RU2309994C2 - Способ производства офлюсованного агломерата из руд и тонкоизмельченных концентратов - Google Patents
Способ производства офлюсованного агломерата из руд и тонкоизмельченных концентратов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2309994C2 RU2309994C2 RU2005116446/02A RU2005116446A RU2309994C2 RU 2309994 C2 RU2309994 C2 RU 2309994C2 RU 2005116446/02 A RU2005116446/02 A RU 2005116446/02A RU 2005116446 A RU2005116446 A RU 2005116446A RU 2309994 C2 RU2309994 C2 RU 2309994C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- charge
- agglomerate
- sinter
- stage
- pelletized
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 11
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 title claims description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 25
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 7
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 238000011068 loading method Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 22
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims description 17
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 claims description 10
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 7
- 230000036571 hydration Effects 0.000 claims 1
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 claims 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 abstract description 10
- 239000008188 pellet Substances 0.000 abstract description 9
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 6
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- 239000000446 fuel Substances 0.000 abstract description 4
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 abstract description 3
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 abstract description 2
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract 2
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 abstract 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N Magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 17
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 13
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 10
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 9
- 239000004449 solid propellant Substances 0.000 description 7
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 6
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 5
- 230000008569 process Effects 0.000 description 5
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 2
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 230000008859 change Effects 0.000 description 2
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 2
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical class [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 208000012868 Overgrowth Diseases 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910002090 carbon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001364 causal effect Effects 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000010835 comparative analysis Methods 0.000 description 1
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 1
- 230000002542 deteriorative effect Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 210000002257 embryonic structure Anatomy 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 239000003350 kerosene Substances 0.000 description 1
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N nitrogen oxide Inorganic materials O=[N] MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано при подготовке сырья к доменной плавке. В шихте обеспечивают значение модуля микроструктуры (Feобщ·CaO)/(Fe+2·SiO2), связанного с показателем восстановимости агломерата, в пределах 7-16. Осуществляют увлажнение шихты последовательно в три стадии: при ее смешивании в смесителе - первая стадия, в первой трети длины окомкователя от места загрузки шихты - вторая стадия и во второй трети длины окомкователя - третья стадия, обеспечивая полное усвоение воды шихтой и высокую прочность гранул окомкованной шихты. Переокомкованную часть шихты перед третьей стадией увлажнения разрушают механическими средствами или при обработке всей шихты на участке окомкователя в водопадном режиме ее движения. Окомкованную шихту подогревают до температуры, меньшей температуры точки росы на 10-15 градусов, что обеспечивает высокую прочность гранул окомкованной шихты. Изобретение позволит снизить экологически вредные выбросы в атмосферу, уменьшить топливно-энергетические затраты при производстве агломерата и повысить комплекс его металлургических свойств, обеспечивающих снижение расхода кокса при плавке агломерата в доменной печи. 2 табл.
Description
Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано при подготовке сырья к доменной плавке.
Известен способ подготовки тонкоизмельченной агломерационной шихты к спеканию [1], в котором качество агломерата повышают путем управления прочностными свойствами зародышей и ростом гранул в одном окомковательном агрегате, при этом в зоне увлажнения ссыпающийся слой в количестве 5-17% веса шихты пропитывают до влажности 14-18% за время разового ссыпания в поперечном сечении барабана-окомкователя.
Недостатком этого способа является значительное переокомкование шихты при увеличении ее влажности до 14-18%, в результате образуются непрочные гранулы размером более 10-20 мм, которые при спекании не усваиваются, снижая прочность спека и агломерата в исходном состоянии и при восстановлении.
Известен также способ производства агломерата [2], где процесс спекания осуществляют, задавая отношение Feобщ/FeO в годном агломерате в зависимости от высоты слоя шихты в соответствии с формулой
(Feобщ/FeO)=(Feобщ/FeO)H=300+(0,007-0,015)ΔН,
где ΔН - превышение высоты слоя шихты над 300 мм. Использование этого способа позволяет снизить удельный расход топлива на 15-18 отн.% и увеличить восстановимость агломерата на 13,9-28,9% без ухудшения его механической прочности.
