RU2460812C1 - Method for obtaining lime-magnesia agglomerate for steel industry - Google Patents
Method for obtaining lime-magnesia agglomerate for steel industry Download PDFInfo
- Publication number
- RU2460812C1 RU2460812C1 RU2011120678/02A RU2011120678A RU2460812C1 RU 2460812 C1 RU2460812 C1 RU 2460812C1 RU 2011120678/02 A RU2011120678/02 A RU 2011120678/02A RU 2011120678 A RU2011120678 A RU 2011120678A RU 2460812 C1 RU2460812 C1 RU 2460812C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- agglomerate
- feo
- mgo
- content
- converter
- Prior art date
Links
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 69
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 title claims description 37
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 14
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 title 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 26
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 14
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims abstract description 9
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000010802 sludge Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims description 7
- 238000012216 screening Methods 0.000 claims description 5
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 6
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000004064 recycling Methods 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 abstract 1
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 50
- 235000012245 magnesium oxide Nutrition 0.000 description 30
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 16
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 9
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 9
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 6
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 3
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 description 3
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 description 3
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 210000003625 skull Anatomy 0.000 description 3
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 3
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 2
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 2
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 230000007850 degeneration Effects 0.000 description 1
- 230000001066 destructive effect Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 239000004449 solid propellant Substances 0.000 description 1
- 238000003892 spreading Methods 0.000 description 1
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 1
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Способ получения известково-магнезиального агломерата для сталеплавильного производства относится к области черной металлургии, в частности к окускованию железо-флюсосодержащего сырья для конвертерного производства с использованием вторичных ресурсов.A method of producing lime-magnesia agglomerate for steelmaking relates to the field of ferrous metallurgy, in particular to sintering of iron-flux-containing raw materials for converter production using secondary resources.
Наиболее близким к заявляемому является изобретение по патенту РФ №2146297 C1, кл. C22B 1/16 "Шихта для получения высокоосновного агломерата", в котором агломерат производится из смеси железосодержащих материалов, в том числе конвертерного шлама и окалины, флюса и топлива. В данной шихте ввод в нее железорудного концентрата увеличивает стоимость агломерата, а традиционно подготавливаемые флюсы, кроме того, могут быть заменены флюсами вторичного происхождения. Содержание MgO в шихте не обеспечивает достаточного его содержания в спеке и оставляет расплав из него "агрессивным" по отношению к магнезиальной футеровке конвертера, а такой важный показатель агломерата как FeO вообще не регламентируется.Closest to the claimed invention is the invention according to the patent of the Russian Federation No. 2146297 C1, cl. C22B 1/16 “Batch for producing a highly basic sinter”, in which the sinter is made from a mixture of iron-containing materials, including converter sludge and scale, flux and fuel. In this charge, the introduction of iron ore concentrate into it increases the cost of the sinter, and traditionally prepared fluxes, in addition, can be replaced by fluxes of secondary origin. The MgO content in the charge does not provide its sufficient content in the cake and leaves the melt from it “aggressive” with respect to the magnesia lining of the converter, and such an important agglomerate indicator as FeO is not regulated at all.
Известен также способ по патенту СССР №1806206 A3, кл. C21B 5/00, в котором агломерат содержит 2,14-3,12% MgO, а расход топлива на спекание обеспечивает соотношение FeO/MgO в продукте в пределах 3,4-7,99 ед. Использование такого агломерата с относительно низким содержанием магнезии в конвертерах с магнезиальной футеровкой не предохраняет ее от "агрессивного" воздействия расплава и износа.Also known is the method according to USSR patent No. 1806206 A3, class. C21B 5/00, in which the agglomerate contains 2.14-3.12% MgO, and the fuel consumption for sintering provides the ratio of FeO / MgO in the product in the range of 3.4-7.99 units. The use of such a relatively low magnesia agglomerate in converters with a magnesian lining does not protect it from the "aggressive" effects of melt and wear.
