RU2448164C2 - Способ плавки оксидных материалов в кипящем шлаковом слое - Google Patents
Способ плавки оксидных материалов в кипящем шлаковом слое Download PDFInfo
- Publication number
- RU2448164C2 RU2448164C2 RU2009137967/02A RU2009137967A RU2448164C2 RU 2448164 C2 RU2448164 C2 RU 2448164C2 RU 2009137967/02 A RU2009137967/02 A RU 2009137967/02A RU 2009137967 A RU2009137967 A RU 2009137967A RU 2448164 C2 RU2448164 C2 RU 2448164C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- layer
- slag
- oxygen
- oxide
- briquettes
- Prior art date
Links
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 49
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 38
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 38
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 38
- 239000008188 pellet Substances 0.000 claims abstract description 25
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 24
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims abstract description 22
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 claims abstract description 15
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 15
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 7
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 7
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 20
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 claims description 18
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 11
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims description 3
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 claims 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 claims 1
- 230000008569 process Effects 0.000 abstract description 13
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 8
- 238000011084 recovery Methods 0.000 abstract description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 18
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 14
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 14
- MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N nitrogen oxide Inorganic materials O=[N] MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 8
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 7
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 7
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 6
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 6
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 4
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 3
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 3
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 2
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 2
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- 239000010878 waste rock Substances 0.000 description 2
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 230000004941 influx Effects 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009856 non-ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003415 peat Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
Изобретение относится к металлургии, а именно к способам плавки оксидных материалов в кипящем шлаковом слое, и может применяться в черной и цветной металлургии, химической промышленности. Оксидно-топливные окатыши или брикеты подают на поверхность шлакового слоя, кислородсодержащее дутье подают над слоем. Осуществляют нагрев, восстановление и плавление оксидно-топливных окатышей или брикетов. Осуществляют отвод металла, шлака и дымовых газов. При этом в шлаковый слой непрерывно подают дополнительное кислородсодержащее дутье ниже его поверхности на 0,2-1,5 метра с интенсивностью 200-1000 м3 в час на 1 м2 горизонтального сечения слоя. Изобретение направлено на увеличение производительности процесса. 4 з.п. ф-лы, 6 пр.
Description
Изобретение относится к металлургии, а именно к способам плавки оксидных материалов в кипящем шлаковом слое, и может применяться в черной и цветной металлургии, химической промышленности.
Известен способ плавки окисленных материалов, включающий подачу рудно-топливных окатышей или брикетов на подину печи, их нагрев факелом сверху, отвод металла, шлака и дымовых газов (И.Ю.Кожевников, Бескоксовая металлургия железа, Металлургия, 1970 г., стр.179). Этот способ позволяет осуществлять плавку оксидных материалов. Однако нагрев рудно-топливных окатышей или брикетов на подине печи факелом сверху малоэффективен, низка производительность, велик расход топлива.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ плавки оксидных материалов в кипящем шлаковом слое, включающий подачу оксидо-топливных окатышей или брикетов на поверхность шлакового слоя, подачу кислородсодержащего дутья над слоем, отвод металла, шлака и дымовых газов (И.Ю.Кожевников, Бескоксовая металлургия железа. Металлургия, 1970 г., стр.270-271). Этот способ позволяет увеличить производительность (за счет роста скорости восстановления) с 0,65 до 5 т металла с 1 м2 подины в сутки (И.Ю.Кожевников, Бескоксовая металлургия железа. Металлургия, 1970 г., стр.297, табл.70). Тем не менее, производительность процесса остается относительно низкой.
Технической задачей изобретения является увеличение производительности процесса.
Эта задача решается тем, что в известном способе плавки оксидных материалов в кипящем шлаковом слое, включающем подачу оксидно-топливных окатышей или брикетов на поверхность шлакового слоя, подачу кислородсодержащего дутья над слоем, отвод металла, шлака и дымовых газов, согласно предлагаемому изобретению в шлаковый слой дополнительно непрерывно подают кислородсодержащее дутье ниже его поверхности на 0,2-1,5 метра с интенсивностью 200-1000 м3 в час на 1 м2 горизонтального сечения слоя в месте ввода кислородсодержащего дутья.
