RU2441080C1 - Способ получения медного штейна - Google Patents
Способ получения медного штейна Download PDFInfo
- Publication number
- RU2441080C1 RU2441080C1 RU2010132077A RU2010132077A RU2441080C1 RU 2441080 C1 RU2441080 C1 RU 2441080C1 RU 2010132077 A RU2010132077 A RU 2010132077A RU 2010132077 A RU2010132077 A RU 2010132077A RU 2441080 C1 RU2441080 C1 RU 2441080C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coke
- copper
- charge
- furnace
- slag
- Prior art date
Links
- 239000010949 copper Substances 0.000 title claims abstract description 53
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 52
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 50
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 21
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims abstract description 72
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 12
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims abstract description 12
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 claims abstract description 6
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 claims abstract description 5
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 12
- 238000004939 coking Methods 0.000 claims description 8
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 8
- 238000011068 loading method Methods 0.000 claims description 7
- 239000003039 volatile agent Substances 0.000 claims description 7
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 9
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 5
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 abstract 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 23
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 20
- 239000000463 material Substances 0.000 description 14
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 12
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 10
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 10
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 9
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 9
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 6
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 6
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 6
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 5
- 239000002006 petroleum coke Substances 0.000 description 5
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 5
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 description 4
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 4
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 4
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 4
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 3
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 3
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 2
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 2
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 229910052683 pyrite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011028 pyrite Substances 0.000 description 2
- 150000004763 sulfides Chemical class 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012935 Averaging Methods 0.000 description 1
- 241000283707 Capra Species 0.000 description 1
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 1
- MBMLMWLHJBBADN-UHFFFAOYSA-N Ferrous sulfide Chemical class [Fe]=S MBMLMWLHJBBADN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241001424392 Lucia limbaria Species 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- MAHNFPMIPQKPPI-UHFFFAOYSA-N disulfur Chemical compound S=S MAHNFPMIPQKPPI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 210000005069 ears Anatomy 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005065 mining Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 230000036284 oxygen consumption Effects 0.000 description 1
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 1
- 239000010970 precious metal Substances 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- WWNBZGLDODTKEM-UHFFFAOYSA-N sulfanylidenenickel Chemical class [Ni]=S WWNBZGLDODTKEM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009182 swimming Effects 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 238000000844 transformation Methods 0.000 description 1
- 238000012795 verification Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу переработки в шахтных печах сульфидных медных руд, концентратов и других медьсодержащих материалов с целью получения медного штейна. Проводят загрузку в шахтную печь шихты, содержащей медьсодержащее сырье и топливо, содержащее кокс. При этом в качестве кокса используют кокс, полученный в результате коксования шихты, содержащей 5-100 мас.% продукта с выходом летучих веществ от 14 до 25%, полученного путем замедленного полукоксования тяжелых нефтяных остатков. Затем проводят окислительную плавку шихты. Техническим результатом является снижение расхода топлива и увеличение проплава медьсодержащего сырья за счет повышения теплотворной способности и снижения реакционной способности кокса, снижение содержания меди в шлаках за счет взаимодействия кокса, имеющего высокое содержание серы, с медью из расплава и перевода ее в сульфид серы, переходящий в штейн. 3 табл.
Description
Изобретение относится к способу переработки в шахтных печах сульфидных медных руд, концентратов и иных медьсодержащих материалов с целью получения медного штейна.
Получение медного штейна происходит в процессе переработки сульфидного медьсодержащего сырья, как правило, в процессе его окислительной шахтной плавки (В.И.Смирнов, А.А.Цейдлер, И.Ф.Худяков, А.И.Тихонов "Металлургия меди, никеля и кобальта", - М., 1966 г.,: "Металлургия", т. I, стр.146-147). При этом в качестве топлива используется кокс, расход которого составляет 10% и более от веса шихты. Сульфиды при этом виде плавки подвергаются окислительному действию кислорода дутья в твердом или расплавленном состоянии.
Недостатком данного способа является повышенный расход кокса и повышенный вынос меди со шлаком (повышенное содержание меди в шлаке).
