RU2311341C1 - Способ регенерации отработанной серной кислоты - Google Patents
Способ регенерации отработанной серной кислотыInfo
- Publication number
- RU2311341C1 RU2311341C1 RU2006116154/15A RU2006116154A RU2311341C1 RU 2311341 C1 RU2311341 C1 RU 2311341C1 RU 2006116154/15 A RU2006116154/15 A RU 2006116154/15A RU 2006116154 A RU2006116154 A RU 2006116154A RU 2311341 C1 RU2311341 C1 RU 2311341C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- sulfuric acid
- solution
- feso
- crystals
- spent
- Prior art date
Links
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 115
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 24
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 title claims description 6
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 title claims description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 28
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 28
- 239000013078 crystal Substances 0.000 claims abstract description 22
- 150000003467 sulfuric acid derivatives Chemical class 0.000 claims abstract description 19
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 10
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims description 8
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims description 8
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 7
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 5
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 5
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- 230000001172 regenerating effect Effects 0.000 abstract description 2
- 239000000725 suspension Substances 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 230000000977 initiatory effect Effects 0.000 abstract 1
- RUTXIHLAWFEWGM-UHFFFAOYSA-H iron(3+) sulfate Chemical compound [Fe+3].[Fe+3].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O RUTXIHLAWFEWGM-UHFFFAOYSA-H 0.000 abstract 1
- 229910000360 iron(III) sulfate Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 25
- BAUYGSIQEAFULO-UHFFFAOYSA-L iron(2+) sulfate (anhydrous) Chemical compound [Fe+2].[O-]S([O-])(=O)=O BAUYGSIQEAFULO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 20
- 229910000358 iron sulfate Inorganic materials 0.000 description 17
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 13
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 13
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 11
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 10
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 8
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 7
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 7
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 6
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 4
- 235000003891 ferrous sulphate Nutrition 0.000 description 3
- 239000011790 ferrous sulphate Substances 0.000 description 3
- 229910000359 iron(II) sulfate Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000003301 hydrolyzing effect Effects 0.000 description 2
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 2
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- DIZPMCHEQGEION-UHFFFAOYSA-H aluminium sulfate (anhydrous) Chemical class [Al+3].[Al+3].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O DIZPMCHEQGEION-UHFFFAOYSA-H 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- DCKVFVYPWDKYDN-UHFFFAOYSA-L oxygen(2-);titanium(4+);sulfate Chemical compound [O-2].[Ti+4].[O-]S([O-])(=O)=O DCKVFVYPWDKYDN-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000011550 stock solution Substances 0.000 description 1
- AKEJUJNQAAGONA-UHFFFAOYSA-N sulfur trioxide Inorganic materials O=S(=O)=O AKEJUJNQAAGONA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000348 titanium sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу регенерации отработанной серной кислоты, содержащей сульфаты металлов, и может найти применение в химической и смежных отраслях промышленности. Способ заключается в том, что исходный раствор отработанной серной кислоты охлаждают в кристаллизаторе до температуры +5÷-15°С, вызывая тем самым образование кристаллов сульфатов металлов. Из полученной в результате кристаллизации суспензии удаляют кристаллы сульфатов металлов, которые выводят из цикла. Осветленный раствор направляют на выпаривание. Из упаренного раствора с концентрацией 70-75% по серной кислоте дополнительно выделяют кристаллы сульфатов металлов. При этом кристаллы сульфатов металлов направляют на растворение в исходной отработанной серной кислоте. Изобретение позволяет комплексно перерабатывать отработанную серную кислоту с получением 75%-ной серной кислоты и товарного железного купороса. 3 з.п. ф-лы, 11 табл.
Description
Изобретение относится к области химической технологии, а именно к технологии регенерации отработанной серной кислоты, содержащей сульфаты металлов, и может найти применение в химической и смежных отраслях промышленности.
Известен способ регенерации отработанной серной кислоты, содержащей сульфаты металлов, без промежуточного образования SO2 (см. патент США №4153628, МКИ - С01В 17/90, опубл. 08.05.1979 г.).
В указанном способе отработанную серную кислоту сначала концентрируют до получения азеотропной смеси в теплообменнике, обогреваемом образующимися газами, затем смесь концентрированной серной кислоты и сульфатов металлов переводят в безводные сульфаты и SO3 в испарителе, обогреваемом топочными газами при температуре 800-1200°С. Сернистый ангидрид (SO3) абсорбируют с целью получения серной кислоты от 92% и выше.
