[go: up one dir, main page]

RU2318883C2 - Способ непрерывного литья полосы неориентированной электротехнической стали - Google Patents

Способ непрерывного литья полосы неориентированной электротехнической стали Download PDF

Info

Publication number
RU2318883C2
RU2318883C2 RU2004136280/02A RU2004136280A RU2318883C2 RU 2318883 C2 RU2318883 C2 RU 2318883C2 RU 2004136280/02 A RU2004136280/02 A RU 2004136280/02A RU 2004136280 A RU2004136280 A RU 2004136280A RU 2318883 C2 RU2318883 C2 RU 2318883C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
strip
approximately
oriented electrical
rolling
steel
Prior art date
Application number
RU2004136280/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2004136280A (ru
Inventor
Джерри У. ШУН
Роберт Мл. КОМСТОК
Original Assignee
Эй-Кей СТИЛ ПРОПЕРТИЗ ИНК
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=29420435&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=RU2318883(C2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Эй-Кей СТИЛ ПРОПЕРТИЗ ИНК filed Critical Эй-Кей СТИЛ ПРОПЕРТИЗ ИНК
Publication of RU2004136280A publication Critical patent/RU2004136280A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2318883C2 publication Critical patent/RU2318883C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
    • C21D8/1211—Rapid solidification; Thin strip casting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
    • C21D8/1222—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1272—Final recrystallisation annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/004—Very low carbon steels, i.e. having a carbon content of less than 0,01%
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/008—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tin
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/20—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with copper
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/34—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/44—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with molybdenum or tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/50—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
    • C21D8/1233—Cold rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1261—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest following hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1277—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular surface treatment
    • C21D8/1283—Application of a separating or insulating coating
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
    • H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/147—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/14766—Fe-Si based alloys
    • H01F1/14791—Fe-Si-Al based alloys, e.g. Sendust

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
  • Soft Magnetic Materials (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области металлургии для получения неориентированной электротехнической стали, которая нашла широкое использование в качестве магнитных материалов сердечников во множестве электрических машин и устройств, в частности в электродвигателях, где требуются низкие потери в магнитной системе и высокая магнитная проницаемость во всех направлениях полосы. Для получения полосы с низкими потерями в магнитной системе и высокой магнитной проницаемостью осуществляют приготовление расплава из неориентированной электротехнической стали, содержащей следующее соотношение компонентов в мас.%: кремний - не более приблизительно 6,5, хром - не более приблизительно 5, углерод - не более приблизительно 0,05, алюминий - не более приблизительно 3, марганец - не более приблизительно 3, железо и остаточные примеси - остальное, литье полосы путем быстрого затвердевания расплава с формированием зернистой структуры непосредственно после литья, прокатку для уменьшения толщины литой полосы и минимизации рекристаллизации зернистой структуры непосредственно после литья. Конечную полосу дополнительно подвергают, по меньшей мере, одному отжигу, в течение которого формируются магнитные свойства. 14 з.п. ф-лы, 8 ил., 6 табл.