За прототип выбран способ получения медного штейна при окислительной плавке шихты, включающей медьсодержащее сырье и топливо - кокс (В.И.Смирнов, А.А.Цейдлер, И.Ф.Худяков, А.И.Тихонов "Металлургия меди, никеля и кобальта", - М., 1966 г.,: "Металлургия", т. I, стр.45-47, 168-169).
Недостатком данного способа также является повышенный расход кокса и повышенный вынос меди со шлаком (повышенное содержание меди в шлаке).
Техническим результатом является снижение расхода топлива и увеличение проплава медьсодержащего сырья за счет повышения теплотворной способности и снижения реакционной способности кокса, снижение содержания меди в шлаках за счет взаимодействия кокса, имеющего высокое содержание серы, с медью из расплава и перевода ее в сульфид серы, переходящий в штейн.
Технический результат достигается за счет того, что в способе получения медного штейна, включающем загрузку в шахтную печь шихты, содержащей исходное медьсодержащее сырье и топливо, в состав которого входит кокс; последующую окислительную плавку шихты, согласно изобретению в качестве топлива применяют кокс, являющийся результатом коксования шихты, содержащей продукт с выходом летучих веществ от 14 до 25% в количестве (5-100) мас.%, полученный путем замедленного полукоксования тяжелых нефтяных остатков.
При осуществлении окислительной плавки требуется высококачественный кокс с низкой реакционной способностью, т.к. при окислительной плавке кислород присутствует во всем объеме печи. Т.е. имеет место 100%-ный избыток воздуха и при использовании высокореакционного кокса горение будет распространяться на весь объем печи, при этом в печи будут образовываться так называемые «козлы».
Кокс, полученный при коксовании нефтяных полукоксов с выходом летучих веществ от 14 до 25%, обогащенных в процессе замедленного полукоксования высокомолекулярными летучими веществами (шихта 6 Табл.1) отличается от нефтяного кокса, получаемого при прокалке нефтяных полукоксов с выходм летучих веществ 8-10% (до 14%), например, в кольцевых или вращающихся барабанных печах, более высокой прочностью, повышенной крупностью кусков кокса (Д, мм), пониженной реакционной способностью (CRI), повышенной послереакционной прочностью (CSR). Таким образом, это специальный кокс с улучшенными свойствами. Добавки такого полукокса к угольным шихтам (шихты 1-5 Табл.1) улучшают качество получаемого кокса.
Кокс, полученный из шихты, содержащей продукт (полученный путем замедленного полукоксования тяжелых нефтяных остатков) с выходом летучих веществ от 14 до 25% в количестве (5-100) мас.%, обладает свойствами, приведенными в табл.1.
Для удобства изложения, продукт с выходом летучих веществ от 14 до 25%, полученный способом замедленного полукоксования тяжелых нефтяных остатков, далее по тексту обозначим как добавку ДК.
Угольная часть шихты приведена как один из частных случаев для примера. Возможны другие компоненты и комбинации шихт.
При этом в табл.1 приведены примеры шихт, которые обозначены как шихты 1,2,3,4,5,6 и показатели качества кокса из этих шихт.
Пример 7: Шихта 7 составлена из 50 процентов нефтяного полукокса с выходом летучих веществ 14,2% и 50% нефтяного полукокса с выходом летучих веществ 24,8%, при этом получен кокс с показателями CSR=70,5%, CRI=23,8%. При испытании в плавке получены результаты, аналогичные результатам согласно примеру 6.
Показатель Wr t - показатель массовой доли общей влаги. Ad - зольность кокса в сухом состоянии; Vdaf - выход летучих веществ на сухое беззольное состояние кокса; Sd - содержание серы на сухое состояние кокса; CRI - показатель реакционной способность кокса; CSR - показатель послереакционной прочности кокса.
Испытания, результаты которых приведены в таблице 1 и в таблице 2, проводились на печи Николаева, показывают, что послереакционная прочность кокса из шихты с добавкой ДК выше, чем у кокса без добавки. Зависимость CSR кокса от содержания добавки в шихте близка к логарифмической: lgCSR=А+BlgC, где С - содержание добавки ДК в шихте.