К недостаткам данного способа относятся высокие рабочие температуры процесса, высокие энергозатраты, применение дорогостоящих материалов. Кроме того, получение смеси оксидов металлов, разделение которых достаточно энергоемкий и трудоемкий процесс.
Наиболее близким к заявляемому способу (прототипом) является способ регенерации раствора серной кислоты, в соответствии с которым разбавленные водные растворы серной кислоты с примесями сульфатов металлов концентрируют в две стадии. На первой стадии в циркуляционном выпарном аппарате при температуре 90°С и давлении 0,49·105·Па концентрацию серной кислоты увеличивают до 25-32%. Далее на второй стадии концентрат смешивают с горячей 90-96% H2SO4. При этом происходят испарение воды и осаждение солей металлов. В результате получают 60-70% H2SO4 (см. патент Канады №1106571, МКИ С01В 17/88, опубл. 11.08.1981 г.).
Преимуществом прототипа по сравнению с аналогом является использование технологии с более низким температурным режимом.
Недостатками рассматриваемого способа является то, что в результате концентрирования отработанной серной кислоты выделяется смесь сульфатов металлов, которая должна подвергаться дальнейшей переработке или захоронению. Кроме того, представляется нецелесообразным использование в качестве энергоносителя и концентратора товарной 90-96%-ной серной кислоты.
Решаемая изобретением задача заключается в комплексной переработке отработанной серной кислоты, содержащей сульфаты металлов с возможностью получения 75% серной кислоты и товарного железного купороса, благодаря предварительному, до стадии укрепления, максимальному извлечению товарных сульфатов металлов кристаллизацией. Это позволяет значительно упростить последующий процесс укрепления серной кислоты и снизить энергетические затраты.
Задача решается благодаря тому, что в способе регенерации отработанной серной кислоты, раствор которой содержит примеси сульфатов металлов, включающем концентрирование указанного раствора и удаление из него кристаллов солей металлов, согласно изобретению исходный раствор отработанной серной кислоты охлаждают до температуры +5÷-15°С, удаляют выделившиеся из него кристаллы сульфатов металлов, после чего полученный раствор концентрируют до 70-75% по серной кислоте и удаляют из него дополнительно выделившиеся кристаллы сульфатов металлов.
В предпочтительном варианте реализации способа выделенные из сконцентрированного раствора кислоты кристаллы сульфатов металлов направляют в исходный раствор отработанной серной кислоты.
Еще в одном варианте реализации изобретения выделенные из сконцентрированного раствора кислоты кристаллы сульфатов металлов выводят из цикла и направляют на дальнейшую переработку.
Еще в одном варианте реализации изобретения на охлаждение направляют раствор с концентрацией 22÷35% по серной кислоте, который при необходимости получают за счет добавления в исходный раствор отработанной кислоты более концентрированного ее раствора со стадии концентрирования.
Перечисленные существенные признаки заявляемого способа позволяют получить преимущества перед описанными выше аналогами, которые заключаются в следующем:
- отработанная, разбавленная серная кислота с концентрацией 15-25% регенерируется до концентрации 75%;
- на кристаллизацию направляется раствор, стабилизированный по концентрации серной кислоты за счет укрепления отработанной 75% серной кислотой, получаемой после стадии концентрирования;
- укрепление исходной отработанной серной кислоты до 20-28% не приводит к снижению производительности по серной кислоте и позволяет оптимизировать технологический процесс, а также повысить выход товарных сульфатов металлов;
- благодаря охлаждению гидролизной серной кислоты до +5÷-15°С практически полностью извлекается сульфат железа в виде железного купороса, что облегчает проведение процесса концентрирования отработанной гидролизной кислоты после кристаллизации, а также позволяет заметно снизить температуры концентрирования и износ оборудования.
Способ осуществляют следующим образом.
Отработанную серную кислоту охлаждают в кристаллизаторе до температуры +5÷-15°С, вызывая тем самым образование кристаллов железного купороса. Из полученной в результате кристаллизации суспензии удаляют кристаллы железного купороса, которые выводят из цикла. Осветленный раствор направляют на выпаривание.
Упаренную серную кислоту с концентрацией 65-75% отделяют от кристаллов одноводного сульфата железа и прочих сульфатов. При этом кристаллы одноводного сульфата железа и прочих сульфатов направляют на растворение в исходной отработанной серной кислоте.
Преимущества способа видны из конкретных примеров его реализации.
Пример 1.