Description

ПЕРЕКРЕСТНЫЕ ССЫЛКИ НА РОДСТВЕННЫЕ ЗАЯВКИ
Эта заявка притязает на преимущество приоритета предварительной патентной заявки США №60/378743, поданной 8 мая 2002 года, которая включена в эту заявку во всей ее полноте в качестве ссылки.
ПРЕДПОСЫЛКИ ДЛЯ СОЗДАНИЯ НАСТОЯЩЕГО ИЗОБРЕТЕНИЯ
Неориентированные электротехнические стали находят широкое применение для магнитопроводов в электрических машинах и устройствах, в частности в электродвигателях, где требуются низкие потери в магнитной системе и высокая магнитная проницаемость во всех направлениях полосы. Настоящее изобретение относится к способу получения неориентированной электротехнической стали с низкими потерями в магнитной системе и высокой магнитной проницаемостью, в соответствии с чем сталь получают из расплава стали, которую льют с образованием тонкой полосы, охлаждают, подвергают горячей прокатке и/или холодной прокатке в конечную полосу. Конечную полосу дополнительно подвергают, по меньшей мере, одному отжигу, в течение которого формируются магнитные свойства, делающие стальную полосу, соответствующую настоящему изобретению, пригодной для использования в электротехническом оборудовании, например в электродвигателях или трансформаторах.
На магнитные свойства неориентированных электротехнических сталей могут оказать влияние конечная толщина полосы, удельное объемное сопротивление, размер зерна и кристаллографическая структура конечной полосы. Потери в магнитной системе, вызываемые вихревыми токами, могут быть сделаны меньшими путем уменьшения толщины конечной стальной полосы, увеличения процентного содержания легирующего элемента стальной полосы для увеличения объемного удельного сопротивления или комбинации того и другого.
Принятые способы получения неориентированных электротехнических сталей с помощью стандартной технологической обработки (литье толстой листовой заготовки, горячая прокатка и отжиг в зоне горячих состояний) используют типовые, но не ограничивающие, легирующие добавки кремния, алюминия, марганца и фосфора с предпочтительными композициями, которые обеспечивают получение полностью ферритной микроструктуры, в которой любой остаточный азот находится в виде больших включений. Неориентированные электротехнические стали могут содержать приблизительно не более 6,5% кремния, приблизительно не более 3% алюминия, приблизительно не более 0,05% углерода (который должен уменьшиться до менее приблизительно 0,003% в течение технологической обработки для предотвращения магнитного старения), приблизительно не более 0,01% азота, приблизительно не более 0,01% серы и остальное железо с небольшим количеством примесей, характерным для способа получения стали. Неориентированные электротехнические стали, включая стали, как правило, называемые сталями для пластин сердечников электродвигателей, различаются пропорциями добавок, например, кремния, алюминия и подобных элементов, вводимых для увеличения объемного удельного сопротивления стали. Стали, содержащие менее приблизительно 0,5% кремния и других добавок для обеспечения объемного удельного сопротивления приблизительно 20 мкОм·см, могут быть, в общем, классифицированы, как стали для пластин сердечников электродвигателей; стали, содержащие от приблизительно 0,5% до приблизительно 1,5% кремния или других добавок для обеспечения объемного удельного сопротивления в диапазоне от приблизительно 20 мкОм·см до приблизительно 30 мкОм·см, могут быть, в общем, классифицированы, как низкокремнистые стали; стали, содержащие от приблизительно 1,5% до приблизительно 3,0% кремния или других добавок для обеспечения объемного удельного сопротивления в диапазоне от приблизительно 30 мкОм·см до приблизительно 45 мкОм·см, могут быть, в общем, классифицированы, как среднекремнистые стали; и, наконец, стали, содержащие более приблизительно 3,5% кремния или других добавок для обеспечения удельного объемного сопротивления более приблизительно 45 мкОм·см, могут быть, в общем, классифицированы, как высококремнистые стали. Как правило, эти стали содержат также добавки алюминия. Кремний и алюминий значительно увеличивают стабильность фазы феррита, в соответствии с этим стали, содержащие в избытке приблизительно 2,5% кремния + алюминий, являются ферритными, то есть в течение нагрева или охлаждения не будет иметь место фазовое превращение аустенит-феррит. Такие легирующие добавки увеличивают удельное объемное сопротивление и подавляют вихревые токи в течение намагничивания переменным током, понижая, благодаря этому, потери в магнитной системе. Эти добавки улучшают также характеристики штамповки стали, благодаря увеличению твердости. И наоборот, увеличение содержания легирующих элементов делает сталь более трудной для производства вследствие увеличения затрат на легирование и повышенной хрупкости, особенно в тех случаях, когда используют большие количества кремния.
Для обеспечения минимальных гистерезисных потерь требуется получение соответственно большого размера зерна. Чистота конечной прокатанной и отожженной полосы может оказать значительное влияние на потери в магнитной системе, поскольку присутствие дисперсной фазы, включений и/или выделившихся фаз может препятствовать росту зерна в течение отжига, препятствуя образованию адекватно большого размера зерна и ориентации, и, в соответствии с этим, давая более высокие потери в магнитной системе и меньшую магнитную проницаемость в конечном виде продукта. Включения и/или выделившиеся фазы в подвергнутой конечному отжигу стали также препятствуют движению доменной стенки в течение намагничивания переменным током, дополнительно ухудшая магнитные свойства. Как отмечено выше, кристаллографическая структура конечной полосы, то есть распределение ориентации кристаллических зерен полосы электротехнической стали, очень важна в определении потерь в магнитной системе и магнитной проницаемости. Структурные составляющие <100> и <110>, как определяется с помощью индексов Миллера, имеют наибольшую магнитную проницаемость; и наоборот, структурная составляющая <111> имеет наименьшую магнитную проницаемость.
Неориентированные электротехнические стали, в общем, обеспечиваются в двух видах, обычно, называемых как "полуобработанные" или "полностью обработанные" стали. Термин "полуобработанные" подразумевает то, что продукт перед использованием должен быть отожжен для формирования адекватного размера зерна и структуры, снятия производственных напряжений и, при необходимости, обеспечить соответственно низкие уровни углерода, для предотвращения старения. Термин "полностью обработанные" означает, что магнитные свойства полностью сформированы перед получением из полосы слоистых материалов, то есть сформированы размер зерна и структура, а содержание углерода уменьшено до приблизительно 0,003% или менее для предотвращения магнитного старения. Эти виды не требуют отжига после получения слоистых материалов, если этого не требуется для снятия производственных напряжений. Неориентированные электротехнические стали используют главным образом во вращающихся устройствах, например электродвигателях или генераторах, где однородные магнитные свойства требуются во всех направлениях относительно направления прокатки полосы или где стоимость ориентированной электротехнической стали не является оправданной.
Неориентированные электротехнические стали отличаются от ориентированных электрических сталей, поскольку электротехнические стали с ориентированными зернами подвергают такой технологической обработке, чтобы сформировать предпочтительную ориентацию с помощью технологического процесса, известного как вторичный рост зерен (или вторичная рекристаллизация). Вторичный рост зерен приводит в результате к получению электротехнической стали, имеющей в высшей степени направленные магнитные свойства наибольшую (магнитную анизотропию) относительно направления прокатки полосы, делая ориентированные электротехнические стали пригодными для тех применений, где требуются направленные свойства(анизотропия), например в трансформаторах.
Выпускаемые на промышленной основе неориентированные электротехнические стали, как правило, делят на две группы: холоднокатаные стали для пластин сердечников электродвигателей ("CRML") и холоднокатаные неориентированные электротехнические стали ("CRNO"). Холоднокатаные стали для пластин сердечников электродвигателей, в общем, используют в тех случаях, где требование очень низких потерь в магнитной системе трудно удовлетворить экономически. В таких случаях применения, как правило, требуется, чтобы неориентированная электротехническая сталь имела максимальные потери в магнитной системе, составляющие приблизительно 4 Вт/фунт (приблизительно 8,8 Вт/кг), а минимальная магнитная проницаемость составляла приблизительно 1500 Гаусс/Эрстед, измеряемая при 1,5 Т и 60 Гц. В таких случаях используемую стальную полосу, как правило, технологически обрабатывают до номинальной толщины, составляющей приблизительно от 0,018 дюйма (приблизительно 0,45 мм) до приблизительно 0,030 дюйма (приблизительно 0,76 мм). Холоднокатаные неориентированные электротехнические стали CRNO, в общем, используют при более высоких требованиях, где требуются более высокие магнитные свойства. В таких случаях применения, как правило, требуется, чтобы неориентированная электротехническая сталь имела максимальные потери в магнитной системе, составляющие приблизительно 4,4 Вт/кг, и минимальную магнитную проницаемость, составляющую приблизительно 2000 Гаусс/Эрстед, измеренную при 1,5 Т и 60 Гц. В таких случаях стальную полосу, как правило, подвергают технологической обработке до номинальной толщины, составляющей от приблизительно 0,008 дюйма (приблизительно 0,20 мм) до приблизительно 0,025 дюйма (приблизительно 0,63 мм).
Ни один из способов, соответствующих известному уровню техники, не указывает на способ и не предлагает способ, соответствующий настоящему изобретению, в котором неориентированную электротехническую сталь получают из литой полосы для соответствия вышеупомянутым требованиям, предъявляемым к магнитным свойствам экономичным образом.
СУЩНОСТЬ НАСТОЯЩЕГО ИЗОБРЕТЕНИЯ
Настоящее изобретение относится к способам получения неориентированных электротехнических сталей из тонкой литой полосы.
Все обсуждения, приведенные в этой патентной заявке, относящиеся к процентам (%) состава сплава выражены в массовых процентах, если не приведено дополнительного указания.
Настоящее изобретение обеспечивает получение стали, имеющей состав, который имеет следующее содержание кремния, алюминия, хрома, марганца и углерода:
(1) кремний: не более приблизительно 6,5%,
(2) алюминий: не более приблизительно 3%,
(3) хром: не более приблизительно 5%,
(4) марганец: не более приблизительно 3%,
(5) углерод: не более приблизительно 0,05%.
Помимо этого, сталь может содержать сурьму в количестве, составляющем не более приблизительно 0,15%; ниобий в количестве, составляющем не более приблизительно 0,005%; азот в количестве, составляющем не более приблизительно 0,01%; фосфор в количестве, составляющем не более приблизительно 0,25%; серу и/или селен в количестве, составляющем не более приблизительно 0,01%; олово в количестве, составляющем не более приблизительно 0,15%; титан в количестве, составляющем не более приблизительно 0,005%; ванадий в количестве, составляющем не более приблизительно 0,005%; и остальное железо и остаточные примеси, характерные для способа получения стали.
В предпочтительной композиции эти элементы представлены в следующих количествах:
(1) кремний: приблизительно от 1% до приблизительно 3,5%,
(2) алюминий: не более приблизительно 0,5%,
(3) хром: от приблизительно 0,1% до приблизительно 3%,
(4) марганец: от приблизительно 0,1% до приблизительно 1%,
(5) углерод: не более приблизительно 0,01%,
(6) сера: не более 0,01%,
(7) селен: не более 0,01%,
(8) азот: не более 0,005%.
В более предпочтительной композиции эти элементы представлены в следующих количествах:
(1) кремний: приблизительно от 1,5% до приблизительно 3%,
(2) алюминий: не более приблизительно 0,05%,
(3) хром: от приблизительно 0,15% до приблизительно 2%,
(4) марганец: от приблизительно 0,1% до приблизительно 0,35%,
(5) углерод: не более приблизительно 0,005%,
(6) сера: не более 0,005%,
(7) селен: не более 0,007%,
(8) азот: не более 0,002%.
В одном варианте осуществления настоящее изобретение обеспечивает способ получения неориентированной электротехнической стали с относительно однородными магнитными свойствами во всех направлениях полосы из расплава стали, содержащего кремний и другие легирующие добавки или примеси, характерные для способа получения стали, которую по существу льют с образованием тонкой полосы, имеющей толщину, составляющую приблизительно 0,40 дюйма (приблизительно 10 мм) или менее, предпочтительно - менее приблизительно 0,16 дюйма (приблизительно 4 мм), охлажденной и подвергнутой обжатию в горячем состоянии так, чтобы минимизировать рекристаллизацию зернистой структуры непосредственно после литья в горячекатаной полосе перед окончательным отжигом. Неориентированная электротехническая сталь в соответствии с этим способом может быть использована без дополнительного отжига или холодной прокатки до окончательного отжига для формирования требуемых магнитных свойств для использования в электродвигателе, трансформаторе или подобных устройствах.
Во втором варианте осуществления настоящее изобретение обеспечивает способ, в соответствии с которым неориентированную электротехническую сталь с относительно однородными свойствами во всех направлениях полосы получают из расплава стали, содержащего кремний и другие легирующие добавки или примеси, характерные для способа получения стали, из которой льют тонкую полосу, имеющую толщину, составляющую приблизительно 0,40 дюймов (приблизительно 10 мм) или менее, а предпочтительно менее приблизительно 0,16 дюйма (приблизительно 4 мм), охлаждают, подвергают холодной прокатке и окончательному отжигу для формирования требуемый магнитных свойств для использования в электродвигателе, трансформаторе или подобном устройстве.
В третьем варианте осуществления настоящее изобретение обеспечивает способ, в соответствии с которым неориентированную электротехническую сталь с относительно однородными свойствами во всех направлениях полосы получают из расплава стали, содержащего кремний и другие легирующие добавки или примеси, характерные для способа получения стали, из которой льют тонкую полосу, имеющую толщину, составляющую приблизительно 0,40 дюймов (приблизительно 10 мм) или менее, а предпочтительно менее приблизительно 0,16 дюйма (приблизительно 4 мм), подвергают обжатию в горячем состоянии так, чтобы минимизировать рекристаллизацию зернистой структуры непосредственно после литья, подвергают холодной прокатке и окончательному отжигу для формирования требуемых магнитных свойств для использования в электродвигателе, трансформаторе или подобном устройстве.
В предпочтительной практике вышеупомянутых вариантов осуществления настоящего изобретения расплав стали содержит кремний, хром, марганец и подобные добавки; из расплава стали льют тонкую полосу, имеющую толщину, составляющую от приблизительно 0,06 дюйма (приблизительно 1,5 мм) до приблизительно 0,16 дюйма (приблизительно 4 мм); литую полосу быстро охлаждают так, чтобы предотвратить рекристаллизацию зернистой структуры непосредственно после литья и/или подвергают горячей прокатке, предназначенной для минимизации рекристаллизации зернистой структуры непосредственно после литья, в горячекатаную полосу.
Если иначе не ограничено, то все технические и научные термины, используемые в этой заявке, имеют те же значения, как это понимается обычными специалистами в этой области техники. Хотя в практике и испытании настоящего изобретения могут быть использованы способы и материалы, аналогичные или эквивалентные описываемым в этой заявке, ниже описаны пригодные способы и материалы. Все публикации, патентные заявки, патенты и другие ссылки, упомянутые здесь, включены во всей их полноте в эту заявку в качестве ссылки. Помимо этого, материалы, способы и приводимые примеры являются только иллюстративными и не предназначены для ограничения настоящего изобретения. Другие элементы и преимущества настоящего изобретения станут очевидными из следующего подробного описания и формулы изобретения.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
Фиг.1 - принципиальная схема обобщенного способа литья полосы.
Фиг.2 - блок-схема способа, соответствующего первому варианту осуществления настоящего изобретения.
Фиг.3 - блок-схема способа, соответствующего второму варианту осуществления настоящего изобретения,
Фиг.4 - блок-схема способа, соответствующего третьему варианту осуществления настоящего изобретения.
Фиг.5 - график, иллюстрирующий влияние деформации горячей прокатки на магнитную проницаемость при 1,5 Т и 60 Гц, измеренную на неориентированной электротехнической стали, полученной в соответствии с предпочтительным способом, соответствующим настоящему изобретению, имеющей удельное объемное сопротивление, составляющее приблизительно 37 мкОм·см.
Фиг.6 - график, иллюстрирующий влияние деформации горячей прокатки на потерю в магнитной системе при 1,5 Т и 60 Гц, измеренную на неориентированной электротехнической стали, полученной в соответствии с предпочтительным способом, соответствующим настоящему изобретению, имеющей удельное объемное сопротивление, составляющее приблизительно 37 мкОм·см.
Фиг.7 - иллюстрации характерных микроструктур при 50ти-кратном увеличении после горячей прокатки и после дополнительной холодной прокатки до приблизительно 0,018 дюймов (приблизительно 0,45 мм) и окончательного отжига при температуре приблизительно 1450°F (приблизительно 790°С) неориентированной электротехнической стали, полученной в соответствии с предпочтительным способом, соответствующим настоящему изобретению, имеющей удельное объемное сопротивление, составляющее приблизительно 50 мкОм·см.
Фиг.8 - график, иллюстрирующий влияние состава, выражаемого в единицах Т20мас.%γ, температуры горячей прокатки и % обжатия при горячей прокатке для обеспечения специальных уровней деформации горячей прокатки.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ НАСТОЯЩЕГО ИЗОБРЕТЕНИЯ
Для обеспечения ясного и правильного понимания описания и формулы изобретения, включая объем, даваемый такими терминами, обеспечиваются следующие определения.
Термины "феррит" и "аустенит" используют для описания характерных форм кристаллов стали. "Феррит" или "ферритная сталь" имеет объемно-центрированную кубическую или "bcc" форму кристаллов, тогда как "аустенит" или "аустенитная сталь" имеет гранецентрированную кубическую или "fcc" форму кристаллов. Термин "полностью ферритная сталь" используют для описания сталей, которые не подвергаются какому-либо фазовому превращению между ферритной и аустенитной формами кристаллов в процессе охлаждения из расплава и/или при повторном нагреве для горячей прокатки, независимо от конечной микроструктуры при комнатной температуре.
Термины "полоса" и "лист" используют для описания физических свойств стали в описании и формуле изобретения по сравнению со сталью толщиной менее приблизительно 0,4 дюйма (приблизительно 10 мм) и шириной, как правило, более приблизительно 40 дюймов (приблизительно 1000 мм). Термин "полоса" не имеет ограничения по ширине, при этом полоса имеет толщину, которая существенно меньше ширины.
Для ясности, исходная скорость охлаждения будет считаться скоростью охлаждения расплавленного металла, обеспечиваемой листоотливным валком или валками. Термин вторичная скорость охлаждения будет считаться скоростью охлаждения полосы после выхода из валка или валков при литье.
Термин "валки", используемый в этой заявке, относится к одинарным или спаренным валкам, барабанам или лентам. В общем, используют пары валков, которые являются охлаждаемые внутри, вращающимися в противоположном направлении друг относительно друга и расположенными параллельно друг другу с осями, в общем, удерживаемыми в горизонтальной плоскости.
Настоящее изобретение обеспечивает получение неориентированной электротехнической стали с низкими потерями в магнитной системе и высокой магнитной проницаемостью, которую получают из быстро затвердевшей и литой полосы, причем литая полоса имеет толщину менее приблизительно 0,8 дюйма (приблизительно 20 мм), как правило, имеет толщину приблизительно менее 0,4 дюйма (приблизительно 10 мм), а предпочтительно имеет толщину менее приблизительно 0,16 дюйма (приблизительно 4 мм). В этом технологическом процессе быстрого затвердевания, как правило, используют два вращающихся в противоположные стороны листоотливных валка или ленты, но может быть также использован одинарный листоотливной валок или лента.
Технические требования к применению бесслиткового литья тонкой полосы для получения неориентированной электротехнической стали отличаются от литья нержавеющих сталей и углеродистых сталей вследствие металлургических свойств, то есть состава, выделившихся фаз и включений, структуры и роста зерен, необходимых для получения требуемых магнитных свойств в окончательно отожженной неориентированной электротехнической стали. В способе, соответствующем настоящему изобретению, получения неориентированной электротехнической стальной полосы, исходную литую полосу получают путем быстрого охлаждения-кристаллизации, благодаря чему расплав стали может затвердеть в виде полосы при использовании либо одинарного валка (или барабана), двух листоотливных валков (или лент или барабанов), вращающихся в противоположных направлениях, или непрерывной ленты. Полосу предпочтительно льют между двумя близко отстоящими друг от друга горизонтальными валками, вращаемыми в противоположных направлениях и охлаждаемыми внутренне. В практических случаях использования способа, соответствующего настоящему изобретению, предпочтительной является тонкая литая полоса, имеющая толщину, составляющую приблизительно от 0,03 дюйма (приблизительно 0,7 мм) до приблизительно 0,16 дюйма (приблизительно 4 мм). Устройства и способы литья полосы известны из предшествующего уровня техники, например, из патентов США №6257315, №6237673, №6164366, №6152210, №6129136, №6032722, №5983981, №5924476, №5871039, №5816311, №5810070, №5720335; №5477911, №5049204, которые специально включены в эту заявку в качестве ссылки.