Недостатком является невозможность применения этого способа для производства агломератов из тонкоизмельченных концентратов, основностью CaO/SiO2 более 1,4 и отношением SiO2/MgO менее 5.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ производства магнезиального агломерата [3], включающий введение твердого топлива в шихту из железорудных компонентов с содержанием 57-67% железа и 16,7-6,0% оксида кремния, магнезиальных добавок и флюса, последующее смешивание, окомкование и спекание агломерата с отношением оксида кремния к оксиду магния в нем равным 4,6-8,9; количество вводимого твердого топлива изменяют в зависимости от изменения соотношения (SiO2/MgO)/FeO в агломерате, при этом величину этого соотношения уменьшают на 0,035-0,06 ед., начиная с 0,63-1,30 при уменьшении отношения на каждую абсолютную единицу. Применение этого способа повышает восстановимость агломерата на 5,6-9,0% и его прочность при восстановлении на 0,2-2,5% (выход фракции+5 мм).
Недостатками способа являются: невозможность применения этого способа для производства агломератов с отношением SiO2/MgO менее 5. При сохранении отношения SiO2/MgO на одном уровне (менее 5 ед.) уменьшение соотношения (SiO2/MgO)/FeO в агломерате приведет к увеличению содержания FeO и, следовательно, к повышению расхода твердого топлива, что увеличит экологически вредные выбросы в атмосферу. Кроме того, рост содержания в агломерате FeO приведет к снижению его восстановимости.
Задачей изобретения является снижение экологически вредных выбросов в атмосферу, уменьшение топливно-энергетических затрат при производстве агломерата и повышение комплекса его металлургических свойств, обеспечивающих снижение расхода кокса при плавке агломерата в доменной печи.
Поставленная задача достигается тем, что в известном способе, включающем дозирование компонентов агломерационной шихты, их смешивание, подогрев и окомкование, а также спекание гранулированной шихты, согласно изобретению в шихте обеспечивают значение модуля микроструктуры (Feобщ·CaO)/(Fe+2·SiO2) в пределах 7-16; увлажнение шихты осуществляют последовательно в три стадии: при ее смешивании в смесителе - первая стадия, в первой трети длины окомкователя от места загрузки шихты - вторая стадия и во второй трети длины окомкователя - третья стадия, при этом переокомкованную часть шихты разрушают механическими средствами или при обработке всей шихты на участке окомкователя в водопадном режиме ее движения, а подогрев окомкованной шихты производят до температуры, меньшей температуры точки росы на 10-15 градусов.
Модуль микроструктуры Feобщ·СаО/Fe+2·SiO2 связан с показателем восстановимости агломерата. Пределы значения модуля микроструктуры ограничены комплексом металлургических свойств агломерата. При снижении значения модуля микроструктуры ниже 7 ед. повышается прочность агломерата в исходном состоянии и при восстановлении, но существенно снижается восстановимость, а также возрастает расход твердого топлива и экологически вредные выбросы при спекании агломерата. При увеличении значения модуля микроструктуры выше 16 ед. резко уменьшается прочность агломерата в исходном состоянии и при восстановлении.
Трехстадийное увлажнение обеспечивает полное усвоение воды шихтой, высокую прочность гранул окомкованной шихты и получение агломерата с повышенными металлургическими свойствами. Первая стадия увлажнения при смешивании обеспечивает смачивание крупных компонентов шихты (возврат, аглоруда) и образование зародышей в необходимом количестве. Вторая стадия увлажнения в первой трети длины окомкователя позволяет сформировать гранулы шихты необходимого размера. Третья стадия увлажнения обеспечивает необходимую прочность гранул окомкованной шихты. Высокая прочность гранул окомкованной шихты обеспечивает снижение расхода твердого топлива и уменьшение экологически вредных выбросов.