Кристаллизацию отработанной серной кислоты объемом 5 литров проводили в колбе из термостойкого стекла объемом 7 литров при температуре минус 10°С. Отделение кристаллической фазы проводили на воронке Бютнера.
При этом раствор отработанной серной кислоты имел плотность 1,26 г/л при следующем содержании компонентов: 10 мас.% FeSO4; 23% H2SO4; 0,3% Al2(SO4)3; 0,24% MgSO4; 0,2% MnSO4; сульфат титана 0,5%.
При кристаллизации раствор постоянно перемешивали. Образовавшийся осадок, содержащий преимущественно кристаллы железного купороса, промыли от H2SO4.
Полученный осадок содержит:
| Массовая доля, %: | ||||||
| FeSO4 | Al | Mg | Mn | H2SO4 | Ti | Влага |
| 54,8 | 0,009 | 0,173 | 0,25 | 0,3 | 0,003 | 10 |
Выход по FeSO4 составил 68-70%.
Раствор серной кислоты с остаточным содержанием FeSO4=3,5-3.7% и
H2SO4=26-27 мас.% выпаривали до концентрации H2SO4=40-60 %.
Образовавшийся осадок сульфатов металлов отфильтровали.
Полученный осадок содержит:
| Массовая доля, %: | |||||
| FeSO4 | Al | Mg | Mn | Ti | Влага |
| 42,09 | 0,18 | 0,36 | 0,69 | 3,3 | 10 |
Раствор H2SO4 подвергли 2-й стадии упаривания до 75% H2SO4.
Масса полученной 75% H2SO4 оказалась равной 1987 грамма. Объем выпаренной воды 3,46 литра.
Пример 2.
Раствор отработанной серной кислоты с содержанием солей, аналогичным примеру 1, кристаллизовали при температуре минус 5°С.
Полученный осадок содержит:
| Массовая доля, %: | |||||
| FeSO4 | Al | Mg | Mn | H2SO4 | Влага |
| 53,65 | 0,003 | 0,21 | 0,233 | 0,3 | 10 |
Выход по FeSO4 составляет 51-54%.
Выпаривание и дальнейшее укрепление H2SO4 проводили аналогично примеру 1. Содержание кристаллов сульфатов металлов, полученных после первой стадии упаривания, аналогично примеру 1. Масса полученной 75%-ной H2SO4 равна 1987 грамма. Объем выпаренной воды - 3,543 литра.
Пример 3.
Раствор отработанной серной кислоты с содержанием солей, аналогичным примеру 1, кристаллизовали при температуре +5°С.
Полученный осадок содержит:
| Массовая доля, %: | |||||
| FeSO4 | Al | Mg | Mn | Н2SO4 | Влага |
| 51,2 | 0,003 | 0,1 | 0,12 | 0,3 | 10 |
Выход по FeSO4 составляет 20-25%.
Выпаривание и дальнейшее укрепление H2SO4 проводили аналогично примеру 1. Масса полученной 75%-ной H2SO4 равна 1987 грамма. Объем выпаренной воды - 3,676 литра.
Пример 4.
Раствор отработанной серной кислоты с содержанием солей, аналогичным примеру 1, кристаллизовали при температуре минус 15°С.
Полученный осадок содержит:
| Массовая доля, %: | |||||
| FeSO4 | Al | Mg | Mn | H2SO4 | Влага |
| 55,1 | 0,009 | 0,23 | 0,241 | 0,3 | 10 |
Выход по FeSO4 составляет 72-77%.
Выпаривание и дальнейшее укрепление H2SO4 проводили аналогично примеру 1.
Масса полученной 75%-ной H2SO4 равна 1987 грамма. Объем выпаренной воды - 3,437 литра.
Пример 5.
Отработанную серную кислоту с содержанием солей, аналогичным примеру 1, насыщали одноводным сульфатом железа, образующимся после выпаривания Н2SO4 до 12,5 мас.% FeSO4 и 22% H2SO4. Затем полученный раствор объемом 5 л и плотностью 1,31 г/л кристаллизовали с образованием железного купороса и выпаривали аналогично примеру 1.
При кристаллизации раствора с постоянным перемешиванием образовался осадок железного купороса (температура минус 10°С). Кристаллы железного купороса промыли от H2SO4
Полученный осадок содержит:
| Массовая доля, %: | ||||||
| FeSO4 | Al | Mg | Mn | H2SO4 | Ti | Влага |
| 53,1 | 0,141 | 0,329 | 0,37 | 0,3 | 0,005 | 10 |
Выход по FeSO4 составил 74-76%.