Плавка с использованием кокса с добавкой ДК должна сопровождаться при сохранении ранее применяемых условиях загрузки (величина колоши) более полным сгоранием (использованием химического потенциала) ввиду снижения высоты колоши, снижения поверхности кусков кокса, повышения газопроницаемости.
Предлагаемый способ был проверен в полупиритной (окислительной) шахтной плавке сульфидных медных руд, концентратов и медьсодержащих материалов на промышленной шахтной печи, имеющей следующие характеристики:
длина печи, мм - 11400;
высота (от фундамента до колошника), мм - 6000;
площадь сечения в плоскости фурм, м2 - 15,5;
количество фурм, шт. - 73;
способ загрузки компонентов шихты в шахтную печь - механизированный, односторонний, при помощи вагонеток через окна, закрываемые заслонками;
расход воздушного дутья, тыс. н.м3/час - 20-40;
расход кислорода на обогащение дутья, тыс. н.м3/час - до 2;
расход топлива, кГ/т твердой шихты - 90-130;
объем переднего горна, м3 - 90.
Продукты плавки из шахтной печи с температурой 1200-1300°С равномерно выпускаются в передний горн и механически разделяются (по плотности) путем отстаивания на шлак и штейн. Шлак выпускается постоянно самотеком по чугунному желобу на струю воды с образованием мелкого (до 6 мм) гранулята. Штейн выпускается через сифон периодически по мере накопления.
Испытания проводились на одинаковой (одной и той же) медьсодержащей шихте на одной печи согласно заявляемому способу (примеры 1-5) и согласно способу по прототипу. В прототипе в качестве топлива-восстановителя применялся каменноугольный металлургический кокс крупнее 40 мм.
По предлагаемому способу (примеры 1-5) применялся кокс из угольной шихты и добавки коксующейся ДК, качество которого приведено в таблице 1.
Состав компонентов шихты по примерам представлен в Таблице 2:
| Таблица 2 | |
| Состав твердой шихты по прототипу | Состав твердой шихты по предлагаемому способу |
| Пример 1 | |
| Кокс металлургический | Кокс с из угольной шихты с добавкой ДК в количестве 5% |
| Смесь медьсодержащих материалов | Смесь медьсодержащих материалов |
| Флюсы (оборотный конверторный шлак) | Флюсы (Оборотный конверторный шлак) |
| Пример 2 | |
| Кокс с из угольной шихты с добавкой ДК в количестве 10% | |
| Смесь медьсодержащих материалов | |
| Флюсы (оборотный конверторный шлак) | |
| Пример 3 | |
| Кокс с из угольной шихты с добавкой ДК в количестве 30% | |
| Смесь медьсодержащих материалов | |
| Флюсы (оборотный конверторный шлак) | |
| Пример 4 | |
| Кокс с из угольной шихты с добавкой ДК в количестве 50% | |
| Смесь медьсодержащих материалов | |
| Флюсы (оборотный конверторный шлак) | |
| Пример 5 | |
| Кокс с из угольной шихты с добавкой ДК в количестве 100% | |
| Смесь медьсодержащих материалов | |
| Флюсы (оборотный конверторный шлак) | |
В качестве медьсодержащего материала для окислительной полупиритной плавки в шахтной печи по существующей технологии (прототип) и согласно заявляемому способу (примеры 1-5 таблица 2) использовались: «пирог» из усредненной смеси медьсодержащих материалов (мелкие фракции руды, концентратов, клинкер, мелкий лом, мелкие отходы меди, драгметаллы, содержащие медь); крупные фракции отходов вторичного медьсодержащего сырья (лом, стружка, вырезки); кусковая медьсодержащая руда.
Смешивание и усреднение составляющих «пирога» осуществлялось при помощи экскаваторов и бульдозера. Содержание меди в «пироге» - 12,5%.