В предлагаемом способе получения известково-магнезиального агломерата для сталеплавильного производства из шихты, содержащей конвертерный шлам, окалину, флюс, топливо и возврат, включающем дозирование, смешивание и спекание, в качестве флюса в шихту вводят шлаковую смесь совместно с отсевом исходного и/или обожженного доломита фракции 0-10 мм с обеспечением получения содержания MgO в агломерате в пределах 6,9-10,5%, а расход топлива устанавливают исходя из получения содержания FeO в спеке в пределах 7,0-13,0% и при поддержании отношения FeO/MgO в нем в интервале 0,7-1,9 ед.In the proposed method for producing lime-magnesia agglomerate for steelmaking from a charge containing converter sludge, scale, flux, fuel and return, including dosing, mixing and sintering, a slag mixture is introduced into the charge along with screening of the initial and / or calcined dolomite fractions of 0-10 mm with the provision of obtaining the MgO content in the agglomerate in the range of 6.9-10.5%, and the fuel consumption is set based on obtaining the FeO content in the cake in the range of 7.0-13.0% and maintaining the ratio of FeO / MgO in it in ntervale 0,7-1,9 units.
Способ обеспечивает утилизацию вторичного сырья, получение прочного агломерата заданного состава с высокотемпературными свойствами, необходимыми для нормального шлакообразования в конвертере с минимальным воздействием на футеровку агрегата. В сравнении с агломератом из применяемой в настоящее время шихты использование агломерата, полученного по предлагаемому способу, позволяет увеличить количество плавок в межремонтный период футеровки конвертера.The method provides recycling of secondary raw materials, obtaining durable agglomerate of a given composition with high-temperature properties necessary for normal slag formation in the converter with minimal impact on the lining of the unit. In comparison with the agglomerate from the currently used mixture, the use of the agglomerate obtained by the proposed method allows to increase the number of heats during the overhaul period of the converter lining.
Процесс взаимодействия огнеупора с расплавом, в том числе, шлаковым из агломерата включает в себя пропитку, смачивание и растекание, растворение, химическую реакцию, эрозию. Разрушающее действие шлака на футеровку связано с проникновением окислов (FeO, SiO2 и др.) в поверхностные слои огнеупоров, что, с одной стороны, вызывает образование легкоплавких растворов и химических соединений с составляющими огнеупора и облегчает тем самым растворение поверхностного слоя футеровки в шлаке и его оплавление, с другой стороны, обусловливает перерождение поверхностных слоев кирпича и образование в нем зон с различными физическими свойствами (коэффициент линейного расширения, плотность, механическая прочность, термостойкость), что способствует разрушению огнеупора за счет изменения объема образовавшихся фаз при резких изменениях температур кладки. Расплав может проникать в футеровку или в зависимости от его состава может образовывать на рабочей поверхности огнеупора гарнисажный слой. Толщина гарнисажного слоя нарастает либо уменьшается. Причинами образования гарнисажного слоя, его нарастания или уменьшения является проникновение шлакообразующих (оксидов железа, кремния, кальция, магния, щелочных элементов) в огнеупор диффузионным и капиллярным способами, а также физико-химическими процессами, происходящими в самом огнеупоре под влиянием высокой температуры и градиента температур.The process of interaction of the refractory with the melt, including slag from the agglomerate, includes impregnation, wetting and spreading, dissolution, chemical reaction, erosion. The destructive effect of slag on the lining is associated with the penetration of oxides (FeO, SiO 2 , etc.) into the surface layers of refractories, which, on the one hand, causes the formation of fusible solutions and chemical compounds with refractory components and thereby facilitates the dissolution of the surface layer of the lining in the slag and its melting, on the other hand, causes the degeneration of the surface layers of the brick and the formation of zones with different physical properties in it (linear expansion coefficient, density, mechanical strength, heat-resistant aw), which contributes to the destruction of the refractory due to changes in the volume of the formed phases with sharp changes in masonry temperatures. The melt can penetrate into the lining or, depending on its composition, can form a skull layer on the working surface of the refractory. The thickness of the skull layer increases or decreases. The reasons for the formation of the skull layer, its growth or decrease is the penetration of slag-forming (iron, silicon, calcium, magnesium, alkaline elements) into the refractory by diffusion and capillary methods, as well as physicochemical processes occurring in the refractory itself under the influence of high temperature and temperature gradient .
При разработке предлагаемого способа предварительно были исследованы свойства агломерата в лабораторных условиях в исходном состоянии и при взаимодействии образовавшегося шлакового расплава из агломерата с магнезитовым (периклазовым) огнеупором в области высоких температур.When developing the proposed method, the properties of the agglomerate were previously investigated under laboratory conditions in the initial state and during the interaction of the resulting slag melt from the agglomerate with magnesite (periclase) refractory in the high-temperature region.