При окомковании шихты в результате повышенной влажности и неравномерного распределения воды возникает явление переокомкования с появлением крупных и непрочных окатышей. При спекании переокомкованной шихты снижаются металлургические свойства агломерата. Для устранения этого явления предназначена стадия разрушения крупных окатышей. Разрушение переокомкованной части шихты и третья стадия увлажнения осуществляются последовательно во второй трети длины окомкователя. Окатыши разрушают механическими средствами или при обработке всей шихты в водопадном режиме ее движения. При использовании в схеме шихтоподготовки вращающихся цилиндрических смесителей 2,8×8 или 3,2×12,5 м для разрушения комков, если они образуются, применяют, например, механические калибраторы или устанавливают по образующей смесителя самоочищающиеся лопатки, которые крепятся к продольным уголкам, удерживающим на внутренней поверхности барабана футеровочное покрытие, и формируют в этом сечении смесителя водопадный режим движения шихты.
Регламентирование температуры подогрева шихты обеспечивает высокую прочность гранул окомкованной шихты. При подогреве последней до температуры точки росы и выше прочность гранул окомкованной шихты резко (провально) снижается в результате пропорционального уменьшения коэффициента поверхностного натяжения воды, что приводит к уменьшению металлургических свойств агломерата и повышению расхода твердого топлива. При температуре подогрева шихты менее чем температура точки росы минус 10-15 градусов гранулы окомкованной шихты также разрушаются, но уже при спекании шихты, что приводит к соответствующему снижению металлургических свойств спека и агломерата.
Сравнительный анализ заявляемого технического решения с прототипом показал, что способ производства офлюсованного агломерата из руд и тонкоизмельченных концентратов отличается от известного тем, что в шихте обеспечивают значение модуля микроструктуры Feобщ·СаО/Fe+2·SiO2 в пределах 7-16; увлажнение шихты осуществляют последовательно при ее смешивании в смесителе - первая стадия, в первой трети длины окомкователя - вторая стадия и во второй трети длины окомкователя - третья стадия, при этом переокомкованную часть шихты разрушают механическими средствами или при обработке всей шихты на участке окомкователя в водопадном режиме ее движения, а подогрев окомкованной шихты производят до температуры, меньшей температуры точки росы на 10-15 градусов. Причинно-следственная связь между совокупностью существенных признаков заявляемого изобретения и достигаемым техническим результатом заключается в обеспечении в шихте конкретного модуля микроструктуры, разделении процесса увлажнения шихты на три стадии, регламентировании температуры нагрева шихты, а также разрушении переокомкованной ее части.
Анализ известных в технической и патентной литературе способов не выявил их использование с целью снижения экологически вредных выбросов в атмосферу, уменьшения топливно-энергетических затрат при производстве агломерата и повышения комплекса его металлургических свойств, обеспечивающих снижение расхода кокса при проплавке агломерата в доменной печи.
Таким образом, заявляемый способ соответствует условиям патентоспособности - новизне, изобретательскому уровню, промышленной применимости.
Пример конкретного выполнения. Для испытания заявляемого способа проводили лабораторные спекания шихты в чаше диаметром 420 мм. Агломерационная шихта состояла из руды и тонкоизмельченных концентратов, известняка, коксовой мелочи (твердое топливо). Составы компонентов приведены в таблице 1. Во всех опытах количество возврата составляло 40% от массы шихты. Шихту для получения опытных агломератов готовили следующим образом. После набора навесок компонентов шихты их смешивали в течение 3 минут в барабанном смесителе. При смешивании в шихту вводили воду. Окомкование проводили в барабанном окомкователе в течение 6 минут. Воду подавали в течение первой и второй трети процесса окомкования. Переокомкованную часть шихты разрушали механическими средствами. Подготовленную таким образом шихту перед загрузкой в агломерационную чашу нагревали до температуры 55-60°С в специальном электронагревателе путем пропускания через слой электрического тока. Масса шихты для одного спекания составляла 75 кг. Зажигание шихты производили стружкой (смоченной керосином) и влажной коксовой мелочью. Спекание шихты производили при начальном вакууме 600 мм вод.ст. В процессе спекания фиксировали время, температуру отходящих газов и разряжение в коллекторе. Окончание процесса спекания шихты определяли по максимальной температуре отходящих газов. Кроме того, определяли вертикальную скорость спекания и удельную производительность.