На фиг.1 приведена принципиальная схема общего двухвалкового способа литья полосы. Расплав стали образует ванну 30 жидкого металла, который быстро делают твердым, используя два листоотливных валка 20 (или ленты или барабана), вращающихся в противоположных направлениях, для образования тонкой литой полосы 10. Как правило, листоотливные валки 20 являются внутренне охлаждаемыми.
В практике применения настоящего изобретения используется расплав стали, содержащий легирующие добавки кремния, хрома, марганца, алюминия и фосфора. Первостепенной задачей этих добавок является увеличение удельного объемного сопротивления, как следует из Уравнения I, уменьшения потерь в магнитной системе, вызываемых вихревыми токами, которые возбуждаются в течение намагничивания переменным током:
(I) ρ=13+6,25(%Mn)+10,52(%Si)+11,82(%Al)+6,5(%Cr)+14(%P)
где ρ - удельное объемное сопротивление, в мкОм·см, стали, а %Mn, %Si, %Al, %Cr и %Р - являются массовыми процентами марганца, кремния, алюминия, хрома и фосфора, соответственно, в стали.
Получаемую в результате тонкую литую полосу подвергают технологической обработке до конечной толщины посредством горячей прокатки, где конечная сталь должна иметь магнитные свойства, характерные для неориентированной электротехнической стали марки CRML, получаемой при использовании стандартных способов; или посредством холодной прокатки или факультативно горячей и холодной прокатки, где конечная сталь должна иметь магнитные свойства, сравнимые со свойствами неориентированной электротехнической стали марок CRML или CRNO, получаемых при использовании стандартных методов.
Чтобы начать получение электротехнических сталей в соответствии с настоящим изобретением, расплав стали может быть получен при использовании, в общем, установленных способов плавления стали, рафинирования и легирования. Состав расплава содержит, в общем, не более приблизительно 6,5% кремния, не более приблизительно 3,0% алюминия, не более приблизительно 5% хрома, не более приблизительно 3% марганца, не более приблизительно 0,01% азота, не более приблизительно 0,05% углерода и остальное по существу железо и примеси, характерные для способа получения стали. Предпочтительный состав предпочтительно содержит от приблизительно 1% до примерно 3,5% кремния, не более приблизительно 0,5% алюминия, от приблизительно 0,1% до приблизительно 3% хрома, от приблизительно 0,1% до приблизительно 1% марганца, не более приблизительно 0,01% серы и/или селена, не более приблизительно 0,005% азота, не более приблизительно 0,01% углерода. Помимо этого, предпочтительная сталь может иметь примеси, например, титана, ниобия и/или ванадия, в количествах, не превышающих приблизительно 0,005%. Более предпочтительная сталь содержит от приблизительно 1,5% до примерно 3% кремния, не более приблизительно 0,05% алюминия, от приблизительно 0,15% до приблизительно 2% хрома, от приблизительно 0,1% до приблизительно 0,35% марганца, не более приблизительно 0,008% серы и/или селена, не более приблизительно 0,002% азота, не более приблизительно 0,005% углерода и остальное железо с нормально имеющимися примесями.
Сталь также может содержать другие элементы, например сурьму, мышьяк, висмут, фосфор и/или олово, в количествах до приблизительно 0,15%. Сталь может также содержать медь, молибден и/или никель в количествах не более приблизительно 1% по отдельности или в комбинации. Другие элементы могут быть представлены либо как предумышленные добавки, либо представлены как примеси, то есть загрязнения из технологического процесса плавления стали. Примеры способов получения расплава стали включают в себя кислородную плавку в электродуговой печи (EAF) или вакуумную индукционную плавку (VIM). Примеры способов дополнительного рафинирования и/или получения легирующих добавок для расплава стали могут включать в себя использование ковшовой металлургической печи (LMF), вакуумный конвертер для кислородной карбюризации (VOD) и/или реактора для обезуглероживания в атмосфере аргона и кислорода (AOD).
Кремний представлен в сталях в соответствии с настоящим изобретением в количестве от приблизительно 0,5% до приблизительно 6,5%, а предпочтительно - от приблизительно 1% до приблизительно 3,5%, а еще более предпочтительно - от приблизительно 1,5% до приблизительно 3%. Добавки кремния служат для увеличения удельного объемного сопротивления, стабилизации фазы феррита и увеличения твердости для улучшения характеристик штамповки в конечной полосе; однако известно, что при содержании более приблизительно 2,5% кремний делает сталь более хрупкой.
Хром представлен в сталях в соответствии с настоящим изобретением в количестве не более приблизительно 5%, предпочтительно - от приблизительно 0,1% до приблизительно 3%, а более предпочтительно - от приблизительно 0,15% до приблизительно 2%. Добавки хрома служат для увеличения удельного объемного сопротивления, однако его влияние должно рассматриваться для поддержания требуемого фазного равновесия и микроструктурных характеристик.
Марганец представлен в сталях в соответствии с настоящим изобретением в количестве не более приблизительно 3%, предпочтительно - от приблизительно 0,1% до приблизительно 1%, а более предпочтительно - от приблизительно 0,1% до приблизительно 0,35%. Добавки марганца служат для увеличения удельного объемного сопротивления, однако его влияние должно рассматриваться для поддержания требуемого фазного равновесия и микроструктурных характеристик.
Алюминий представлен в сталях в соответствии с настоящим изобретением в количестве не более приблизительно 3%, предпочтительно - не более приблизительно 0,5%, а еще более предпочтительно - не более приблизительно 0,05%. Добавки алюминия служат для увеличения удельного объемного сопротивления, стабилизации фазы феррита и увеличения твердости для улучшения характеристик штамповки в конечной полосе; однако алюминий может использоваться в сочетании с другими элементами для формирования выделяющихся фаз в течение охлаждения после затвердевания, которые могут препятствовать росту зерен в течение технологической обработки.
Сера и селен являются нежелательными элементами в сталях в соответствии с настоящим изобретением в том отношении, что эти элементы могут соединяться с другими элементами для образования выделяющихся фаз, которые могут препятствовать росту зерен в течение технологической обработки. Сера является обычной примесью в расплаве стали. Сера и/или селен, если они представлены в стали, могут находиться в количестве не более приблизительно 0,01%. Сера предпочтительно может быть представлена в количестве не более приблизительно 0,005%, а селен - в количестве не более 0,007%.
Азот является нежелательным элементом в сталях в соответствии с настоящим изобретением в том отношении, что азот может соединяться с другими элементами и образовывать выделяющиеся фазы, которые могут препятствовать росту зерен в течение технологической обработки. Азот является обычной примесью в расплаве стали и, если он имеется в стали настоящего изобретения, то может находиться в количестве не более приблизительно 0,01%, предпочтительно - не более приблизительно 0,005%, а более предпочтительно - в количестве не более 0,002%.
Углерод является нежелательным элементом в сталях настоящего изобретения. Углерод благоприятствует образованию аустенита и, если представлен в количестве более приблизительно 0,003%, то сталь должна быть предусмотрена с обезуглероживающим отжигом для достаточного уменьшения содержания углерода, чтобы препятствовать "магнитному старению", вызываемому выпадением карбида в окончательно отожженной стали. Углерод является обычной примесью из расплава стали и, если он представлен в сталях настоящего изобретения, то он может находиться в количестве не более приблизительно 0,05%, предпочтительно - не более приблизительно 0,01%, а более предпочтительно - не более приблизительно 0,005%. Если содержание углерода в расплаве более приблизительно 0,003%, то неориентированная электротехническая сталь должна быть подвергнута обезуглероживающему отжигу до уровня содержания углерода, составляющему менее приблизительно 0,003%, а предпочтительно - менее приблизительно 0,0025%, так, чтобы окончательно отожженная полоса не испытывала в будущем магнитного старения.
Полосы из неориентированной электротехнической стали, полученной в соответствии с настоящим изобретением, подвергают в течение производства технологическим процессам прокатки, например горячей прокатки и/или холодной прокатки, в течение которых полоса испытывает обжатие по толщине.
Литая и катаная полосы дополнительно обеспечиваются окончательным отжигом, в течение которого формируются требуемые магнитные свойства и при необходимости достаточно уменьшается содержание углерода для предотвращения магнитного старения. Окончательный отжиг, как правило, проводят в контролируемой атмосфере, например в атмосфере газовой смеси водорода и азота. В настоящее время хорошо известно несколько способов, включая периодический или камерный отжиг, непрерывный отжиг полосы и индукционный отжиг. Периодический отжиг, как правило, проводят для обеспечения температуры отжига вблизи или выше приблизительно 1450°F (приблизительно 790°С) и менее приблизительно 1550°F (приблизительно 843°С) в течение времени, составляющего приблизительно один час, как описано в технических требованиях 726-00, А683-98а и А683-99 Американского общества по испытанию материалов (ASTM). Непрерывный отжиг полосы, при его использовании, как правило, проводят при температуре вблизи или выше приблизительно 1450°F (приблизительно 790°С) и менее приблизительно 1950°F (приблизительно 1065°С) в течение менее десяти минут. Индукционный отжиг, при его использовании, как правило, проводят для обеспечения температуры отжига более приблизительно 1500°F (приблизительно 815°С) в течение менее приблизительно пяти минут.
В практике применения способа, соответствующего настоящему изобретению, температура полосы неориентированной электротехнической стали, покидающей поверхность листоотливных валков, в общем, выше приблизительно 2500°F (приблизительно 1370°С). Неориентированная электротехническая сталь может быть технологически обработана, в соответствии с чем литая полоса обеспечивается вторичным охлаждением от температуры менее приблизительно 2500°F (приблизительно 1370°С) до температуры менее приблизительно 1700°F (приблизительно 925°С) со скоростью более приблизительно 20°F в секунду (приблизительно 10°С в секунду). Неориентированная электротехническая сталь может быть охлаждена, и литая, затвердевшая и охлажденная полоса может быть свернута в рулон при температуре менее приблизительно 1475°F (приблизительно 800°С). Технологический процесс охлаждения может быть факультативно проведен в защитной неокислительной атмосфере для уменьшения или предотвращения окисления поверхностей стальной полосы.
Настоящее изобретение также обеспечивает литье расплава стали в исходную полосу, в котором литую полосу подвергают быстрому охлаждению для сохранения ферритной микроструктуры непосредственно после литья.
В предпочтительном способе, соответствующем настоящему изобретению, литую полосу дополнительно подвергают быстрому вторичному охлаждению от температуры более приблизительно 2280°F (приблизительно 1250°С) до температуры менее приблизительно 1650°F (приблизительно 900°С) со скоростью более приблизительно 45°F в секунду (приблизительно 25°С в секунду). Такой технологический процесс быстрого охлаждения, как правило, осуществляют при использовании охлаждения в водяных струях или в воздуховодяном тумане. Более предпочтительная скорость более быстрого охлаждения, соответствующего настоящему изобретению, больше приблизительно скорости 90°F в секунду (приблизительно 50°С в секунду), а предпочтительнее всего больше приблизительно скорости 120°F в секунду (приблизительно 65°С в секунду). Условия охлаждения стальной полосы могут регулироваться с помощью распылительной системы, которая предусматривает устройство с распылительными насадками, углы распыления, плотность водяных струй, длины зоны охлаждения и/или число распылительных насадок. Поскольку трудно осуществлять текущий контроль температуры полосы в течение охлаждения распылением вследствие изменений в толщине водяной пленки на полосе, как правило, используют измерения плотности распыления. Плотность распыления, составляющая от приблизительно 125 литров в минуту на квадратный метр до приблизительно 450 литров в минуту на квадратный метр, в общем, обеспечивает требуемую скорость охлаждения. Литая, затвердевшая и охлажденная полоса может быть свернута в рулон при температуре менее приблизительно 1475°F (приблизительно 800°С), а более предпочтительно - менее приблизительно 1250°F (приблизительно 680°С).
Настоящее изобретение обеспечивает получение неориентированной электротехнической стали, имеющей магнитные свойства, адекватные для коммерческого использования, причем расплав стали льют с образованием исходной полосы, которую затем подвергают технологической обработке посредством горячей прокатки, холодной прокатки или горячей прокатки и холодной прокатки перед окончательным отжигом для формирования требуемых магнитных свойств.
При практическом использовании способа, соответствующего настоящему изобретению, полоса неориентированной электротехнической стали может быть подвергнута горячей прокатке, холодной прокатке или комбинации горячей и холодной прокатки. При использовании горячей прокатки полоса может быть прокатана от температуры, составляющей приблизительно 1300°F (приблизительно 700°С), до температуры, составляющей приблизительно 2000°F (приблизительно 1100°С). Катаная полоса может быть дополнительно подвергнута отжигу для получения требуемой кристаллической структуры и микроструктуры стали, в частности, в случаях, в которых состав расплава не обеспечивает полностью ферритную микроструктуру, а более конкретно, если условия технологической обработки приводят в результате к существенной рекристаллизации микроструктуры перед холодной прокаткой и/или окончательным отжигом. Однако использование таких технологических способов может привести к росту окалины на поверхностях стали. Использование соответствующих технологических способов, обычно, известных из предшествующего уровня техники, делает возможным в определенных границах повлиять на образование окалины, качества, а также количества.
Неориентированная электротехническая сталь, содержащая кремний и хром, одного варианта осуществления настоящего изобретения является предпочтительной, так как получаются механические характеристики превосходной прочности и более высокого сопротивления разрушению в течение технологической обработки.
В одном варианте осуществления настоящее изобретение обеспечивает способы получения неориентированной электротехнической стали, имеющей магнитные свойства, которая имеет максимальные потери в магнитной системе, составляющие приблизительно 8,8 Вт/кг, и минимальную магнитную проницаемость, составляющую приблизительно 1500 Гаусс/Эрстед, измеренную при 1,5 Т и 60 Гц.
В другом варианте осуществления настоящее изобретение обеспечивает способы получения неориентированной электротехнической стали, имеющей магнитные свойства, которые имеют максимальные потери в магнитной системе, составляющие приблизительно 4,4 Вт/кг, и минимальную магнитную проницаемость, составляющую приблизительно 2000 Гаусс/Эрстед, измеренную при 1,5 Т и 60 Гц.
В одном варианте осуществления неориентированной электротехнической стали в соответствии с настоящим изобретением, может быть использована сталь, имеющая состав, который не является полностью ферритным, при этом для подавления образования фазы аустенита используют быстрое охлаждение в течение литья полосы и/или соответствующей технологической обработки ниже по технологической цепочке, например, быстрое вторичное охлаждение литой полосы, горячей прокатки и условий отжига.
В факультативных практических случаях использования настоящего изобретения литая, затвердевшая и охлажденная полоса может быть получена с обжатием в горячем состоянии и/или отжигом до холодной прокатки и/или окончательного отжига. Квалифицированным специалистам в этой области техники хорошо известно, что технологическая обработка полосы с исходной микроструктурой, состоящей из смеси фаз феррита и аустенита может обеспечивать значительные трудности в регулировании размера зерен и ориентации кристаллов, в частности, рекристаллизация может привести к образованию ориентации <111>, которая имеет худшие магнитные свойства, чем предпочтительные ориентации <100> и <110>.
В практике применения способа, соответствующего настоящему изобретению, образование фазы аустенита может предотвращаться при использовании состава расплава, обеспечивающего полностью ферритную микроструктуру, или в альтернативном варианте, благодаря регулированию условий технологической обработки литой затвердевшей и охлажденной полосы, где состав расплава не обеспечивает полностью ферритную микроструктуру. Уравнение II иллюстрирует влияние состава на образование фазы аустенита. Процентное содержание элементов, указанных в Уравнении II, приведено в массовых %, тогда как параметр Т20 мас.%γ (указанный в Таблицах как Т20) является температурой, которая в состояниях равновесия будет обеспечивать 20 мас.% стали, находящихся в виде фазы аустенита.
(II) T20мас.%γ°C=787,8-4407(%C)-151,6(%Mn)+564,7(%P)+155,9(%Si)+
439,8(%Al)-50,7(%Cr)-68,8(%N)-53,2(%Cu)-139(%Ni)+88,3(%Mo)
В случаях практического применения способа, соответствующего настоящему изобретению, Уравнение II может быть использовано для определения предельной температуры горячей прокатки, при ее использовании, и/или отжига, при его использовании, полосы.
Горячая прокатка литой и затвердевшей полосы может быть предпочтительной по ряду причин. Во-первых, литая полоса часто имеет усадочную пористость, которая должна быть закрыта для получения требуемых механических и магнитных свойств полосы. Во-вторых, текстурированные листоотливные валки обычно используют для бесслиткового литья полосы. Шероховатость поверхности полосы непосредственно после литья в действительности отражает шероховатость поверхности листоотливных валков, делая поверхность литой полосы непригодной для использования в магнитопроводах, где стальные пластины сердечника должны быть собраны в плотно упакованную стопу. Из известного уровня техники было установлено, что тонкая литая полоса может быть подвергнута горячей прокатке для обеспечения требуемых поверхностных характеристик как для углеродистых сталей, так и для нержавеющих сталей. Заявители определили, что применение горячей прокатки может существенно ухудшить магнитные свойства окончательно отожженной неориентированной электротехнической стали; однако заявители открыли способ, соответствующий настоящему изобретению, благодаря которому может быть использована горячая прокатка, при этом литая полоса может быть подвергнута горячей прокатке, отжигу, факультативно холодной прокатке и окончательному отжигу для получения неориентированной электротехнической стали, имеющей превосходные магнитные свойства. Заявители дополнительно определили в одном варианте осуществления, соответствующем настоящему изобретению, что литая полоса может быть подвергнута горячей прокатке, холодной прокатке и окончательному отжигу для получения неориентированной электротехнической стали, имеющей превосходные магнитные свойства, не требующей отжига после горячей прокатки.
В научных исследованиях, проводимых заявителями, наилучшие магнитные свойства могли быть получены, когда условия горячей прокатки подавляют рекристаллизацию микроструктуры непосредственно после литья перед холодной прокаткой и/или окончательным отжигом, сохраняя в соответствии с этим характерную структуру с ориентацией <100> полосы непосредственно после литья. В одном варианте осуществления способов, соответствующих настоящему изобретению, условия деформации для горячей прокатки моделировали для определения требований, предъявляемых к горячей деформации, благодаря которым потенциальная энергия деформации, передаваемая от горячей прокатки, была незначительной для обеспечения возможности обширной рекристаллизации литой полосы. Такая модель, описываемая в Уравнениях III-IX, представляет дополнительный вариант осуществления способа, соответствующего настоящему изобретению, и должна быть очень понятной для квалифицированных специалистов в этой области техники.
Потенциальная энергия, передаваемая от прокатки, может быть вычислена как
Figure 00000002
В соответствии с чем, W - работа, совершаемая при прокатке, θс - подчиненный ограничениям предел текучести стали, a R - величина обжатия при прокатке в виде десятичной дроби, то есть исходная толщина литой полосы (tc в мм), поделенная на конечную толщину литой и горячекатаной полосы (tf в мм). Истинная деформация при горячей прокатке может быть дополнительно вычислена как
(IV) ε=K1W,
где ε - истинная деформация, a K1 - постоянная. При комбинировании Уравнения III и Уравнения IV истинная деформация может быть вычислена как
Figure 00000003
Подчиненный ограничениям предел текучести, θс, относится к пределу текучести литой стальной полосы при горячей прокатке. При горячей прокатке имеет место динамическое упругое последействие и, следовательно, считается, что в течение горячей прокатки в процессе осуществления способа, соответствующего настоящему изобретению, не происходит деформационного упрочнения. Однако предел текучести заметно зависит от температуры и скорости деформации и в соответствии с этим заявители ввели решение, основанное на зависимости Зенера-Холломана, в соответствии с которым предел текучести вычисляют следующим образом на основе температуры деформации и скорости деформации
Figure 00000004
где θТ - предел текучести с учетом температуры и скорости деформации стали в течение прокатки,
Figure 00000005
- скорость деформации прокатки, а Т - температура, в градусах Кельвина, стали при прокатке. Для целей настоящего изобретения предел текучести θТ заменяют пределом текучести θс в Уравнении V для получения
Figure 00000006
где К2 - постоянная.
Упрощенный способ вычисления средней скорости деформации,
Figure 00000007
, иллюстрируется в Уравнении VIII
Figure 00000008
где D - диаметр рабочего валка в мм, n - скорость вращения валка (число оборотов в секунду), a K1 - постоянная. Вышеприведенные выражения могут быть преобразованы и упрощены путем замены
Figure 00000009
Уравнения VIII на
Figure 00000010