Прочность агломерата по выходу фракции крупнее +5 мм определяли по ГОСТ 15137-79. Температуру начала образования расплава из агломерата определяли по началу усадки его пробы, помещенной между двумя подложками из магнезитового огнеупора толщиной по 10 мм, а внедрение расплава в огнеупор оценивали после нагрева до конечной температуры 1550°C.The strength of the agglomerate in terms of yield of a fraction larger than +5 mm was determined according to GOST 15137-79. The temperature of the onset of the formation of the melt from the agglomerate was determined by the beginning of shrinkage of its sample placed between two substrates of magnesite refractory 10 mm thick, and the introduction of the melt into the refractory was evaluated after heating to a final temperature of 1550 ° C.
Основная часть шихты для получения агломерата состояла из конвертерного шлама, содержащего Feобщ. - 52,2%, CaO - 12,3%; MgO - 4,25%. Шихта офлюсовывалась на заданное содержание магнезии и основность по CaO/SiO2 шлаковой смесью (смесь обогащенного шлака и скрапа) и смесью отсева исходного и обожженного доломита, отобранных в обжиговом цехе на вращающихся печах. Расход твердого топлива поддерживали в пределах 40-65 кг/т агломерата в зависимости от заданных значений содержания FeO в агломерате и отношения FeO/MgO в нем. Окалину в шихту вводили в количестве, обеспечивающем содержание железа в агломерате на постоянном уровне при переменном содержании MgO в спеке и его основности.The bulk of the mixture to obtain agglomerate consisted of a converter sludge containing Fe total. - 52.2%, CaO - 12.3%; MgO - 4.25%. The mixture was fluxed to a predetermined magnesia content and CaO / SiO 2 basicity by a slag mixture (a mixture of enriched slag and scrap) and a screening mixture of initial and calcined dolomite, selected in a kiln on rotary kilns. The consumption of solid fuel was maintained within the range of 40-65 kg / t of agglomerate depending on the set values of the content of FeO in the agglomerate and the ratio of FeO / MgO in it. The dross in the charge was introduced in an amount ensuring the iron content in the agglomerate at a constant level with a variable MgO content in the cake and its basicity.
Исходные характеристики агломерата и его свойства, проявляющиеся при высокотемпературном нагреве, представлены в таблице 1.The initial characteristics of the agglomerate and its properties, which are manifested during high-temperature heating, are presented in table 1.
Использование в конвертерной плавке достаточно прочного агломерата с содержанием FeO выше 13%, но с относительно низким содержанием MgO (опыты №№1 и 6 в табл.1) предопределяет относительно высокую коррозию магнезитового огнеупора в контакте с расплавом из агломерата. В то же время, пониженное содержание FeO и отношение FeO/MgO 0,7 ед. не обеспечивает получение достаточно прочного агломерата (опыт 3), а повышение содержания FeO выше 13% и доведение отношения FeO/MgO 1,9 ед. и выше (опыты №№2 и 12) заметно усиливает "агрессивность" расплава по отношению к магнезиальному огнеупору. Оптимизация состава агломерата суммарно по абсолютному содержанию MgO и FeO и по отношению FeO/MgO важна, поскольку оксид железа является сильным плавнем по отношению к огнеупору и должен компенсироваться определенным содержанием тугоплавкой магнезии.The use of a sufficiently strong agglomerate in converter smelting with an FeO content higher than 13% but with a relatively low MgO content (experiments Nos. 1 and 6 in Table 1) determines a relatively high corrosion of magnesite refractory in contact with the melt from the agglomerate. At the same time, low FeO content and FeO / MgO ratio of 0.7 units. does not provide a sufficiently strong agglomerate (experiment 3), and an increase in the content of FeO above 13% and a ratio of FeO / MgO of 1.9 units. and higher (experiments Nos. 2 and 12) noticeably enhances the “aggressiveness” of the melt with respect to magnesian refractory. Optimization of the agglomerate composition in total in terms of the absolute MgO and FeO content and in the FeO / MgO ratio is important, since iron oxide is a strong flux in relation to refractory and must be compensated by a certain content of refractory magnesia.