Под топливом понимается углеродсодержащий материал. Это может быть уголь, торф, углеродсодержащие отходы различного типа. Содержание углерода в оксидно-топливных окатышах или брикетах может изменяться в широких пределах, однако наилучшие результаты по восстановлению оксидных материалов достигаются при соотношении в них углерода к кислороду оксидов в пределах 0,6-1,5 (по массе). Оксидная часть оксидо-топливных окатышей или брикетов может состоять из руд, концентратов или отходов, содержащих оксиды железа, никеля, цинка, марганца, хрома, фосфора. В оксидной части оксидо-топливных окатышей или брикетов могут содержаться оксиды нескольких из этих элементов, например железа и цинка, железа и фосфора, хрома, марганца и фосфора. Возможны и другие сочетания.
Непрерывная подача в шлаковый слой кислородсодержащего дутья обеспечивает его интенсивное перемешивание. При этом ускоряются массообменные процессы и значительно увеличивается скорость восстановления оксидов углеродом, содержащимся в оксидно-топливных окатышах или брикетах.
Если интенсивность подачи кислородсодержащего дутья будет ниже 200 м3 в час на 1 м2 горизонтального сечения слоя в месте его ввода, интенсивность перемешивания слоя увеличится незначительно и скорость восстановления возрастет мало. Если интенсивность подачи кислородсодержащего дутья будет выше 1000 м3 в час на 1 м2 горизонтального сечения слоя в месте его ввода, слой будет находиться в режиме «пробоя», когда дутье распространяется в слое в виде сплошного потока и мало взаимодействует с ним. Такой режим характеризуется низкой степенью перемешивания слоя, поэтому скорость восстановления и, соответственно производительность не возрастет.
Если кислородсодержащее дутье будет подаваться ниже поверхности шлакового слоя менее чем на 0,2 м, то даже при интенсивности подачи дутья 200 м3 в час на 1 м2 горизонтального сечения слоя в месте ввода кислородсодержащего дутья слой будет находиться в режиме «пробоя» и увеличения интенсивности перемешивания и производительности процесса не будет.
Если кислородсодержащее дутье будет подаваться ниже поверхности шлакового слоя более чем на 1,5 м, то даже при интенсивности подачи дутья 1000 м3 в час на 1 м2 горизонтального сечения слоя в месте его ввода слой будет недостаточно интенсивно перемешиваться из-за его большого объема и увеличения производительности процесса не произойдет.
Целесообразно в шлаковый слой дополнительно подавать углеродсодержащие материалы. При этом окисление углерода этих материалов кислородом дутья обеспечит дополнительный приход тепла в слой. При этом возрастет температура слоя, увеличится скорость восстановления окисленных материалов углеродом, возрастет производительность процесса.
Скорость восстановления зависит от физических свойств шлакового слоя. Оптимальные физические свойства (вязкость, температура плавления) обеспечиваются при соотношении CaO и SiO2 в слое 0,5-2,0. Поэтому желательно подавать в шлаковый слой флюс для поддержания указанного соотношения.
При восстановлении оксидов оксидно-топливных окатышей или брикетов углеродом образуется оксид углерода (CO). Также оксид углерода может образовываться при взаимодействии кислородсодержащего дутья, подаваемого в слой, с углеродом. Образующийся оксид углерода окисляется над слоем, подаваемым выше ее поверхности, кислородсодержащим дутьем. При этом выделяется тепло, которое обеспечивает нагрев слоя, за счет чего обеспечиваются затраты тепла на нагрев оксидно-топливных окатышей или брикетов и на восстановление оксидов в объеме слоя. Наиболее полно теплотворная способность выделяемого из слоя оксида углерода используется при полном его окислении над слоем, то есть в случае, когда содержание CO в дымовых газах равно 1%. Однако при этом возможно образование вредных примесей в дымовых газах, например оксидов азота. Поэтому для обеспечения хороших экологических показателей целесообразно оставлять некоторое количество CO в дымовых газах. Установлено, что наличие в дымовых газах до 20% объемных CO препятствует образованию оксидов азота. Дальнейшее увеличение содержания CO в газах не сказывается на образовании оксидов азота. Поэтому целесообразно поддерживать содержание CO в дымовых газах в пределах 1-20% объемных, что достигается изменением расхода кислородсодержащего дутья, подаваемого над слоем.