Раствор H2SO4 упаривали в 2 стадии до 75% H2SO4.
Масса полученной 75%-ной Н2SO4 равна 1921,3 грамма. Объем выпаренной воды - 3,36 литра.
Ввиду накопления примесей сульфатов магния, марганца и алюминия в железном купоросе и серной кислоте, отправляемой на выпарку, количество возвратов ограничено и требуется периодически выводить из цикла одноводный сульфат железа и прочие сульфаты.
Пример 6.
Отработанную серную кислоту плотностью 1,27 г/л, содержащую 10 мас.% FeSO4; 19% Н2SO4; 0,26 мас.% Al2(SO4)3; 0,21% MgSO4; 0,19% MnSO4, кристаллизовали с постоянным перемешиванием при температуре минус 10°С. Полученный железный купорос содержит:
| Массовая доля, %: | ||||
| FeSO4 | Mg | Mn | H2SO4 | Влага |
| 53,2 | 0,1 | 0,19 | 0,3 | 10 |
Выход по FeSO4 составил 47-49%.
Выпаривание H2SO4 проводили аналогично примеру 1.
Масса полученной 75%-ной H2SO4 равна 1608 грамма. Объем выпаренной воды - 3,642 литра.
Пример 7.
Отработанную серную кислоту плотностью 1,27 г/л, содержащую 10 мас.% FeSO4; 19% Н2SO4; 0,26 мас.% Al2(SO4)3; 0,21% MgSO4; 0,19% MnSO4, укрепили 75% серной кислотой (в соотношении на 1 м3 исходной 0,077 м3 75% серной кислоты) до концентрации 23% по серной кислоте.
Далее аналогично примеру 1.
Пример 8.
Отработанную серную кислоту плотностью 1,19 г/л, содержащую 10 мас.% FeSO4; 10% H2SO4, 0,26 мас.% Al2(SO4)3; 0,21% MgSO4; 0,19% MnSO4 кристаллизовали с постоянным перемешиванием при температуре минус 10°С.
Полученный железный купорос содержит:
| Массовая доля, %: | ||||
| FeSO4 | Mg | Mn | H2SO4 | Влага |
| 53,2 | 0,1 | 0,19 | 0,3 | 10 |
Выход по FeSO4 составил 47-49%.
Выпаривание и дальнейшее укрепление H2SO4 проводили аналогично примеру 1.
Масса полученной 75%-ной H2SO4 равна 793 грамма. Объем выпаренной воды - 4,42 литра.
Пример 9.
Отработанную серную кислоту плотностью 1,15 г/л, содержащую 10% FeSO4; 5% H2SO4 (содержание остальных сульфатов аналогично примеру 5) кристаллизовали с постоянным перемешиванием при температуре минус 10°С.
Полученный железный купорос содержит:
| Массовая доля, %: | ||||
| FeSO4 | Mg | Mn | H2SO4 | Влага |
| 50,9 | 0,139 | 0,299 | 0,3 | 10 |
Выход по FeSO4 составил 18-23%.
Выпаривание и дальнейшее укрепление H2SO4 проводили аналогично примеру 1.
Масса полученной 75%-ной H2SO4 равна 383 грамма. Объем выпаренной воды - 4,65 литра. 75%-ную H2SO4 укрепляли олеумом до 93-94%.
Пример 10.
Отработанную серную кислоту плотностью 1,1 г/л, содержащую 5% FeSO4: 5% H2SO4 (остальные примеси по примеру 8) кристаллизовали с постоянным перемешиванием при температуре минус 10°С. Полученный железный купорос содержит:
| Массовая доля, %: | ||||
| FeSO4 | Mg | Mn | H2SO4 | Влага |
| 50,6 | 0,138 | 0,288 | 0,3 | 10 |
Выход по FeSO4 составляет 13-15%. Выпаривание и дальнейшее укрепление H2SO4 проводили аналогично примеру 1.
Масса полученной 75%-ной H2SO4 равна 366 грамма. Объем выпаренной воды - 4,8015 литра.
Пример 11.
Отработанную серную кислоту с содержанием солей, аналогичным примеру 10, насыщали одноводным сульфатом железа, образующимся после выпаривания Н2SO4 до 10 мас.% FeSO4 и 6% H2SO4. Затем полученный раствор объемом 5,264 л и плотностью 1,16 г/л кристаллизовали с образованием железного купороса и выпаривали аналогично примеру 9.