Уравнения VII и полагая, что постоянные K1, K2 и К3 равны единице, в соответствии с чем, как показано в Уравнении IX, может быть вычислена номинальная деформация εnominal горячей прокатки
Figure 00000011
В одном предпочтительном практическом применении способа, соответствующего настоящему изобретению, было обнаружено, что условия, используемые для горячей прокатки, должны быть критическими для получения требуемых магнитных свойств в полосе.
В практическом применении способа, соответствующего настоящему изобретению, имеются практические результаты, которые возникают из использования литья тонкой полосы для получения неориентированных электротехнических сталей, условия которых хорошо известны. Тонкая литая стальная полоса может иметь значительные количества пористости по осевой линии, причем пористость возникает в результате усадки при затвердевании вдоль средней линии полосы, при этом пористость должна быть закрыта при использовании горячей или холодной прокатки. В предпочтительных вариантах осуществления настоящего изобретения литую полосу подвергают горячей или холодной прокатке с достаточным обжатием по толщине для полного закрытия пористости. Во-вторых, в двухвалковых машинах для литья полосы, обычно, используют литьевые барабаны или валки, которые имеют спроектированную конструкцию поверхности валка. Как правило, поверхность валка является шероховатой для регулирования теплопередачи в течение затвердевания и в соответствии с этим для получения полосы, не имеющей трещин после литья. В практических случаях применения настоящего изобретения литая полоса должна быть подвергнута горячей или холодной прокатке с достаточным обжатием по толщине, чтобы получить гладкую поверхность полосы и полосу неориентированной электротехнической стали, приемлемую для практического использования. Кроме того, в более предпочтительных вариантах осуществления настоящего изобретения горячая прокатка, если она используется, должна быть выполнена в условиях, которые препятствуют образованию фазы аустенита или чрезмерной величины деформации под действием горячей прокатки. На фиг.7 иллюстрируется влияние деформации горячей прокатки на размер рекристаллизованных зерен в неориентированной электротехнической стали, соответствующей настоящему изобретению. В более предпочтительных вариантах осуществления настоящего изобретения может быть получена полоса неориентированной электротехнической стали, имеющая большой размер рекристаллизованных зерен после окончательного отжига. На фиг.8 показано, как может быть использована величина обжатия и температуры прокатки для стали при использовании способа, соответствующего настоящему изобретению, имеющей широкий диапазон Т20мас.%γ. На фиг.8 дополнительно иллюстрируется то, что величина деформации горячей прокатки определяет, может ли быть получена неориентированная сталь без отжига горячекатаной полосы перед холодной прокаткой и окончательным отжигом и/или указанный окончательный отжиг является более продолжительным и/или осуществляется при более высоких температурах.
В факультативном способе, в котором литую полосу подвергают одной или более горячим прокаткам, обжатие по толщине больше, по меньшей мере, приблизительно 10% и меньше приблизительно 75%, предпочтительно - больше, по меньшей мере, приблизительно 20% и меньше приблизительно 70%, а более предпочтительно - больше, по меньшей мере, приблизительно 30% и меньше приблизительно 65%. В соответствии с предпочтительным способом, соответствующим настоящему изобретению, тонкую литую полосу подвергают горячей прокатке при температуре, равной температуре Т20мас.%γ или меньшей температуры Т20мас.%γ Уравнения II для предотвращения превращения фазы феррита, образованной при быстром охлаждении литья, и вторичного охлаждения до фазы аустенита. Условия горячей прокатки, включая характерную температуру деформации, характерное обжатие и характерную скорость обжатия, дополнительно определяют для минимизации величины рекристаллизации в полосе перед холодной прокаткой или окончательным отжигом полосы. В способе, соответствующем настоящему изобретению, желательно, чтобы такой рекристаллизации подверглось менее приблизительно 25% толщины полосы неориентированной электротехнической стали. В предпочтительном практическом применении способа, соответствующего настоящему изобретению, желательно, чтобы такой рекристаллизации подверглось менее приблизительно 15% толщины полосы неориентированной электротехнической стали. В более предпочтительном практическом применении способа, соответствующего настоящему изобретению, желательно, чтобы такой рекристаллизации подверглось менее приблизительно 10% толщины полосы неориентированной электротехнической стали. В самом предпочтительном практическом применении способа, соответствующего настоящему изобретению, в полосе по существу отсутствует рекристаллизация.
В практическом применении способа, соответствующего настоящему изобретению, отжиг литой и горячекатаной полосы может быть осуществлен посредством самоотжига, в котором горячекатаную полосу отжигают посредством тепла, удерживаемого в ней. Самоотжиг может быть получен благодаря свертыванию горячекатаной полосы в рулон при температуре, составляющей более приблизительно 1300°F (приблизительно 705°С). Отжиг литой и горячекатаной полосы может также быть также осуществлен при использовании способов отжига в рулонах периодического типа или отжига полосы непрерывного типа, которые хорошо известны из предшествующего уровня техники. При использовании отжига в рулонах периодического типа горячекатаную полосу нагревают до повышенной температуры, как правило, более приблизительно 1300°F (приблизительно 705°С) в течение более приблизительно 10 минут, а предпочтительно до температуры, превышающей приблизительно 1400°F (приблизительно 760°С). При использовании непрерывного отжига полосы горячекатаную полосу нагревают до температуры, как правило, превышающей приблизительно 1450°F (приблизительно 790°С), в течение менее приблизительно 10 минут.
Литая полоса, литая и горячекатаная полоса, или литая и горячекатаная полоса, подвергнутая отжигу в зоне горячих состояний, соответствующая настоящему изобретению, может быть факультативно подвергнута очистке от окалины для удаления любых окислов или слоя окалины, образованных на полосе неориентированной электротехнической стали перед холодной прокаткой или окончательным отжигом. "Протравливание" является наиболее обычным способом удаления окалины, в котором полосу подвергают химической очистке поверхности металла путем использования водных растворов одной или более неорганических кислот. Другие способы, например щелочной, электрохимический и механический способы очистки, являются принятыми способами очистки поверхности стали.
После окончательного отжига на сталь, соответствующую настоящему изобретению, может быть дополнительно нанесено изоляционное покрытие, например покрытие, определенное для использования на неориентированных электротехнических сталях, как описано в технических требованиях А677 и А976-97 Американского общества по испытания материалов (ASTM).
ПРИМЕРЫ
ПРИМЕР 1
Из расплавов А и В, имеющих составы, приведенные в Таблице I, отливали полосы, имеющие толщину, составляющую приблизительно 0,10 дюйма (приблизительно 2,5 мм), которые подвергали технологической обработке в соответствии с блок-схемой, приведенной на фиг.2. Литые полосы из расплавов А, имеющие толщину, составляющую приблизительно 0,10 дюйма (приблизительно 2,5 мм) и литые полосы из расплава В, имеющие толщину, составляющую приблизительно 0,10 дюйма (приблизительно 2,5 мм), приблизительно 0,060 дюйма (приблизительно 1,5 мм) и приблизительно 0,045 дюйма (приблизительно 1,15 мм), подвергали обжатию в горячем состоянии от приблизительно 30% до приблизительно 65% до толщины менее 0,040 дюйма (приблизительно 1 мм), обжатие в горячем состоянии осуществляли в один проход прокатки, используя рабочие валки диаметром приблизительно 9,5 дюйма (приблизительно 24 мм) и скорость прокатки приблизительно 32 об/мин, от температуры менее Т20, как определено в Уравнении II. Литые и горячекатаные полосы очищали от окалины, резали на опытные образцы и подвергали окончательному отжигу в печи периодического действия при температуре, составляющей приблизительно 1550°F (приблизительно 843°С), в течение времени выдержки, составляющего приблизительно 60 минут, в атмосфере 80% азота и 20% водорода с точкой росы, составляющей приблизительно 75°F (приблизительно 25°С), или в другом варианте, литые и горячекатаные полосы очищали от окалины и подвергали обжатию в холодном состоянии от приблизительно 7% до примерно 23%, осуществляемому за один проход холодной прокатки, резали на опытные образцы и подвергали окончательному отжигу печи периодического действия при температуре, составляющей приблизительно 1550°F (приблизительно 843°С), в течение времени выдержки, составляющего приблизительно 60 минут, в атмосфере 80% азота и 20% водорода с точкой росы, составляющей приблизительно 75°F (приблизительно 25°С). После окончательного отжига измеряли магнитные свойства в направлениях, параллельном и поперечном направлению прокатки, как показано в Таблице II.
Как показывают данные, приведенные в Таблице II, настоящее изобретение на практике обеспечивает получение электротехнической стали с магнитными свойствами, сравнимыми со свойствами электротехнической стали марки CRML, полученной, в общем, принятыми способами производства, в частности, когда используется небольшая величина обжатия в холодном состоянии, а также небольшие уменьшения степени твердости, обычно используемые в стандартных способах производства для получения сталей марки CRML.
ПРИМЕР 2
Расплавы А и В Примера 1 подвергали технологической обработке в различных вариантах осуществления способа, соответствующего настоящему изобретению, в соответствии с чем литые полосы обрабатывали в соответствии с блок-схемой, приведенной на фиг.3. Как показано в Таблице I, состав сплавов А и В обеспечивают получение удельного объемного сопротивления (ρ), вычисляемого из Уравнения I, представляющего среднекремнистую неориентированную электротехническую сталь известного уровня техники. Литые и затвердевшие полосы подвергали быстрому вторичному охлаждению до температуры менее приблизительно 1000°F (приблизительно 540°С) в соответствии с предпочтительным способом, соответствующим настоящему изобретению. Литые, затвердевшие и охлажденные полосы подвергали холодной прокатке до толщины, составляющей приблизительно 0,018 дюйма (приблизительно 0,45 мм). После холодной прокатки полосы подвергали окончательному отжигу в периодической печи при температуре, составляющей приблизительно 1550°F (приблизительно 843°С), в течение времени выдержки, составляющего приблизительно 60 минут, в атмосфере 80% азота и 20% водорода с точкой росы приблизительно 75°F (приблизительно 25°С), или подвергали окончательному отжигу в печи для непрерывного отжига полосы при температуре, составляющей приблизительно 1450°F (приблизительно 790°С) или приблизительно 1850°F (приблизительно 1010°С), в течение времени выдержки, составляющего менее, приблизительно 60 секунд, в атмосфере 75% азота и 25% водорода с точкой росы приблизительно 95°F (приблизительно 35°С), резали на опытные образцы и впоследствии подвергали периодическому отжигу при температуре, составляющей приблизительно 1550°F (приблизительно 843°С). После периодического отжига измеряли магнитные свойства в направлениях, параллельном и поперечном направлению прокатки полосы.
Как показано в Таблице III, магнитные свойства неориентированной электротехнической стали из расплава А, полученные в соответствии с настоящим изобретением, были приемлемыми; однако эти свойства хуже характерных свойств для электротехнической стали марки CRNO, получаемых, в общем, при использовании принятых способов производства. Расплав В, который представляет предпочтительный состав и технологическую обработку, соответствующую настоящему изобретению, давал магнитные свойства, сравнимые с качеством, доступным при использовании, в общем, принятых способов производства.
ПРИМЕР 3
Из расплава С, иллюстрируемого в Таблице I, отливали тонкие полосы, имеющие толщину, составляющую приблизительно 0,8 дюйма (приблизительно 2,0 мм) или приблизительно 0,10 дюйма (приблизительно 2,5 мм), которые были подвергнуты технологической обработке, иллюстрируемой на фиг.4. Как следует из Таблицы I, состав расплава С обеспечивал получение удельного объемного сопротивления, равного приблизительно 37 мкОм·см, делая сталь расплава С представительной для среднекремнистых неориентированных электротехнических сталей известного уровня техники. Литые и затвердевшие полосы из расплава С дополнительно подвергали быстрому вторичному охлаждению до температуры менее приблизительно 1000°F (приблизительно 540°С) в соответствии с предпочтительным способом, соответствующим настоящему изобретению. Литые, затвердевшие и охлажденные полосы повторно нагревали до температуры 1750°F (приблизительно 950°С) или приблизительно 2100°F (приблизительно 1150°С) в неокислительной атмосфере перед горячей прокаткой литой полосы, причем горячую прокатку проводили в течение одного прохода при использовании рабочих валков диаметром приблизительно 9,5 дюйма (приблизительно 24 см) и скорости прокатки приблизительно 32 об/мин, от температуры менее Т20мас.%γ, как определено в Уравнении II. Характерные температуры, обжатия и деформации прокатки, вычисленные при использовании Уравнения IX, приведены в Таблице IV. Горячекатаные полосы протравливали перед холодной прокаткой до толщины, составляющей приблизительно 0,018 дюйма (приблизительно 0,45 мм), или подвергали отжигу при температуре, составляющей приблизительно 1900°F (приблизительно 1035°С), в атмосфере воздуха в течение времени менее приблизительно 1 минуты, и протравливали перед холодной прокаткой. После холодной прокатки полосы отжигали в печи для непрерывного отжига полосы при температуре, составляющей приблизительно 1450°F (приблизительно 790°С) в течение менее приблизительно 60 секунд в атмосфере 75% азота и 25% водорода с точкой росы приблизительно 95°F (приблизительно 35°С), резали на опытные образцы, отжигали в периодической печи при температуре приблизительно 1550°F (приблизительно 843°С) и измеряли магнитные свойства, приведенные в Таблице IV, в направлениях, параллельном и поперечном направлению прокатки.
Как следует из Таблицы IV, магнитные свойства неориентированной электротехнической стали, полученной из расплава С в соответствии с настоящим изобретением, были сравнимы, в общем, с принятыми производственными способами с использованием отжига и без использования отжига горячекатаной полосы перед холодной прокаткой. На фиг.5 и 6 приведены эти данные, иллюстрирующие влияние уровня деформации при горячей прокатке на магнитную проницаемость и потери в магнитной системе, измеряемые при 1,5 Т и 60 Гц. Данные, приведенные в Таблице IV и на чертежах, показывают, что могут быть получены очень высокая магнитная проницаемость и низкие потери в магнитной системе из тонкой литой полосы среднекремнисто и неориентированной электротехнической стали без отжига в зоне горячих состояний, если обеспечена низкая деформация при горячей прокатке, менее 300 единиц, используя Уравнение IX.
Хотя предпочтительным вариантом осуществления настоящего изобретения является получение высокого качества неориентированной электротехнической стали марки CRML или CRNO без отжига полосы перед холодной прокаткой и/или окончательным отжигом, в тех случаях, в которых литая полоса подвергается очень высокой деформации при прокатке, то есть более 300 единиц, используя Уравнение IX, может быть предусмотрен отжиг в рулонах горячекатаной полосы, в соответствии с которым обеспечивается температура отжига существенно ниже температуры Т20мас.%γ при использовании оборудования и процедур, которые хорошо известны из предшествующего уровня техники.
ПРИМЕР 4
Расплав D, состав которого приведен в Таблице I, подвергали технологической обработке, причем литые полосы подвергали технологической обработке, иллюстрируемой на фиг.3, в соответствии с процедурой, описанной в примере 2. Как следует из Таблицы I, состав расплава D обеспечивает получение удельного объемного сопротивления (ρ), характерного для высококремнистой неориентированной электротехнической стали, соответствующей известному уровню техники.
Как показано в Таблице V, хотя магнитные свойства неориентированной электротехнической стали из расплава D, полученные в соответствии с настоящим изобретением, являются допустимыми, эти свойства хуже характерных свойств, получаемых при использовании, в общем, принятых производственных способов.
ПРИМЕР 5
Расплав Е, состав которого приведен в Таблице I, подвергали технологической обработке, причем литые полосы подвергали технологической обработке, иллюстрируемой на фиг.4, в соответствии с процедурой, описанной в примере 3. Как следует из Таблицы I, состав расплава Е, который обработан в соответствии с предпочтительным способом, соответствующим настоящему изобретению, обеспечивает получение удельного объемного сопротивления (ρ), характерного для высококремнистой неориентированной электротехнической стали, соответствующей известному уровню техники.
Как показано в Таблице VI, магнитные свойства неориентированной электротехнической стали из расплава Е, полученные в соответствии с настоящим изобретением, являются типичными для свойств, получаемых при использовании, в общем, принятых производственных способов с отжигом и без отжига горячекатаной полосы перед холодной прокаткой. На фиг.7 иллюстрируются характерные микроструктуры после горячей прокатки и после холодной прокатки и отжига в периодической печи при температуре 1450°F (приблизительно 790°С) для неориентированной стали способа, соответствующего настоящему изобретению, при использовании низкой, средней и высокой величины деформации в течение горячей прокатки. На этих чертежах иллюстрируется, как чрезмерная деформация перед обжатием в холодном состоянии обеспечивает меньший, и менее желательный, размер зерен после холодной прокатки и окончательного отжига, обеспечивая в соответствии с этим получение худших магнитных свойств.
Результаты, приведенные в Таблице VI и на чертежах, показывают, что может быть получена высококремнистая неориентированная электротехническая сталь с очень высокой магнитной проницаемостью и низкими потерями в магнитной системе из тонкой полосы без отжига в зоне горячих состояний при условии, что обеспечивается низкая деформация при горячей прокатке, менее 300 единиц, используя Уравнение IX, и с отжигом в зоне горячих состояний, если деформация при горячей прокатке менее 1000 единиц. Кроме того, аналогичные свойства могут быть получены при использовании отжига в зоне горячих состояний при условии, что при горячей прокатке обеспечивается деформация менее 1000 единиц.
На фиг.8 показано то, как % обжатия и температура прокатки могут быть использованы (для стали в широком диапазоне Т20мас.%γ) для обеспечения специального уровня деформации при горячей прокатке. Величина деформации при горячей прокатке определяет, может или не может быть получен продукт без отжига горячекатаной полосы или используя длительный высокотемпературный окончательный отжиг.
ДРУГИЕ ВАРИАНТЫ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ НАСТОЯЩЕГО ИЗОБРЕТЕНИЯ
Хотя настоящее изобретение было подробно описано со ссылкой на сопроводительные чертежи, вышеприведенные описание и примеры предназначены для иллюстрации, а не для ограничения объема настоящего изобретения, который ограничен прилагаемой формулой изобретения. Другие аспекты, преимущества и модификации находятся в пределах объема следующей формулы изобретения.
TABLE I
  состав расплава в масс.%
идентификатор С Mn P S Si Cr Ni Mo Cu Sn Ti Al N О T20, °С ρ
A .0023 .16 .052 .0013 1.72 .12 .081 .028 .090 .025 .003 .38 .0030 .001 1198 38.1
В .0030 .14 .043 .0009 1.77 .29 .089 .027 .084 .025 .003 <.003 .0037 .003 1024 34.9
С .0044 .16 .058 .0006 1.92 .34 .091 .031 .088 .027 .003 <.003 .0020 .004 1088 37.3
D .0021 .16 .005 .0011 2.75 .08 .081 .029 .095 .003 .003 .61 .0039 .001 1436 50.8
Е .0023 .15 .003 .0010 2.55 1.46 .091 .036 .094 - .003 <003 .0032 .004 1065 50.3
Примечания: (1) ρ (мкОм·см) из Уравнения I                  
    (2) Т20 (°С) из Уравнения II                
Figure 00000012
TABLE III
Сводка магнитных свойств, измеренных при 1,5 Т и 60 Гц
        Параллельно направлению прокатки полосы Поперечно направлению прокатки полосы Направление 50/50
Расплав Исходная толщина литой полосы, дюйм Конечная толщина, мм Обжатие при холодной прокатке, % Потери в магнитной системе при 1,5 Т, 60 Hz, w/kg Магнитная проницаемость при 1,5 Т Потери в магнитной системе при 1,5 Т, 60 Hz, w/kg Магнитная проницаемость при 1,5 Т Потери в магнитной системе при 1,5 Т, 60 Hz, w/kg Магнитная проницаемость при 1,5 Т
После единственного периодического отжига при температуре 1550°F
А 2.5 0.43 83% 5.49 2430 5.75 1770 5.60 2166
В 2.5 0.45 82% 4.13 1970 4.30 1647 4.20 1841
Отжиг полосы при температуре 1450°F после периодического отжига при температуре 1550°F
А 2.5 0.44 82% 6.02 2320 6.28 1625 6.12 2042
В 2.5 0.46 82% 3.60 2130 3.62 1867 3.61 2025
Отжиг полосы при температуре 1850°F после периодического отжига при температуре 1550°F
А 2.5 0.44 82% 5.22 2940 5.47 1903 5.32 2525
В 2.5 0.46 82% 3.56 2499 3.50 2204 3.54 2381
Figure 00000013
TABLE V
Сводка магнитных свойств, измеренных при 1,5 Т и 60 Гц,
        Параллельно направлению прокатки полосы Поперечно направлению прокатки полосы Направление 50/50
Расплав Исходная толщина литой полосы, мм Конечная толщина, мм Обжатие при холодной прокатке, % Потери в магнитной системе при 1,5 Т, 60 Гц Вт/кг Магнитная проницаемость при 1.5 Т Потери в магнитной системе при 1,5 Т, 60 Гц Вт/кг Магнитная проницаемость при 1,5 Т Потери в магнитной системе при 1,5 Т, 60 Гц Вт/кг Магнитная проницаемость 1 при 1,5 Т
Отжиг полосы при температуре 1450°F, следуемый за периодическим отжигом при температуре 1550°F
D 2.5 0.45 82% 4.98 2110 5.05 1883 5.01 2019
Отжиг полосы при температуре 1450°F, следуемый за периодическим отжигом при температуре 1550°F
D 2.5 0.46 82% 5.11 2410 5.22 2140 5.16 2302
Отжиг полосы при температуре 1850°F, следуемый за периодическим отжигом при температуре 1550°F
D 2.5 0.46 82% 4.81 2510 4.83 2170 4.81 2374
Figure 00000014