В качестве флюса использовались известняк и оборотный конверторный шлак, который также позволяет регулировать температуру расплава.
Загрузка компонентов в шахтные печи производилась согласно технологической инструкции через загрузочные окна «колошами в следующем порядке:
- кокс;
- медьсодержащее вторичное сырье;
- «пирог», включая мелкие фракции руды;
- флюс (известняк);
- крупные фракции кусковой медьсодержащей руды;
- флюс (оборотный конверторный шлак).
Загрузка компонентов осуществлялась согласно инструкции с интервалом (30±5) мин.
Состав загружаемой шихты, %:
«пирог» - (50-60);
- медьсодержащее вторичное сырье - (5-10);
- крупные фракции кусковой медьсодержащей руды - (10-15);
- флюс (оборотный конверторный шлак) - (20-40)
- флюс (известняк) - (5-10).
Расход обогащенного кислородом до 24% воздушного дутья составлял 38-43 тыс. нм3/час. Избыток дутья составлял 100%, при этом горение углерода кокса в фокусе печи происходит до СО2:C+O2=СО2.
Одновременно благодаря избытку кислорода происходят окислительные реакции как в фокусе печи, так и в подготовительной зоне. Поэтому для такой плавки требуется крупнокусковой низкореакционный кокс.
В подготовительной зоне осуществляются реакции окисления сульфидов железа по реакции:
,
а оксиды железа в фокусе печи в присутствии кремнезема связываются в силикаты и при отстаивании переходят в шлак: 
.
По физико-химическим условиям плавки полного разложения содержащегося в руде и концентратах магнетита не происходит, часть его переходит в продукты плавки.
Горячие печные газы проходя через слой шихты осуществляют ее термическую подготовку и окисление отдельных ее компонентов.
Сульфиды меди, пройдя ряд преобразований, в виде полусернистой меди переходят в штейн. Сульфиды никеля простые и комплексные также переходят в штейн.
Полученная при плавке расплавленная масса выходит через центровое отверстие печи с температурой 1200-1300°С в передний горн печи.
В переднем горне происходит механическое разделение расплавленной массы на штейн и шлак за счет разницы в их удельном весе.
Шлак непрерывно выпускается и гранулируется струей воды.
Химический состав шлака по результатам плавки согласно заявляемому способу был следующий, %:
| SiO2 | FeO | CaO | Al2O3 | Cu |
| 32-38 | 15-20 | 6-12 | 10-15 | до 0,3 |
Выдача штейна производится периодически при наличии штейна в горне.
Ранее по статистическим данным авторов изобретения было установлено, что расход кокса крупнее 40 мм при плавке медьсодержащих материалов на 15% ниже по сравнению с расходом кокса крупнее 25 мм. Следовательно, расход более крупного кокса при прочих равных условиях должен снижаться.
Авторами были проведены испытания и были определены показатели окислительной плавки медьсодержащих материалов согласно заявленному способу с коксом из шихты с содержанием добавки ДК в количестве от 5 до 100 мас.%.
Осуществлено несколько этапов (периодов) промышленных плавок с применением в качестве топлива кокса согласно заявляемому способу при разном долевом участии. В базовом периоде использовали только каменноугольный металлургический кокс крупнее 40 мм.
Результаты проведенных авторами испытаний отражены в таблице 3.
Проведенные авторами предлагаемого изобретения промышленные окислительные плавки медьсодержащих материалов с заменой части металлургического кокса специальным коксом с добавкой ДК в количестве от 5 до 100 мас.% показали возможность снизить расход кокса при плавке медьсодержащих материалов, показали, что при использовании добавки ДК снижаются потери меди (снижается содержание меди в шлаке).
Кроме того, за счет снижения зольности кокса и в связи с этим снижения флюсов на шлакование золы кокса также снижается количество шлаков и потери меди с этой частью необразующихся шлаков.
Результаты проведенных испытаний показали, что при замене части металлургического кокса на специальный кокс из шихты с добавкой ДК происходит сокращение расхода кокса и увеличение проплава по сравнению с металлургическим коксом.