В некоторых случаях, например, когда в оксидно-топливных окатышах или брикетах содержится железо и цинк, целесообразно оксидно-топливные окатыши или брикеты перед подачей их на поверхность шлакового слоя предварительно нагревать до температуры 900-1200°C. Это обеспечит, с одной стороны, дополнительный приход в слой тепла с нагретыми окатышами или брикетами, с другой стороны, при их нагреве значительная часть цинка улетучится и может быть уловлена. Нагрев до температуры менее 900°С не обеспечит существенного удаления цинка, нагрев до температуры выше 1200°С нецелесообразен, так как при этом окатыши или брикеты будут размягчаться и их будет сложно подавать в шлаковый слой.
В приведенных ниже примерах (1-5) использовались оксидно-топливные окатыши, состоящие на 75% из концентрата окисленной железной руды (содержание оксидов железа 92%) и на 25% из угля (содержание углерода 70%), которые подаются на поверхность шлакового слоя. Температура шлакового слоя составляла 1500°C.
Пример 1 (прототип): оксидно-топливные окатыши подаются на поверхность шлакового слоя. При нагреве окатышей в слое оксиды железа восстанавливаются углеродом. Образующиеся газы, состоящие из CO и CO2, перемешивают шлаковый слой и он начинает кипеть. Восстановленное железо расплавляется и опускается на подину печи. Площадь пода печи составляет 4 м2. Пустая порода концентрата и зола угля растворяются в шлаковом слое. Металл и шлак отводятся через летки. Образовавшийся при восстановлении оксидов железа оксид углерода выделяется из шлакового слоя и окисляется кислородсодержащим дутьем (смесь кислорода и воздуха с содержанием кислорода 70%), подаваемым над его поверхностью. Дымовые газы отводятся из печи через отверстие в своде. Производительность процесса составляет 20 т металла в сутки или 5 тонн в сутки с 1 м2 пода печи.
Пример 2. Ниже поверхности шлаковой ванны на 1,0 м дополнительно подают кислородсодержащее дутье (смесь воздуха и кислорода с содержанием кислорода 60%) с интенсивностью 200 м3 в час на 1 м2 горизонтального сечения слоя. Производительность процесса составляет 96 т металла в сутки или 24 тонны в сутки с 1 м2 пода печи.
Пример 3. Ниже поверхности шлаковой ванны на 1,0 м дополнительно подают кислородсодержащее дутье (смесь воздуха и кислорода с содержанием кислорода 60%) с интенсивностью 200 м3 в час на 1 м2 горизонтального сечения слоя. В шлаковую ванну дополнительно подают уголь в количестве 3 т в час. Также в шлаковую ванну подают флюс - известняк в количестве, обеспечивающем соотношение в шлаковой ванне CaO/SiO2=1,0. Изменяя расход кислородсодержащего дутья, подаваемого над ванной, добиваются, чтобы содержание CO в дымовых газах составляло 10% объемных. Производительность процесса составляет 100 т металла в сутки или 25 тонн в сутки с 1 м2 пода печи. Содержание оксидов азота в дымовых газах составляет 60 мг/м3.
Пример 4. Кислородсодержащее дутье подается ниже поверхности шлаковой ванны на 0,15 м с интенсивностью 600 м3 в час на 1 м2 горизонтального сечения слоя. Производительность процесса составляет 21 т металла в сутки или 5,25 тонн в сутки с 1 м2 пода печи.
Пример 5. Кислородсодержащее дутье подается ниже поверхности шлаковой ванны на 1,75 м в количестве 600 м3 в час на 1 м2 горизонтального сечения слоя. Производительность процесса составляет 23 т металла в сутки или 5,75 тонн в сутки с 1 м2 пода печи.