Claims (15)

1. Способ получения полосы из неориентированной электротехнической стали, отличающийся тем, что осуществляют приготовление расплава из неориентированной электротехнической стали, содержащей следующее соотношение компонентов, мас.%:
кремний не более приблизительно 6,5 хром не более приблизительно 5 углерод не более приблизительно 0,05 алюминий не более приблизительно 3 марганец не более приблизительно 3 железо и остаточные примеси остальное
литье полосы путем быстрого затвердевания расплава с формированием зернистой структуры непосредственно после литья, прокатку для уменьшения толщины литой полосы и минимизации рекристаллизации зернистой структуры непосредственно после литья.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что прокатка представляет собой, по меньшей мере, одну горячую прокатку, а полосу в течение горячей прокатки подвергают обжатию от более приблизительно 5% до менее приблизительно 90%.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что прокатка представляет собой, по меньшей мере, одну горячую прокатку, а полосу в течение горячей прокатки подвергают обжатию от более приблизительно 10% до менее приблизительно 60%.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что прокатка представляет собой, по меньшей мере, одну холодную прокатку, а полосу в течение холодной прокатки подвергают обжатию от более приблизительно 5% до приблизительно 90%.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что прокатка представляет собой, по меньшей мере, одну горячую прокатку и, по меньшей мере, одну холодную прокатку.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что литье полосы осуществляют толщиной менее приблизительно 10 мм.
7. Способ по п.1, отличающийся тем, что литье полосы осуществляют толщиной менее приблизительно 4 мм.
8. Способ по п.1, отличающийся тем, что полоса рекристаллизуется менее чем приблизительно на 25% толщины полосы.
9. Способ по п.1, отличающийся тем, что полоса рекристаллизуется менее чем приблизительно на 15% толщины полосы.
10. Способ по п.1, отличающийся тем, что приготовление расплава ведут из неориентированной электротехнической стали, содержащей следующее соотношение компонентов, мас.%:
кремний от приблизительно 1 до приблизительно 3,5 хром от приблизительно 0,1 до приблизительно 3 углерод не более приблизительно 0,01 алюминий не более приблизительно 0,5 марганец от приблизительно 0,1 до приблизительно 1 элемент, выбранный из группы, содержащей   серу, селен и их смеси не более 0,01 азот не более 0,005 железо и остаточные примеси остальное
11. Способ по п.1, отличающийся тем, что приготовление расплава ведут из неориентированной электротехнической стали, содержащей следующее соотношение компонентов, мас.%
кремний приблизительно от 1,5 до приблизительно 3 хром от приблизительно 0,15 до приблизительно 2 углерод не более приблизительно 0,005 алюминий не более приблизительно 0,05 марганец от приблизительно 0,1 до приблизительно 0,35 азот не более 0,002 железо и остаточные примеси остальное
12. Способ по п.1, отличающийся тем, что приготовление расплава ведут из неориентированной электротехнической стали, содержащей дополнительно в мас.% не более приблизительно 1% элементов, выбранных из группы, содержащей сурьму, мышьяк, висмут, медь, молибден, никель, ниобий, селен, серу, олово, титан, ванадий и их смеси.
13. Способ по п.1, отличающийся тем, что приготовление расплава ведут из неориентированной электротехнической стали, содержащей дополнительно в мас.% один или более элементов, выбранных из группы, содержащей
сера не более приблизительно 0,005 селен не более приблизительно 0,007 олово не более приблизительно 0,15 титан не более приблизительно 0,005 ниобий не более приблизительно 0,005 ванадий не более приблизительно 0,005,
и их смеси.
14. Способ по п.1, отличающийся тем, что литье полосы ведут между двумя близко отстоящими друг от друга горизонтальными валками, вращаемыми в противоположных направлениях.
15. Способ по п.1, отличающийся тем, что его осуществляют при условиях, которые предотвращают образование аустенитной фазы.
RU2004136280/02A 2002-05-08 2003-02-25 Способ непрерывного литья полосы неориентированной электротехнической стали RU2318883C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US37874302P 2002-05-08 2002-05-08
US60/378,743 2002-05-08