После окончания процесса спекания спек охлаждали, дробили в щековой дробилке и рассевали на ситах с размером ячейки 40, 25, 15, 10 и 5 мм. Количество фракции более 5 мм отождествляли с выходом годного. От массы годного агломерата отбирали представительную пробу (15 кг), фракцию более 40 мм додрабливали. Пробу агломерата испытывали на прочность в стандартном барабане (ГОСТ 15137-77). К важнейшим показателям, определяющим металлургические свойства агломерата, относятся также восстановимость и прочность при восстановлении. Восстановимость оценивали по ГОСТ 17212-84. Прочность при восстановлении определяли по методу RDI (ГОСТ 27446-87). Для сравнения показателей были проведены испытания способа по прототипу.
По результатам оценки металлургических свойств рассчитывали прогнозируемое изменение расхода кокса в доменной плавке, при этом считали, что расход кокса снижается на 0,3% при уменьшении количества мелочи в агломерате (повышение прочности в исходном состоянии) на 1%, на 1% при увеличении восстановимости на 1% и на 0,5% при повышении показателя RDI+3,15 на 1%. В расчетах принят базовый расход кокса 450 кг/т чугуна. Известно, что снижение расхода горючего углерода на каждые 10 кг/т агломерата сокращает выбросы NOx на 0,1 кг/т агломерата, а выбросы СО в атмосферу сокращаются на 5 кг/т агломерата. В соответствии с этим определен экологический эффект от использования способа по сравнению с прототипом. Результаты испытаний представлены в таблице 2.
Анализ полученных результатов показывает, что использование заявляемого способа производства офлюсованного агломерата из руд и тонкоизмельченных концентратов способствует снижению экологически вредных выбросов оксидов азота и углерода соответственно на 0,076-0,175 и на 3,8-8,75 кг/т агломерата, при этом повышаются металлургические свойства агломерата, за счет чего при его проплавке в доменной печи расход кокса может быть снижен на 11,8-61,2 кг/т чугуна.
| Таблица 1. Химический состав (мас.%) шихтовых материалов |
||||||
| Элементы, оксиды | Концентраты | Руда | Известняк | Зола кокса | ||
| 1 | 2 | 3 | ||||
| SiO2 | 7,58 | 0,70 | 7,10 | 10,8 | 1,65 | 56,1 |
| FeO | 27,4 | 24,0 | 28,6 | 18,8 | - | - |
| Feобщ | 65,8 | 64,08 | 66,2 | 29,0 | - | - |
| Fe2О3 | 63,6 | 65,0 | 62,9 | 10,2 | 0,5 | 6,6 |
| Al2О3 | 0,22 | 1,82 | 0,15 | 2,34 | 0,5 | 23,6 |
| СаО | 0,48 | 0,37 | 0,28 | 33,3 | 53,2 | 3,30 |
| MgO | 0,47 | 5,65 | 0,43 | 8,5 | 0,5 | 2,15 |
| S | 0,093 | 0,28 | 0,057 | 0,118 | 0,05 | - |
| MnO | 0,15 | 0,57 | 0,04 | 2,56 | - | - |
| Р | 0,004 | 0,055 | 0,017 | 0,22 | - | 0,2 |
| TiO2 | 0,045 | 1,049 | 0,029 | 0,87 | - | 1,36 |
| ZnO | 0,002 | 0,040 | 0,001 | 0,008 | - | 0,016 |
| Na2O | 0,033 | 0,032 | 0,032 | 0,037 | - | 0,99 |
| К2O | 0,033 | 0,035 | 0,055 | 0,055 | - | 1,67 |
| п.п.п. | 0,27 | 0,73 | 0,46 | 4,49 | 43,49 | - |
Источники информации
1. Авт. свид. СССР, №907076, заявл. 07.12.79, опубл. в БИ, 1982, №7, МКИ С22В 1/24.
2. Авт. свид. СССР, №1452855, заявл. 23.03.87, опубл. в БИ, 1989, №3, МКИ С22В 1/16.
3. Авт. свид. СССР, №1235952, заявл. 24.07.84, опубл. в БИ, 1986, №21, МКИ С22В 1/16.