Пример 6. Оксидно-топливные окатыши, состоящие на 75% из конверторной пыли (содержание оксидов железа 72%, содержание цинка - 2%) и на 25% из тощего угля (содержание углерода 70%), предварительно нагреваются до 1000°C. В процессе нагрева из них удаляется 95% цинка. Нагретые окатыши подаются на поверхность шлакового слоя. Температура шлакового слоя составляет 1500°C. Ниже поверхности шлаковой ванны на 1,0 м дополнительно подают кислородсодержащее дутье (смесь воздуха и кислорода с содержанием кислорода 60%) в количестве 1000 м3 в час на 1 м2 горизонтального сечения слоя. При нагреве окатышей в слое оксиды железа восстанавливаются углеродом. Образующиеся газы, состоящие из CO и CO2, перемешивают шлаковый слой и он начинает кипеть. Восстановленное железо расплавляется и опускается на подину печи. Площадь пода печи составляет 4 м2. Пустая порода концентрата и зола угля растворяются в шлаковом слое. Металл и шлак отводятся через летки. Образовавшийся при восстановлении оксидов железа оксид углерода выделяется из шлакового слоя и окисляется над его поверхностью кислородсодержащим дутьем (смесь кислорода воздуха с содержанием кислорода 70%). Дымовые газы отводятся из печи через отверстие в своде. Производительность процесса составляет 100 т металла в сутки или 25 тонн в сутки с 1 м2 пода печи.
Claims (5)
1. Способ плавки оксидных металлосодержащих материалов в кипящем шлаковом слое, включающий подачу оксидно-топливных окатышей или брикетов на поверхность шлакового слоя, подачу кислородсодержащего дутья над слоем, нагрев, восстановление и плавление оксидно-топливных окатышей или брикетов, отвод металла, шлака и дымовых газов, отличающийся тем, что в шлаковый слой непрерывно подают дополнительное кислородсодержащее дутье ниже его поверхности на 0,2-1,5 м с интенсивностью 200-1000 м3 в час на 1 м2 горизонтального сечения слоя.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в шлаковый слой дополнительно подают углеродсодержащие материалы.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в шлаковый слой подают флюс в количестве, обеспечивающем соотношение концентрации, в %, оксида кальция CaO и оксида кремния SiO2 в шлаке в пределах 0,5-2,0.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что содержание оксида углерода СО в дымовых газах поддерживают в пределах 1-20 об.% путем изменения расхода кислородсодержащего дутья, подаваемого над слоем.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что оксидно-топливные окатыши или брикеты перед подачей их на поверхность шлакового слоя предварительно нагревают до температуры 900-1200°C.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2009137967/02A RU2448164C2 (ru) | 2009-10-14 | 2009-10-14 | Способ плавки оксидных материалов в кипящем шлаковом слое |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2009137967/02A RU2448164C2 (ru) | 2009-10-14 | 2009-10-14 | Способ плавки оксидных материалов в кипящем шлаковом слое |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2009137967A RU2009137967A (ru) | 2011-04-20 |
| RU2448164C2 true RU2448164C2 (ru) | 2012-04-20 |
Family
ID=44051004
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2009137967/02A RU2448164C2 (ru) | 2009-10-14 | 2009-10-14 | Способ плавки оксидных материалов в кипящем шлаковом слое |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2448164C2 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2770298C1 (ru) * | 2021-05-05 | 2022-04-15 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Научно-Технический Центр "Экопромтех" | Способ остеклования токсичных отходов с высокой зольностью |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4913734A (en) * | 1987-02-16 | 1990-04-03 | Moskovsky Institut Stali I Splavov | Method for preparing ferrocarbon intermediate product for use in steel manufacture and furnace for realization thereof |
| RU2051180C1 (ru) * | 1990-09-18 | 1995-12-27 | Витольд Марианович Лупэйко | Способ получения стали в жидкой ванне |