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2004136280A RU2004136280A (ru) 2005-08-20
RU2318883C2 true RU2318883C2 (ru) 2008-03-10

Family

ID=29420435

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2004136280/02A RU2318883C2 (ru) 2002-05-08 2003-02-25 Способ непрерывного литья полосы неориентированной электротехнической стали

Country Status (13)

Country Link
US (2) US7011139B2 (ru)
EP (1) EP1501951B2 (ru)
JP (2) JP2006501361A (ru)
KR (1) KR20100072376A (ru)
CN (1) CN100475982C (ru)
AT (1) ATE338146T1 (ru)
AU (1) AU2003216420A1 (ru)
BR (1) BR0309856B1 (ru)
CA (1) CA2484738C (ru)
DE (1) DE60306365T3 (ru)
MX (1) MXPA04011077A (ru)
RU (1) RU2318883C2 (ru)
WO (1) WO2003095684A1 (ru)

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2467826C2 (ru) * 2008-07-24 2012-11-27 Ниппон Стил Корпорейшн Литой сляб из нетекстурированной электротехнической стали и способ его изготовления
RU2529326C1 (ru) * 2013-08-13 2014-09-27 Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") Способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной электротехнической стали
RU2532786C2 (ru) * 2010-10-25 2014-11-10 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. Способ производства нетекстурированной электротехнической стали с высокими магнитными свойствами
RU2574613C1 (ru) * 2014-10-07 2016-02-10 Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" Способ производства электротехнической анизотропной стали с высоким комплексом магнитных свойств
RU2590741C2 (ru) * 2012-03-26 2016-07-10 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. Нетекстурированная кремнистая сталь и способ ее изготовления
RU2615423C2 (ru) * 2012-02-08 2017-04-04 Зальцгиттер Флахшталь Гмбх Горячекатаная полоса для изготовления электротехнической листовой стали и способ изготовления горячекатаной полосы
RU2717447C1 (ru) * 2017-01-17 2020-03-23 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Нетекстурированная электротехническая листовая сталь и способ ее производства
RU2724346C1 (ru) * 2017-05-31 2020-06-23 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Нетекстурированная электротехническая листовая сталь и способ ее изготовления
RU2756682C1 (ru) * 2017-12-19 2021-10-04 Арселормиттал Стальная подложка с покрытием
RU2771133C1 (ru) * 2019-01-24 2022-04-26 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Лист из нетекстурированной электротехнической стали и способ его производства