Сокращение расхода кокса, получаемого из угольсодержащих шихт с добавкой ДК, происходит по двум причинам. Во-первых, у кокса с добавкой ДК ниже зольность, а во-вторых, выше крупность кусков кокса. Показатель зольности приведен в табл.1. Промышленная проверка производства кокса из шихты с содержанием добавки ДК в количестве от 5 до 100 мас.% показало, что средний размер кусков такого кокса при содержании добавки ДК в количестве 40% составляет 90 мм. При этом средние размеры металлургического кокса составляют 55-65 мм.
Кроме того, кокс с добавкой ДК имеет повышенную плотность - 1,25 г/см3, против 1,00 г/см3 у кокса без добавки ДК, а также более высокую истинную плотность 1,830-1,840 г/см3 против 1,790-1,815 г/см3 для коксов из шихт без добавки ДК.
Расход крупного кокса всегда ниже при одинаковых температурных режимах и рациональной технологии загрузки за счет более полного горения углерода кокса (полного использования химического потенциала, т.е. дожигания СО). Одновременно улучшаются экологические условия за счет снижения расхода топлива и его более полного химического сжигания (снижение выбросов СО). Высокое содержание серы кокса используется в плавке для получения медного штейна.
Следует также отметить, что с ростом содержания добавки ДК в шихте снижается стоимость кокса, следовательно, удешевляется процесс производства медного штейна.
Claims (1)
- Способ получения медного штейна, включающий загрузку в шахтную печь шихты, содержащей медьсодержащее сырье и топливо, содержащее кокс, и последующую окислительную плавку шихты, отличающийся тем, что в качестве кокса используют кокс, полученный в результате коксования шихты, содержащей 5-100 мас.% продукта с выходом летучих веществ от 14 до 25%, полученного путем замедленного полукоксования тяжелых нефтяных остатков.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010132077A RU2441080C1 (ru) | 2010-07-29 | 2010-07-29 | Способ получения медного штейна |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010132077A RU2441080C1 (ru) | 2010-07-29 | 2010-07-29 | Способ получения медного штейна |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2441080C1 true RU2441080C1 (ru) | 2012-01-27 |
Family
ID=45786475
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010132077A RU2441080C1 (ru) | 2010-07-29 | 2010-07-29 | Способ получения медного штейна |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2441080C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114137017A (zh) * | 2021-11-25 | 2022-03-04 | 西安建筑科技大学 | 一种含易挥发组元炉渣挥发对熔点影响的评价方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3114432A1 (de) * | 1980-04-11 | 1982-03-04 | Outokumpu Oy, 83500 Outokumpu | Verfahren zum schmelzen von kupfer- oder nickelkonzentrat |
| US4608083A (en) * | 1984-09-28 | 1986-08-26 | Boliden Aktiebolag | Method for recovering the valuable metal content of contaminated copper raw material |
| RU2243275C1 (ru) * | 2003-12-24 | 2004-12-27 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Восточный научно-исследовательский углехимический институт" | Способ получения медного штейна |
| RU2249055C1 (ru) * | 2003-08-18 | 2005-03-27 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Восточный научно-исследовательский углехимический институт" (ФГУП "ВУХИН") | Способ пирометаллургической переработки медьсодержащих материалов |
| RU2338771C1 (ru) * | 2007-08-07 | 2008-11-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенный центр исследований и разработок" | Способ получения низкосернистого нефтяного кокса |
| RU2355729C1 (ru) * | 2008-02-26 | 2009-05-20 | Закрытое акционерное общество научно-производственное объединение "Восточный научно-исследовательский углехимический институт" (ЗАО "НПО "ВУХИН") | Добавка коксующая |
-
2010