| RU2242687C1 (ru) * | 2003-04-22 | 2004-12-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-экологическое предприятие ЭКОСИ" | Печь ванюкова для непрерывной плавки материалов, содержащих цветные и черные металлы |
| RU2336478C2 (ru) * | 2006-03-10 | 2008-10-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-экологическое предприятие ЭКОСИ" | Печь ванюкова для плавки материалов, содержащих цветные и черные металлы |
-
2009
- 2009-10-14 RU RU2009137967/02A patent/RU2448164C2/ru active IP Right Revival
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4913734A (en) * | 1987-02-16 | 1990-04-03 | Moskovsky Institut Stali I Splavov | Method for preparing ferrocarbon intermediate product for use in steel manufacture and furnace for realization thereof |
| RU2051180C1 (ru) * | 1990-09-18 | 1995-12-27 | Витольд Марианович Лупэйко | Способ получения стали в жидкой ванне |
| RU2242687C1 (ru) * | 2003-04-22 | 2004-12-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-экологическое предприятие ЭКОСИ" | Печь ванюкова для непрерывной плавки материалов, содержащих цветные и черные металлы |
| RU2336478C2 (ru) * | 2006-03-10 | 2008-10-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-экологическое предприятие ЭКОСИ" | Печь ванюкова для плавки материалов, содержащих цветные и черные металлы |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| КОЖЕВНИКОВ И.Ю. Бескоксовая металлургия железа. - М.: Металлургия, 1970, с.с.269-272. * |
| КУРУНОВ И.Ф. и др. Состояние и перспективы бездоменной металлургии железа. - М.: Черметинформация, 2002, с.с.129-138. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2770298C1 (ru) * | 2021-05-05 | 2022-04-15 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Научно-Технический Центр "Экопромтех" | Способ остеклования токсичных отходов с высокой зольностью |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2009137967A (ru) | 2011-04-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6270553B1 (en) | Direct reduction of metal oxide agglomerates | |
| EP1408124A1 (en) | Method for producing feed material for molten metal production and method for producing molten metal | |
| WO2011041420A1 (en) | System and method for producing metallic iron | |
| US7727304B2 (en) | Smelting process for the production of iron | |
| CN102041400A (zh) | 一种利用低品位锰铁矿生产高锰硅合金的设备和工艺方法 | |
| US8790442B2 (en) | System and method for producing metallic iron | |
| RU2194781C2 (ru) | Способ переработки сырья, содержащего цветные металлы и железо | |
| RU2448164C2 (ru) | Способ плавки оксидных материалов в кипящем шлаковом слое | |
| RU2542050C1 (ru) | Способ пирометаллургической переработки железосодержащих материалов | |
| CN202063976U (zh) | 一种利用低品位锰铁矿生产高锰硅合金的设备 | |
| RU2541239C1 (ru) | Способ переработки железосодержащих материалов в двухзонной печи | |
| WO2017026918A1 (ru) | Способ выплавки стали в электродуговой печи | |
| TW202035706A (zh) | 增碳材及使用其之增碳方法 | |
| RU2422538C2 (ru) | Способ металлургической многоцелевой газификации твердого топлива | |
| US3832158A (en) | Process for producing metal from metal oxide pellets in a cupola type vessel | |
| RU2213788C2 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
| AU2018250373A1 (en) | Production of ferro-alloys | |
| RU2511419C2 (ru) | Способ жидкофазного получения железа прямого восстановления | |
| RU2150514C1 (ru) | Шихтовой брикет для производства высококачественной стали и способ его получения | |
| RU2107738C1 (ru) | Способ выплавки стали из металлолома в дуговой электропечи | |
| RU2639396C1 (ru) | Способ пирометаллургической переработки окисленной никелевой руды | |
| RU2640110C1 (ru) | Способ пирометаллургической переработки оксидных материалов | |
| CN1239715C (zh) | 电炉中生产液态熔炼铁的方法 | |
| JP5103915B2 (ja) | 還元金属の製造方法 | |
| JP2011074438A (ja) | 移動型炉床炉による還元鉄の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20121015 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20130827 |