Families Citing this family (58)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10153234A1 (de) * 2001-10-31 2003-05-22 Thyssenkrupp Stahl Ag Für die Herstellung von nichtkornorientiertem Elektroblech bestimmtes, warmgewalztes Stahlband und Verfahren zu seiner Herstellung
DE60306365T3 (de) * 2002-05-08 2014-03-13 Ak Steel Properties, Inc. Verfahren zum kontinuierlichen giessen von nichtorientiertem elektrostahlband
US7465364B2 (en) * 2002-12-24 2008-12-16 Jfe Steel Corporation Fe-Cr-Si based non-oriented electromagnetic steel sheet and process for producing the same
US20050000596A1 (en) * 2003-05-14 2005-01-06 Ak Properties Inc. Method for production of non-oriented electrical steel strip
JP5194535B2 (ja) * 2006-07-26 2013-05-08 新日鐵住金株式会社 高強度無方向性電磁鋼板
JP5268344B2 (ja) * 2007-02-14 2013-08-21 東芝機械株式会社 高剛性高減衰能鋳鉄
JP5618466B2 (ja) * 2008-05-30 2014-11-05 東芝機械株式会社 高剛性高減衰能鋳鉄
PL2352861T3 (pl) * 2008-11-14 2018-10-31 Ak Steel Properties, Inc. Sposób trawienia zawierającej krzem stali elektrotechnicznej kwasowym roztworem trawiącym zawierającym jony żelazowe
DE102009018683A1 (de) * 2009-04-23 2010-10-28 Sms Siemag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Stranggießen einer Bramme
US20110273054A1 (en) * 2010-05-04 2011-11-10 Gwynne Johnston Electrical steel, a motor, and a method for manufacture of electrical steel with high strength and low electrical losses
CN102247987A (zh) * 2010-05-19 2011-11-23 马鞍山钢铁股份有限公司 一种混合轧制电工钢和碳钢的生产方法
CN101935800B (zh) * 2010-09-30 2012-07-04 东北大学 一种高硅钢薄带及其制备方法
CN102443734B (zh) * 2010-09-30 2013-06-19 宝山钢铁股份有限公司 无瓦楞状缺陷的无取向电工钢板及其制造方法
CN101985721B (zh) * 2010-11-30 2012-07-04 东北大学 一种以氮化铝为抑制剂的取向硅钢薄带坯的制备方法
JP5668460B2 (ja) * 2010-12-22 2015-02-12 Ｊｆｅスチール株式会社 無方向性電磁鋼板の製造方法
US8823369B2 (en) * 2011-05-17 2014-09-02 Siemens Energy, Inc. Multi directional electromagnetic yoke for inspection of bores
CN102274936B (zh) * 2011-08-03 2013-03-13 东北大学 一种基于双辊薄带连铸技术的无取向硅钢板的制造方法
MX353669B (es) * 2011-09-27 2018-01-23 Jfe Steel Corp Lamina de acero electrico de grano no orientado.
KR101449093B1 (ko) * 2011-12-20 2014-10-13 주식회사 포스코 생산성 및 자기적 성질이 우수한 고규소 강판 및 그 제조방법.
BR112014017264B1 (pt) * 2012-01-12 2020-12-08 Nucor Corporation partes estampadas formadas de um aço elétrico e métodos de fabricação das mesmas
US20150318093A1 (en) 2012-01-12 2015-11-05 Nucor Corporation Electrical steel processing without a post cold-rolling intermediate anneal
JP5892327B2 (ja) 2012-03-15 2016-03-23 Ｊｆｅスチール株式会社 無方向性電磁鋼板の製造方法
KR101203791B1 (ko) * 2012-03-27 2012-11-21 허남회 자성특성이 우수한 （１００）〔０ｖｗ〕 무방향성 전기강판의 제조방법
JP5644959B2 (ja) * 2012-03-29 2014-12-24 新日鐵住金株式会社 無方向性電磁鋼板の製造方法
JP6127440B2 (ja) 2012-10-16 2017-05-17 Ｊｆｅスチール株式会社 無方向性電磁鋼板製造用の熱延鋼板およびその製造方法
EP2960345B1 (en) 2013-02-21 2020-01-01 JFE Steel Corporation Production method for semi-processed non-oriented electromagnetic steel sheet exhibiting superior magnetic properties
JP5668767B2 (ja) * 2013-02-22 2015-02-12 Ｊｆｅスチール株式会社 無方向性電磁鋼板製造用の熱延鋼板およびその製造方法
JP6057082B2 (ja) * 2013-03-13 2017-01-11 Ｊｆｅスチール株式会社 磁気特性に優れる無方向性電磁鋼板
KR101727426B1 (ko) 2013-05-14 2017-04-14 도시바 기카이 가부시키가이샤 고강도 고감쇠능 주철
KR101930705B1 (ko) 2013-08-27 2018-12-19 에이케이 스틸 프로퍼티즈 인코포레이티드 향상된 고토 감람석 코팅 특성을 갖는 방향성 전기강
JP6404356B2 (ja) 2013-12-24 2018-10-10 ポスコＰｏｓｃｏ 軟質高珪素鋼板及びその製造方法
US10337080B2 (en) * 2014-05-08 2019-07-02 Centro Sviluppo Materiali S.P.A. Process for the production of grain non-oriented electric steel strip, with an high degree of cold reduction
CN104294023B (zh) * 2014-10-10 2017-06-20 北京科技大学 一种利用柱状晶制备高磁感无取向电工钢的方法
US10704115B2 (en) 2014-10-30 2020-07-07 Jfe Steel Corporation Non-oriented electrical steel sheet and method for manufacturing non-oriented electrical steel sheet
DE102015106780A1 (de) * 2015-04-30 2016-11-03 Salzgitter Flachstahl Gmbh Verfahren zur Erzeugung eines Warm- oder Kaltbandes aus einem Stahl mit erhöhtem Kupfergehalt
WO2017086036A1 (ja) 2015-11-20 2017-05-26 Ｊｆｅスチール株式会社 無方向性電磁鋼板の製造方法
JP6406522B2 (ja) * 2015-12-09 2018-10-17 Ｊｆｅスチール株式会社 無方向性電磁鋼板の製造方法
CN105803311B (zh) * 2016-03-28 2017-09-29 东北大学 一种基于薄带连铸制备高磁感高强度无取向硅钢的方法
US11047018B2 (en) 2016-07-29 2021-06-29 Salzgitter Flachstahl Gmbh Steel strip for producing a non-grain-oriented electrical steel, and method for producing such a steel strip
WO2018131710A1 (ja) * 2017-01-16 2018-07-19 新日鐵住金株式会社 無方向性電磁鋼板及び無方向性電磁鋼板の製造方法
KR102080167B1 (ko) * 2017-12-26 2020-02-21 주식회사 포스코 무방향성 전기강판의 제조방법
WO2019195709A1 (en) * 2018-04-06 2019-10-10 Nucor Corporation High friction rolling of thin metal strip
CN109164145A (zh) * 2018-08-10 2019-01-08 武汉钢铁有限公司 硅钢材料各向异性的评价方法及表征方法
KR102139649B1 (ko) * 2018-09-27 2020-07-30 주식회사 포스코 무방향성 전기강판의 제조방법
JP6769580B1 (ja) * 2018-11-26 2020-10-14 Ｊｆｅスチール株式会社 無方向性電磁鋼板の製造方法
CN113631738B (zh) 2019-02-08 2024-04-16 纽科尔公司 超高强度耐候钢及其高摩擦轧制
CN112108246B (zh) * 2019-06-21 2021-12-17 宝山钢铁股份有限公司 一种带钢连续生产线搅碎式废边处理机的控制方法
WO2021055108A1 (en) 2019-09-19 2021-03-25 Nucor Corporation Ultra-high strength weathering steel for hot-stamping applications
CN110468352A (zh) * 2019-09-25 2019-11-19 江苏沙钢集团有限公司 一种无取向硅钢及其生产方法
KR102279909B1 (ko) * 2019-11-19 2021-07-22 주식회사 포스코 고투자율 페라이트계 스테인리스강
CN111057821B (zh) * 2019-12-27 2021-06-29 首钢智新迁安电磁材料有限公司 一种无取向电工钢及其制备方法、应用
PL3960886T3 (pl) * 2020-09-01 2024-10-21 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Metalowy wyrób płaski o niezorientowanym ziarnie, sposób jego wytwarzania oraz zastosowanie
CN112536424B (zh) * 2020-11-13 2022-05-17 华北理工大学 分段控温调整气体流量快速脱碳炼钢的装置及使用方法
CN116786772A (zh) * 2022-03-18 2023-09-22 纽科尔公司 电工钢
CN115627408B (zh) * 2022-07-15 2024-05-31 山东那美新材料科技有限公司 基于薄带铸轧的高磁感无取向硅钢的生产方法
KR20240059920A (ko) * 2022-10-28 2024-05-08 현대제철 주식회사 형강 및 형강 제조 방법
CN117887955B (zh) * 2024-03-15 2024-05-10 包头市威丰稀土电磁材料股份有限公司 采用单体高温退火炉常化无取向电工钢的工艺控制方法
CN118854151B (zh) * 2024-06-28 2025-11-21 马鞍山钢铁股份有限公司 一种酸洗效果优异的高硅钢材料及生产方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2024629C1 (ru) * 1990-12-25 1994-12-15 Московский институт стали и сплавов Способ получения изотропной электротехнической стали
RU2039094C1 (ru) * 1992-12-07 1995-07-09 Научно-производственное предприятие "Эста" Способ изготовления изотропной и релейной электротехнической стали
RU2092605C1 (ru) * 1991-10-22 1997-10-10 Поханг Айрон энд Стил Ко., Лтд. Листы изотропной электротехнической стали и способы их изготовления
RU2134727C1 (ru) * 1995-12-19 1999-08-20 Поханг Айрон энд Стил Ко., Лтд Способ производства неориентированного электротехнического стального листа с высоким сцеплением слоя изолирующего покрытия
RU2155233C1 (ru) * 1999-05-17 2000-08-27 Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" Способ производства холоднокатаной электротехнической изотропной стали