Обоснование пределов предлагаемого способа базируется на результатах опытов, в которых внедрение расплава в огнеупор не превышало 0,5 мм. Так при содержании FeO в агломерате 7,0% и поддержании отношения FeO/MgO выше 0,7 ед. (опыты №№4 и 14) внедрение в огнеупор было минимальным. При верхнем допустимом содержании FeO в агломерате 13,0% положительный результат иллюстрируется опытами №№10 и 13, когда количество магнезии обеспечивало снижение отношения FeO/MgO ниже 1,9 ед. Минимально допустимое содержание MgO - 6,9% иллюстрируется опытом №11 при поддержании отношения FeO/MgO в оптимальных пределах, а максимальное 10,55 - опытами №№4 и 15. Превышение содержания MgO выше верхнего предела сопровождалось значительным снижением прочности агломерата из-за затруднения процесса жидкофазного спекания.The rationale for the limits of the proposed method is based on the results of experiments in which the introduction of the melt into the refractory did not exceed 0.5 mm. So when the content of FeO in the agglomerate is 7.0% and maintaining the ratio of FeO / MgO above 0.7 units (experiments No. 4 and 14) the introduction of refractory was minimal. With an upper permissible content of FeO in the agglomerate of 13.0%, a positive result is illustrated by experiments Nos. 10 and 13, when the amount of magnesia provided a decrease in the FeO / MgO ratio below 1.9 units. The minimum permissible MgO content of 6.9% is illustrated by experiment No. 11 while maintaining the FeO / MgO ratio in optimal limits, and the maximum 10.55 by experiments No. 4 and 15. Exceeding the MgO content above the upper limit was accompanied by a significant decrease in agglomerate strength due to difficulties in the process of liquid phase sintering.
Способ реализован в промышленных условиях в автономном режиме на одной из агломашин аглофабрики, спекающей доменный агломерат, с последующим использованием известково-магнезиального агломерата в конвертерном цехе. Состав агломерационной шихты представлен в таблице 2.The method is implemented under industrial conditions in an autonomous mode on one of the sinter machines of an sinter factory sintering a blast furnace sinter, followed by the use of lime-magnesian sinter in a converter shop. The composition of the sinter mixture is presented in table 2.
Средний химический состав использованных шихтовых компонентов приведен в таблице 3.The average chemical composition of the used charge components are shown in table 3.
Получен агломерат со следующим средним химическим составом, %: Feобщ. - 47,6; FeO - 10,3; CaO - 22,26; SiO2 - 5,51; MgO - 8,94; ZnO - 0,39; СаО/SiO2 - 4,04 ед.; FeO/MgO - 1,15 ед. При производстве агломерата, офлюсованного шлаковой смесью, сэкономлен известняк.Received agglomerate with the following average chemical composition,%: Fe total. - 47.6; FeO - 10.3; CaO 22.26; SiO 2 - 5.51; MgO - 8.94; ZnO - 0.39; CaO / SiO 2 - 4.04 units; FeO / MgO - 1.15 units. In the production of agglomerate fluxed with a slag mixture, limestone was saved.
В сравнении с агломератом на основе конвертерного шлама, содержащего MgO - 2,9%; FeO - 14,4; FeO/MgO - 4,97 ед.; СаО/SiO2 - 4,04 ед., при использовании в конвертерной плавке известково-магнезиального агломерата, полученного по предлагаемому способу, межремонтный период футеровки конвертеров возрос на 39-47 плавок. В передел вовлекается весь образующийся цинксодержащий шлам, ранее направлявшийся в отвалы, что улучшает экологическую обстановку. Использование агломерата как железосодержащего шлакообразующего компонента и охладителя позволило соответственно сэкономить железную руду, известняк и металл.In comparison with an agglomerate based on a converter slurry containing MgO - 2.9%; FeO - 14.4; FeO / MgO - 4.97 units; CaO / SiO 2 - 4.04 units, when using calcareous-magnesian sinter obtained in the proposed method in the converter smelting, the overhaul period of the converter lining increased by 39-47 heats. All the resulting zinc-containing sludge, previously sent to dumps, is involved in the redistribution, which improves the ecological situation. The use of agglomerate as an iron-containing slag-forming component and a cooler made it possible to save iron ore, limestone and metal, respectively.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011120678/02A RU2460812C1 (en) | 2011-05-20 | 2011-05-20 | Method for obtaining lime-magnesia agglomerate for steel industry |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011120678/02A RU2460812C1 (en) | 2011-05-20 | 2011-05-20 | Method for obtaining lime-magnesia agglomerate for steel industry |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2460812C1 true RU2460812C1 (en) | 2012-09-10 |