При кристаллизации раствора с постоянным перемешиванием образовался осадок железного купороса (температура минус 10°С). Кристаллы железного купороса промыли от H2SO4.
Полученный осадок содержит:
| Массовая доля, %: | ||||||
| FeSO4 | Al | Mg | Mn | H2SO4 | Ti | Влага |
| 51,1 | 0,141 | 0,329 | 0,37 | 0,3 | 0,005 | 10 |
Выход по FeSO4 составляет 19-24%.
Раствор H2SO4 упаривали в 2 стадии до 75% H2SO4.
Масса полученной 75%-ной H2SO4 равна 488,5 грамма. Объем выпаренной воды - 4,846 литра.
Данный способ регенерации отработанной серной кислоты позволяет значительно сократить или исключить количество отходов серной кислоты, содержащей сульфаты металлов, благодаря ее комплексной переработке с получением товарных продуктов.
Claims (4)
1. Способ регенерации отработанной серной кислоты, раствор которой содержит примеси сульфатов металлов, включающий концентрирование указанного раствора и удаление из него кристаллов солей металлов, отличающийся тем, что исходный раствор отработанной серной кислоты охлаждают до температуры (+5)÷(-15)°С, удаляют выделившиеся из него кристаллы сульфатов металлов, после чего полученный раствор концентрируют до 70÷75% по серной кислоте и удаляют из него дополнительно выделившиеся кристаллы сульфатов металлов.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что выделенные из сконцентрированного раствора кислоты кристаллы сульфатов металлов направляют в исходный раствор отработанной серной кислоты.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что выделенные из сконцентрированного раствора кислоты кристаллы сульфатов металлов выводят из цикла и направляют на дальнейшую переработку.
4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что на охлаждение направляют раствор с концентрацией 22-35% по серной кислоте, который при необходимости получают за счет добавления в исходный раствор отработанной кислоты более концентрированного ее раствора со стадии концентрирования.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006116154/15A RU2311341C1 (ru) | 2006-05-10 | 2006-05-10 | Способ регенерации отработанной серной кислоты |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006116154/15A RU2311341C1 (ru) | 2006-05-10 | 2006-05-10 | Способ регенерации отработанной серной кислоты |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2311341C1 true RU2311341C1 (ru) | 2007-11-27 |
Family
ID=38960207
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2006116154/15A RU2311341C1 (ru) | 2006-05-10 | 2006-05-10 | Способ регенерации отработанной серной кислоты |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2311341C1 (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2641121C1 (ru) * | 2016-12-28 | 2018-01-16 | Публичное Акционерное Общество "Корпорация Всмпо-Ависма" | Способ регенерации отработанного раствора серной кислоты |
| CN116002768A (zh) * | 2022-12-14 | 2023-04-25 | 攀枝花市海峰鑫化工有限公司 | 一种钛白粉废酸资源化回收七水硫酸亚铁与硫酸的方法 |
| CN116143180A (zh) * | 2022-12-31 | 2023-05-23 | 中国电建集团华东勘测设计研究院有限公司 | 硫酸法钛白粉废酸资源化处理系统及方法 |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB887975A (en) * | 1958-06-13 | 1962-01-24 | Metalurski Inst | Method of regenerating spent liquors produced in the pickling of iron or steel products |
| CA1106571A (en) * | 1976-04-26 | 1981-08-11 | Josef Mauer | Process for the concentration of dilute sulfuric acid solutions |
| SU1148900A1 (ru) * | 1983-05-23 | 1985-04-07 | Челябинский Филиал Всесоюзного Научно-Исследовательского Института Водоснабжения,Канализации,Гидротехнических Сооружений И Инженерной Гидрогеологии | Способ регенерации отработанной серной кислоты |