Family Cites Families (64)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US432708A (en) * 1890-07-22 John j
US3178324A (en) * 1963-06-03 1965-04-13 United States Steel Corp Method of producing ultrafine grained steel
US3935038A (en) * 1971-10-28 1976-01-27 Nippon Steel Corporation Method for manufacturing non-oriented electrical steel sheet and strip having no ridging
US4046602A (en) * 1976-04-15 1977-09-06 United States Steel Corporation Process for producing nonoriented silicon sheet steel having excellent magnetic properties in the rolling direction
JPS598049B2 (ja) * 1981-08-05 1984-02-22 新日本製鐵株式会社 磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板の製造法
JPS6048886B2 (ja) * 1981-08-05 1985-10-30 新日本製鐵株式会社 鉄損の優れた高磁束密度一方向性電磁鋼板及びその製造方法
US4645547A (en) * 1982-10-20 1987-02-24 Westinghouse Electric Corp. Loss ferromagnetic materials and methods of improvement
JPS6179724A (ja) * 1984-09-28 1986-04-23 Nippon Kokan Kk <Nkk> 高珪素鉄合金の薄板製造方法
JPS6196080A (ja) * 1986-04-03 1986-05-14 Nippon Steel Corp 一方向性電磁鋼板用焼鈍分離剤
JPH0665724B2 (ja) * 1986-04-14 1994-08-24 新日本製鐵株式会社 磁気特性の優れた電磁鋼板の製造方法
US4666535A (en) * 1986-04-15 1987-05-19 Allegheny Ludlum Corporation Method of producing low core losses in oriented silicon steels
US4948675A (en) * 1986-12-29 1990-08-14 Allegheny Ludlum Corporation Separating-agent coatings on silicon steel
US4781769A (en) * 1986-12-29 1988-11-01 Allegheny Ludlum Corporation Separating-agent composition and method using same
US4871402A (en) * 1986-12-29 1989-10-03 Allegheny Ludlum Corporation Separating-agent composition and method using same
DE3883051T2 (de) * 1987-04-24 1993-12-02 Nippon Steel Corp Verfahren zur Herstellung von Stahlblechen mit guter Zähigkeit bei niedrigen Temperaturen.
US4793873A (en) * 1987-06-03 1988-12-27 Allegheny Ludlum Corporation Manufacture of ductile high-permeability grain-oriented silicon steel
US5200145A (en) * 1987-06-08 1993-04-06 Exxon Research And Engineering Co. Electrical steels and method for producing same
JPS6475627A (en) * 1987-09-18 1989-03-22 Nippon Steel Corp Production of grain oriented electrical steel sheet having extremely high magnetic flux density
US4950336A (en) * 1988-06-24 1990-08-21 Nippon Steel Corporation Method of producing non-oriented magnetic steel heavy plate having high magnetic flux density
US5055362A (en) * 1988-08-18 1991-10-08 Allegheny Ludlum Corporation Pressurize-bonded composite material
US4906305A (en) * 1988-08-18 1990-03-06 Allegheny Ludlum Corporation Method of making a composite drawn article
JPH0784614B2 (ja) † 1989-01-20 1995-09-13 新日本製鐵株式会社 磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板の製造方法
JPH07116507B2 (ja) * 1989-02-23 1995-12-13 日本鋼管株式会社 無方向性電磁鋼板の製造方法
US5037493A (en) * 1989-03-16 1991-08-06 Nippon Steel Corporation Method of producing non-oriented magnetic steel plate having high magnetic flux density and uniform magnetic properties through the thickness direction
US4968361A (en) * 1989-03-23 1990-11-06 Allegheny Ludlum Corporation Method of domain refinement of oriented silicon steel by using flux-printing
US5186762A (en) * 1989-03-30 1993-02-16 Nippon Steel Corporation Process for producing grain-oriented electrical steel sheet having high magnetic flux density
DE69030781T3 (de) * 1989-03-30 2001-05-23 Nippon Steel Corp., Tokio/Tokyo Verfahren zur Herstellung kornorientierter Elektrostahlbleche mittels rascher Abschreckung und Erstarrung
US4964922A (en) * 1989-07-19 1990-10-23 Allegheny Ludlum Corporation Method for domain refinement of oriented silicon steel by low pressure abrasion scribing
EP0413306B1 (en) * 1989-08-18 1996-04-10 Nippon Steel Corporation Method of producing non-oriented magnetic steel plate having high magnetic flux density
US5192373A (en) * 1989-09-08 1993-03-09 Armco, Inc. Magnesium oxide coating for electrical steels and the method of coating
JPH07116510B2 (ja) * 1990-01-23 1995-12-13 日本鋼管株式会社 無方向性電磁鋼板の製造方法
DK168848C (da) * 1991-04-30 1994-06-27 Erik Schmidt Autotilbeher Aps Cykelholderled
US5432911A (en) * 1991-07-15 1995-07-11 Matsushita Electric Works, Ltd. Controllers request access within one bus cycle causing hardware-wait to stall second controller when first controller is accessing and second controller is still requesting access
ATE186333T1 (de) * 1991-08-14 1999-11-15 Nippon Steel Corp Verfahren zur herstellung eines nichtorientierenten elektrostahlblechs mit guten magnetischen eigenschaften
US5483107A (en) * 1991-10-25 1996-01-09 Xander; Wilmer R. Automatic defensive driving illumination system
JP2620438B2 (ja) * 1991-10-28 1997-06-11 新日本製鐵株式会社 磁束密度の高い一方向性電磁鋼板の製造方法
JP3051237B2 (ja) * 1991-12-26 2000-06-12 新日本製鐵株式会社 無方向性電磁鋼板用薄鋳片の製造方法
JP3474586B2 (ja) * 1992-02-19 2003-12-08 新日本製鐵株式会社 無方向性電磁鋼板の製造方法
KR960010811B1 (ko) * 1992-04-16 1996-08-09 신니뽄세이데스 가부시끼가이샤 자성이 우수한 입자배향 전기 강 시트의 제조방법
JP3067895B2 (ja) † 1992-07-16 2000-07-24 新日本製鐵株式会社 無方向性電磁鋼板用薄鋳片の製造方法
JP3067894B2 (ja) † 1992-07-16 2000-07-24 新日本製鐵株式会社 無方向性電磁鋼板用薄鋳片の製造方法
US5288736A (en) * 1992-11-12 1994-02-22 Armco Inc. Method for producing regular grain oriented electrical steel using a single stage cold reduction
JPH0726324A (ja) * 1993-06-24 1995-01-27 Nippon Steel Corp 磁気特性および耐銹性の優れた無方向性電磁鋼板の製造方法
KR950704072A (ko) * 1993-09-16 1995-11-17 나가니시 교오지 연속주조에 의한 박주편의 제조방법(method of producing thin cast sheet through continuous casting)
JP2607869B2 (ja) * 1993-11-09 1997-05-07 ポハング アイアン アンド スチール カンパニー，リミテッド 低温スラブ加熱方式の方向性電磁鋼板の製造方法
US5421911A (en) * 1993-11-22 1995-06-06 Armco Inc. Regular grain oriented electrical steel production process
US5482107A (en) * 1994-02-04 1996-01-09 Inland Steel Company Continuously cast electrical steel strip
US6217673B1 (en) * 1994-04-26 2001-04-17 Ltv Steel Company, Inc. Process of making electrical steels
CN1037360C (zh) * 1994-06-18 1998-02-11 武汉钢铁(集团)公司 半工艺冷轧无取向电工钢板的生产方法
EP0779369B1 (en) * 1994-06-24 2000-08-23 Nippon Steel Corporation Method of manufacturing non-oriented electromagnetic steel plate having high magnetic flux density and low iron loss
US5547519A (en) * 1995-02-28 1996-08-20 Armco Inc. Magnesia coating and process for producing grain oriented electrical steel for punching quality
US5643370A (en) * 1995-05-16 1997-07-01 Armco Inc. Grain oriented electrical steel having high volume resistivity and method for producing same
JP3415333B2 (ja) * 1995-07-13 2003-06-09 トヨタ自動車株式会社 水素吸蔵合金
US6231685B1 (en) * 1995-12-28 2001-05-15 Ltv Steel Company, Inc. Electrical steel with improved magnetic properties in the rolling direction
DE19632370C2 (de) * 1996-08-10 1998-07-02 Thyssen Stahl Ag Hochleistungsschweißgeeigneter weichmagnetischer Stahl und seine Verwendung für Teile von Magnetschwebebahnen
KR100321054B1 (ko) * 1996-12-13 2002-06-26 이구택 직접주조에의해제조된규소박판의후처리방법
US5702539A (en) * 1997-02-28 1997-12-30 Armco Inc. Method for producing silicon-chromium grain orieted electrical steel
IT1290978B1 (it) * 1997-03-14 1998-12-14 Acciai Speciali Terni Spa Procedimento per il controllo dell'inibizione nella produzione di lamierino magnetico a grano orientato
JP3552501B2 (ja) * 1997-10-28 2004-08-11 Ｊｆｅスチール株式会社 鉄損が極めて低い方向性電磁鋼板およびその製造方法
US5955201A (en) * 1997-12-19 1999-09-21 Armco Inc. Inorganic/organic insulating coating for nonoriented electrical steel
EP0997540B1 (en) * 1998-10-27 2004-04-28 JFE Steel Corporation Electromagnetic steel sheet and process for producing the same
US6290783B1 (en) * 1999-02-01 2001-09-18 Kawasaki Steel Corporation Non-oriented electromagnetic steel sheet having excellent magnetic properties after stress relief annealing
CN1102670C (zh) * 1999-06-16 2003-03-05 住友金属工业株式会社 无方向性电磁钢片及其制造方法
DE60306365T3 (de) * 2002-05-08 2014-03-13 Ak Steel Properties, Inc. Verfahren zum kontinuierlichen giessen von nichtorientiertem elektrostahlband

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2024629C1 (ru) * 1990-12-25 1994-12-15 Московский институт стали и сплавов Способ получения изотропной электротехнической стали
RU2092605C1 (ru) * 1991-10-22 1997-10-10 Поханг Айрон энд Стил Ко., Лтд. Листы изотропной электротехнической стали и способы их изготовления
RU2039094C1 (ru) * 1992-12-07 1995-07-09 Научно-производственное предприятие "Эста" Способ изготовления изотропной и релейной электротехнической стали
RU2134727C1 (ru) * 1995-12-19 1999-08-20 Поханг Айрон энд Стил Ко., Лтд Способ производства неориентированного электротехнического стального листа с высоким сцеплением слоя изолирующего покрытия
RU2155233C1 (ru) * 1999-05-17 2000-08-27 Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" Способ производства холоднокатаной электротехнической изотропной стали

Cited By (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2467826C2 (ru) * 2008-07-24 2012-11-27 Ниппон Стил Корпорейшн Литой сляб из нетекстурированной электротехнической стали и способ его изготовления
RU2532786C2 (ru) * 2010-10-25 2014-11-10 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. Способ производства нетекстурированной электротехнической стали с высокими магнитными свойствами
RU2615423C2 (ru) * 2012-02-08 2017-04-04 Зальцгиттер Флахшталь Гмбх Горячекатаная полоса для изготовления электротехнической листовой стали и способ изготовления горячекатаной полосы
RU2590741C2 (ru) * 2012-03-26 2016-07-10 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. Нетекстурированная кремнистая сталь и способ ее изготовления
RU2590741C9 (ru) * 2012-03-26 2016-10-27 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. Нетекстурированная кремнистая сталь и способ ее изготовления
RU2529326C1 (ru) * 2013-08-13 2014-09-27 Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") Способ производства холоднокатаной полуобработанной легированной электротехнической стали
RU2574613C1 (ru) * 2014-10-07 2016-02-10 Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" Способ производства электротехнической анизотропной стали с высоким комплексом магнитных свойств
RU2717447C1 (ru) * 2017-01-17 2020-03-23 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Нетекстурированная электротехническая листовая сталь и способ ее производства
RU2724346C1 (ru) * 2017-05-31 2020-06-23 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Нетекстурированная электротехническая листовая сталь и способ ее изготовления
RU2756682C1 (ru) * 2017-12-19 2021-10-04 Арселормиттал Стальная подложка с покрытием
US12473609B2 (en) 2017-12-19 2025-11-18 Arcelormittal Coated steel substrate
RU2771133C1 (ru) * 2019-01-24 2022-04-26 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Лист из нетекстурированной электротехнической стали и способ его производства
US12331376B2 (en) 2019-01-24 2025-06-17 Jfe Steel Corporation Non-oriented electrical steel sheet and method for producing same
RU2842343C2 (ru) * 2022-01-07 2025-06-24 Баошань Айрон Энд Стил Ко., Лтд. Лист из нетекстурированной стали с соответствующими магнитными характеристиками и способ его изготовления

Also Published As

Publication number Publication date
AU2003216420A1 (en) 2003-11-11
CN1665943A (zh) 2005-09-07
ATE338146T1 (de) 2006-09-15
US20060151142A1 (en) 2006-07-13
RU2004136280A (ru) 2005-08-20
DE60306365D1 (de) 2007-05-10
EP1501951B2 (en) 2013-08-28
US7140417B2 (en) 2006-11-28
JP5351870B2 (ja) 2013-11-27
EP1501951A1 (en) 2005-02-02
CN100475982C (zh) 2009-04-08
BR0309856A (pt) 2005-03-01
JP2011094233A (ja) 2011-05-12
JP2006501361A (ja) 2006-01-12
EP1501951B1 (en) 2006-08-30
WO2003095684A1 (en) 2003-11-20
CA2484738A1 (en) 2003-11-20
KR20100072376A (ko) 2010-06-30
DE60306365T3 (de) 2014-03-13
US7011139B2 (en) 2006-03-14
MXPA04011077A (es) 2005-02-17
US20040016530A1 (en) 2004-01-29
DE60306365T2 (de) 2009-09-17
CA2484738C (en) 2010-01-26
BR0309856B1 (pt) 2012-03-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2318883C2 (ru) Способ непрерывного литья полосы неориентированной электротехнической стали
JP4880467B2 (ja) 無方向性電磁鋼板の改善された製造方法
EP1081238A2 (en) Non-oriented magnetic steel sheet having low iron loss and high magnetic flux density and manufacturing method therefor
JP4218077B2 (ja) 無方向性電磁鋼板およびその製造方法
JP7028313B2 (ja) 無方向性電磁鋼板
JPS6253571B2 (ru)
KR20050018677A (ko) 무방향성 전기 강판의 연속 주조방법
JPH04224624A (ja) 磁気特性に優れた電磁鋼板の製造方法
JPH06287639A (ja) 全周磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板の製造方法
JPS6333518A (ja) 鉄損が低くかつ磁束密度がすぐれた無方向性電磁鋼板およびその製造法
JP2599529B2 (ja) 磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板の製造方法
JP3331402B2 (ja) 全周磁気特性の優れたセミプロセス無方向性電磁鋼板の製造方法
JPH04337050A (ja) 磁気特性の優れた高抗張力磁性材料およびその製造方法
JPH06158165A (ja) 方向性電磁鋼板の高精度制御製造法
JP3067896B2 (ja) 一方向性電磁鋼板用薄鋳片の製造方法
JPS5855209B2 (ja) 時効劣化が少くかつ表面性状の良好な無方向性珪素鋼板の製造方法
JPH02274814A (ja) 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法
JPH06271996A (ja) 磁束密度が高くかつ鉄損が低い無方向性電磁鋼板およびその製造方法
JPH09137223A (ja) 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法
JPH04362135A (ja) 急冷凝固プロセスによる方向性電磁鋼板の製造方法
JPH10140244A (ja) 高磁場鉄損特性に比較して低磁場鉄損特性に優れた方 向性電磁鋼板の製造方法
JPH042722A (ja) 磁束密度の高い二方向性電磁鋼板の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20200226