Family
ID=46938943
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2011120678/02A RU2460812C1 (en) | 2011-05-20 | 2011-05-20 | Method for obtaining lime-magnesia agglomerate for steel industry |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2460812C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117886586A (en) * | 2024-01-16 | 2024-04-16 | 浙江理工大学 | A method for preparing sintered clay bricks based on SA/R value |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2221880C2 (en) * | 2002-04-01 | 2004-01-20 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Process of mixing sinter of different basicity from iron-containing waste of metallurgy |
| RU2228375C1 (en) * | 2002-09-02 | 2004-05-10 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Method of sintering sinter burden |
| EP1772527A1 (en) * | 2005-10-04 | 2007-04-11 | Karel Gajdzica | Addition briquette and method of its production |
| RU2418079C2 (en) * | 2009-07-06 | 2011-05-10 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Procedure for production of agglomerate for melting in blast furnace |
-
2011
- 2011-05-20 RU RU2011120678/02A patent/RU2460812C1/en active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2221880C2 (en) * | 2002-04-01 | 2004-01-20 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Process of mixing sinter of different basicity from iron-containing waste of metallurgy |
| RU2228375C1 (en) * | 2002-09-02 | 2004-05-10 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Method of sintering sinter burden |
| EP1772527A1 (en) * | 2005-10-04 | 2007-04-11 | Karel Gajdzica | Addition briquette and method of its production |
| RU2418079C2 (en) * | 2009-07-06 | 2011-05-10 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Procedure for production of agglomerate for melting in blast furnace |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117886586A (en) * | 2024-01-16 | 2024-04-16 | 浙江理工大学 | A method for preparing sintered clay bricks based on SA/R value |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| TWI677579B (en) | Process for dephosphorization of molten metal during a refining process | |
| Dehghan-Manshadi et al. | Sintering characteristics of titanium containing iron ores | |
| PL213251B1 (en) | Method of manufacturing slag-forming mixture for the secondary steel refining in a ladle or in a ladle furnace | |
| RU2005132303A (en) | METHOD FOR PRODUCING GRANULAR METAL IRON | |
| Qiu et al. | Properties of regenerated MgO–CaO refractory bricks: impurity of iron oxide | |
| Umadevi et al. | Influence of magnesia on iron ore sinter properties and productivity | |
| Li et al. | Effect of Preformed Calcium Ferrite Addition on Sintering Behavior of Vanadium Titanium Magnetite Ore. | |
| US20190185378A1 (en) | Spinel refractory granulates which are suitable for elasticizing heavy-clay refractory products, method for their production and use thereof | |
| JP6411526B2 (en) | Refractory ceramic batches, the use of such batches and metallurgical melters | |
| RU2460812C1 (en) | Method for obtaining lime-magnesia agglomerate for steel industry | |
| Barella et al. | Survey about safe and reliable use of EAF slag | |
| Shapovalov et al. | The effect of the composition of magnesia flux on the sinter structure and properties | |
| Miskufova et al. | Properties of CaO sintered with addition of active alumina | |
| Umadevi et al. | Influence of magnesia on iron ore sinter properties and productivity–use of dolomite and dunite | |
| RU2722946C1 (en) | Charge for iron-ore agglomerate production | |
| RU2441927C2 (en) | Method for alumina industry slag treatment | |
| RU2381279C2 (en) | Method of receiving of steel-smelting flux | |
| RU2749446C1 (en) | Charge and method of obtaining flux and refractory material for steel production (options) with its use | |
| RU2524878C2 (en) | Steel high-magnesia flux and method of its production (versions) | |
| JP2003226570A (en) | Magnesia-spinel brick | |
| CN111132950B (en) | Refractory batch, method for producing an unshaped refractory ceramic product from the batch and unshaped refractory ceramic product obtained by the method | |
| RU2374349C1 (en) | Method of smelting of vanadium-bearing alloys | |
| JP2019518697A (en) | Fireproof spinel granules suitable for elasticizing crude ceramic refractories, method of making and use thereof | |
| Umadevi et al. | Effect of olivine as MgO-bearing flux on low-and high-alumina iron ore pellets | |
| KR101099792B1 (en) | Manufacturing method of calcium ferrite flux for steelmaking |