- 2010-07-29 RU RU2010132077A patent/RU2441080C1/ru active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3114432A1 (de) * | 1980-04-11 | 1982-03-04 | Outokumpu Oy, 83500 Outokumpu | Verfahren zum schmelzen von kupfer- oder nickelkonzentrat |
| US4608083A (en) * | 1984-09-28 | 1986-08-26 | Boliden Aktiebolag | Method for recovering the valuable metal content of contaminated copper raw material |
| RU2249055C1 (ru) * | 2003-08-18 | 2005-03-27 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Восточный научно-исследовательский углехимический институт" (ФГУП "ВУХИН") | Способ пирометаллургической переработки медьсодержащих материалов |
| RU2243275C1 (ru) * | 2003-12-24 | 2004-12-27 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Восточный научно-исследовательский углехимический институт" | Способ получения медного штейна |
| RU2338771C1 (ru) * | 2007-08-07 | 2008-11-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенный центр исследований и разработок" | Способ получения низкосернистого нефтяного кокса |
| RU2355729C1 (ru) * | 2008-02-26 | 2009-05-20 | Закрытое акционерное общество научно-производственное объединение "Восточный научно-исследовательский углехимический институт" (ЗАО "НПО "ВУХИН") | Добавка коксующая |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| СМИРНОВ В.И. и др. Металлургия меди, никеля и кобальта. - М.: Металлургия, 1971, с.140, 155, 156. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114137017A (zh) * | 2021-11-25 | 2022-03-04 | 西安建筑科技大学 | 一种含易挥发组元炉渣挥发对熔点影响的评价方法 |
| CN114137017B (zh) * | 2021-11-25 | 2024-01-23 | 西安建筑科技大学 | 一种含易挥发组元炉渣挥发对熔点影响的评价方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Dutta et al. | Basic concepts of iron and steel making | |
| CA2685927A1 (fr) | Procede de valorisation de residus riches en zinc et en sulfates | |
| Holtzer et al. | The recycling of materials containing iron and zinc in the OxyCup process | |
| JPH0827507A (ja) | 低硫黄含有量の海綿鉄の製造方法 | |
| CN104024439A (zh) | 用于生铁或基础产物的碳热或电热生产的方法 | |
| JP4280292B2 (ja) | フェロモリブデンの製造方法 | |
| CN102191348B (zh) | 一种氧化球团法生产高品位镍及不锈钢的工艺方法和装置 | |
| AU674107B2 (en) | Method for producing high-grade nickel matte from at least partly pyrometallurgically refined nickel-bearing raw materials | |
| RU2360984C1 (ru) | Способ извлечения металлов платиновой группы | |
| Lipart et al. | Wastes from the coal-enrichment process as alternative reducers for lead smelting from lead-acid accmulator scrap | |
| RU2401873C1 (ru) | Способ переработки окисленной никелевой руды | |
| RU2441080C1 (ru) | Способ получения медного штейна | |
| RU2359045C2 (ru) | Способ переработки свинецсодержащих материалов | |
| JP2011246760A (ja) | フェロモリブデンの製造方法およびフェロモリブデン | |
| RU2441081C1 (ru) | Способ пирометаллургической переработки медьсодержащих материалов | |
| RU2542042C2 (ru) | Способ обеднения медьсодержащих шлаков | |
| RU2788459C1 (ru) | Шихта для получения марганцевых ферросплавов | |
| RU2282672C1 (ru) | Способ восстановления свинца | |
| RU2020172C1 (ru) | Шихта для сульфидизирующей шахтной плавки | |
| RU2243275C1 (ru) | Способ получения медного штейна | |
| RU2389811C1 (ru) | Способ подготовки шихты к плавке для производства никелевого штейна из окисленных никелевых руд | |
| RU2441082C1 (ru) | Способ получения никелевого штейна | |
| RU2755316C1 (ru) | Способ отгонки мышьяка из окиси цинка технической | |
| RU2808305C1 (ru) | Способ переработки бедной окисленной никелевой руды | |
| RU2429302C2 (ru) | Способ подготовки замасленных и незамасленных шихтовых материалов в виде офлюсованных брикетов к плавке |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| RH4A | Copy of patent granted that was duplicated for the russian federation |
Effective date: 20121123 |
|
| PC41 | Official registration of the transfer of exclusive right |
Effective date: 20130130 |