| RU2098349C1 (ru) * | 1991-11-08 | 1997-12-10 | Ниттецу Майнинг Ко., Лтд. | Способ регенерации отработанной серной кислоты, содержащей сульфаты металлов (варианты) |
| RU2114054C1 (ru) * | 1991-05-24 | 1998-06-27 | Хальдор Топсеэ А/С | Способ регенерации отработанной серной кислоты химических процессов |
| WO1998043716A2 (en) * | 1997-03-31 | 1998-10-08 | Waterworks International, Inc. | Sulfuric acid purification process |
| JP2004256334A (ja) * | 2003-02-25 | 2004-09-16 | Osaka Gas Co Ltd | 廃硫酸の再生処理方法 |
-
2006
- 2006-05-10 RU RU2006116154/15A patent/RU2311341C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB887975A (en) * | 1958-06-13 | 1962-01-24 | Metalurski Inst | Method of regenerating spent liquors produced in the pickling of iron or steel products |
| CA1106571A (en) * | 1976-04-26 | 1981-08-11 | Josef Mauer | Process for the concentration of dilute sulfuric acid solutions |
| SU1148900A1 (ru) * | 1983-05-23 | 1985-04-07 | Челябинский Филиал Всесоюзного Научно-Исследовательского Института Водоснабжения,Канализации,Гидротехнических Сооружений И Инженерной Гидрогеологии | Способ регенерации отработанной серной кислоты |
| RU2114054C1 (ru) * | 1991-05-24 | 1998-06-27 | Хальдор Топсеэ А/С | Способ регенерации отработанной серной кислоты химических процессов |
| RU2098349C1 (ru) * | 1991-11-08 | 1997-12-10 | Ниттецу Майнинг Ко., Лтд. | Способ регенерации отработанной серной кислоты, содержащей сульфаты металлов (варианты) |
| WO1998043716A2 (en) * | 1997-03-31 | 1998-10-08 | Waterworks International, Inc. | Sulfuric acid purification process |
| JP2004256334A (ja) * | 2003-02-25 | 2004-09-16 | Osaka Gas Co Ltd | 廃硫酸の再生処理方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2641121C1 (ru) * | 2016-12-28 | 2018-01-16 | Публичное Акционерное Общество "Корпорация Всмпо-Ависма" | Способ регенерации отработанного раствора серной кислоты |
| CN116002768A (zh) * | 2022-12-14 | 2023-04-25 | 攀枝花市海峰鑫化工有限公司 | 一种钛白粉废酸资源化回收七水硫酸亚铁与硫酸的方法 |
| CN116143180A (zh) * | 2022-12-31 | 2023-05-23 | 中国电建集团华东勘测设计研究院有限公司 | 硫酸法钛白粉废酸资源化处理系统及方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4222989A (en) | Method for the manufacture of pure aluminum oxide from aluminum ore | |
| CN115323196A (zh) | 包括HCl喷射的含锂材料的加工 | |
| CN104271781A (zh) | 含锂材料的处理工艺 | |
| CN108359815A (zh) | 一种含钒溶液的制备方法 | |
| JP2018500261A (ja) | 水酸化リチウムの製造 | |
| CN113073202B (zh) | 一种钒渣提钒酸性铵盐沉钒后液综合治理的方法 | |
| CN113912090A (zh) | 一种沉锂母液苛化冷冻除芒硝回收高纯级碳酸锂的方法 | |
| CN112551554A (zh) | 一种含硫废盐及其溶液的处理方法 | |
| CN103796955A (zh) | 硫酸镁 | |
| CN113200879A (zh) | 乙醇胺生产牛磺酸的循环方法 | |
| CN109206349B (zh) | 一种高纯硫脲的生产方法 | |
| CN105000539B (zh) | 一种用湿法磷酸生产磷酸二氢钾和磷酸二氢钾铵的方法 | |
| CN113896212B (zh) | 一种沉锂母液碳化冷冻除芒硝回收碳酸锂的方法 | |
| CN106629847B (zh) | 一种钒酸钠盐制备三氧化二钒的方法 | |
| JP4111404B2 (ja) | ＬｉＣｌ溶液からのＮａＣｌの分離方法 | |
| CN111847527A (zh) | 钛白绿矾深度提纯的方法 | |
| CN117303415B (zh) | 一种针对锂云母焙烧后的水浸液制备碳酸锂的工艺 | |
| CN102531055B (zh) | 偏钒酸钠/偏钒酸钾的制备方法 | |
| CN113387374A (zh) | 一种矿石提锂生产系统除钾工艺 | |
| RU2311341C1 (ru) | Способ регенерации отработанной серной кислоты | |
| CN100562493C (zh) | 热法处理制碱母液、生产氯化铵工业化技术 | |
| CN102596856A (zh) | 自杂卤石制备商业级质量的硝酸钾的方法 | |
| JP2002527329A (ja) | 硫酸アンモニウム精製方法 | |
| CA3035969C (en) | Method for producing potassium sulfate from potassium chloride and sulfuric acid | |
| CN101746782A (zh) | 除去卤水中so4-2的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20090511 |