее |
| RU2329987C1 (ru) * | 2006-12-11 | 2008-07-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" | Сырьевая смесь для приготовления кислотостойкого золошлакового бетона |
| RU2331605C1 (ru) * | 2007-01-09 | 2008-08-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" | Способ получения кислотостойкого бетона |
| US20090217844A1 (en) * | 2006-02-24 | 2009-09-03 | Cmex Research Group Ag | Universal Hydraulic Binder Based On Fly Ash Type F |
| RU2374201C1 (ru) * | 2008-06-09 | 2009-11-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" | Сырьевая смесь для приготовления жаростойкого бетона |
-
2011
- 2011-05-03 RU RU2011117717/03A patent/RU2470900C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2130904C1 (ru) * | 1997-11-12 | 1999-05-27 | Братский Индустриальный Институт | Вяжущее |
| US20090217844A1 (en) * | 2006-02-24 | 2009-09-03 | Cmex Research Group Ag | Universal Hydraulic Binder Based On Fly Ash Type F |
| RU2329987C1 (ru) * | 2006-12-11 | 2008-07-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" | Сырьевая смесь для приготовления кислотостойкого золошлакового бетона |
| RU2331605C1 (ru) * | 2007-01-09 | 2008-08-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" | Способ получения кислотостойкого бетона |
| RU2374201C1 (ru) * | 2008-06-09 | 2009-11-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" | Сырьевая смесь для приготовления жаростойкого бетона |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2553818C2 (ru) * | 2013-08-20 | 2015-06-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" | Сырьевая смесь для приготовления золощелочного бетона |
| RU2554966C2 (ru) * | 2013-08-20 | 2015-07-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" | Сырьевая смесь для приготовления золощелочного бетона |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2011117717A (ru) | 2012-11-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Chouksey et al. | An investigation on the effect of curing conditions on the mechanical and microstructural properties of the geopolymer concrete | |
| Bheel et al. | Effect of rice husk ash and water-cement ratio on strength of concrete | |
| US10800704B2 (en) | Fly ash-based geopolymer concrete and method of formation | |
| Eroshkina et al. | The effect of the mixture composition and curing conditions on the properties of the geopolymer binder based on dust crushing of the granite | |
| RU2374201C1 (ru) | Сырьевая смесь для приготовления жаростойкого бетона | |
| RU2470900C1 (ru) | Способ получения кислотостойкого бетона | |
| Ogundiran et al. | The potential of binary blended geopolymer binder containing Ijero-Ekiti calcined kaolin clay and ground waste window glass | |
| Arioz et al. | An experimental study on the mechanical and microstructural properties of geopolymers | |
| RU2329987C1 (ru) | Сырьевая смесь для приготовления кислотостойкого золошлакового бетона | |
| Almuhsin et al. | Effect of discontinuous curing and ambient temperature on the compressive strength development of fly ash based Geopolymer concrete | |
| RU2374209C1 (ru) | Способ получения жаростойкого бетона | |
| RU2553817C2 (ru) | Сырьевая смесь для приготовления золошлакового бетона | |
| RU2237632C2 (ru) | Вяжущее | |
| Fernando et al. | The performance of the low cost masonry cement blocks as a partial substitution of coconut shell ash | |
| RU2732904C1 (ru) | Способ получения бесклинкерного вяжущего щелочной активации | |
| RU2470901C2 (ru) | Способ получения бетона | |
| RU2237633C2 (ru) | Вяжущее | |
| Patankar et al. | Effect of concentration of alkaline solutions on the development of geopolymer mortar | |
| RU2500656C1 (ru) | Способ получения кислотостойкого бетона | |
| RU2471754C2 (ru) | Способ получения кислотостойкого бетона | |
| RU2471740C2 (ru) | Сырьевая смесь для приготовления кислотостойкого золошлакового бетона | |
| RU2554966C2 (ru) | Сырьевая смесь для приготовления золощелочного бетона | |
| RU2553130C2 (ru) | Способ получения золошлакового бетона | |
| Darweesh et al. | The Performance of Portland Cement Pastes (OPC) Incorporated with Ceramic Sanitary Ware Powder Waste (CSPW) at Ambient Temperature | |
| RU2749005C1 (ru) | Способ получения минерально-щелочного вяжущего на основе техногенного сырья |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20130504 |