Claims (1)
- Способ производства офлюсованного агломерата из руд и тонкоизмельченных концентратов, включающий дозирование компонентов агломерационной шихты, их смешивание, окомкование и подогрев, а также спекание гранулированной шихты, отличающийся тем, что в шихте обеспечивают значение модуля микроструктуры (Feобщ·CaO)/(Fe+2·SiO2) в пределах 7-16, при этом осуществляют увлажнение агломерационной шихты последовательно в три стадии: при ее смешивании в смесителе - первая стадия, в первой трети длины окомкователя от места загрузки шихты - вторая стадия и во второй трети длины окомкователя - третья стадия, причем переокомкованную часть шихты разрушают механическими средствами или при обработке всей шихты на участке окомкователя в водопадном режиме ее движения, а подогрев окомкованной шихты производят до температуры, меньшей температуры точки росы на 10-15°.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005116446/02A RU2309994C2 (ru) | 2005-05-30 | 2005-05-30 | Способ производства офлюсованного агломерата из руд и тонкоизмельченных концентратов |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005116446/02A RU2309994C2 (ru) | 2005-05-30 | 2005-05-30 | Способ производства офлюсованного агломерата из руд и тонкоизмельченных концентратов |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2005116446A RU2005116446A (ru) | 2006-12-10 |
| RU2309994C2 true RU2309994C2 (ru) | 2007-11-10 |
Family
ID=37665273
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2005116446/02A RU2309994C2 (ru) | 2005-05-30 | 2005-05-30 | Способ производства офлюсованного агломерата из руд и тонкоизмельченных концентратов |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2309994C2 (ru) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1164744A (en) * | 1967-01-12 | 1969-09-17 | Stirling Sintering Company | Process and Apparatus for the Reclamation of Material |
| SU901308A1 (ru) * | 1980-03-25 | 1982-01-30 | Институт черной металлургии | Способ подготовки агломерационной шихты к спеканию |
| RU2016100C1 (ru) * | 1992-01-16 | 1994-07-15 | Череповецкий металлургический комбинат | Способ окускования металлургического сырья |
| RU2048548C1 (ru) * | 1992-06-19 | 1995-11-20 | Институт металлургии им.А.А.Байкова РАН | Способ производства офлюсованного железорудного агломерата |
| RU2148090C1 (ru) * | 1999-07-13 | 2000-04-27 | Открытое акционерное общество совместное предприятие акционерная компания "Тулачермет" | Способ подготовки агломерационной шихты к спеканию |
-
2005
- 2005-05-30 RU RU2005116446/02A patent/RU2309994C2/ru active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1164744A (en) * | 1967-01-12 | 1969-09-17 | Stirling Sintering Company | Process and Apparatus for the Reclamation of Material |
| SU901308A1 (ru) * | 1980-03-25 | 1982-01-30 | Институт черной металлургии | Способ подготовки агломерационной шихты к спеканию |
| RU2016100C1 (ru) * | 1992-01-16 | 1994-07-15 | Череповецкий металлургический комбинат | Способ окускования металлургического сырья |
| RU2048548C1 (ru) * | 1992-06-19 | 1995-11-20 | Институт металлургии им.А.А.Байкова РАН | Способ производства офлюсованного железорудного агломерата |
| RU2148090C1 (ru) * | 1999-07-13 | 2000-04-27 | Открытое акционерное общество совместное предприятие акционерная компания "Тулачермет" | Способ подготовки агломерационной шихты к спеканию |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2005116446A (ru) | 2006-12-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100520630B1 (ko) | 입상 금속 철 | |
| CN111471852B (zh) | 一种将废活性炭粉用于烧结的方法、烧结混合料和烧结矿 | |
| US11479832B2 (en) | Method for smelting oxide ore | |
| CN101981209A (zh) | 还原铁的制造方法 | |
| EA023830B1 (ru) | Способ получения агломерата из частиц дробленой руды, которая содержит оксид металла, для применения в качестве исходного сырья для доменных печей | |
| RU2669653C2 (ru) | Способ производства гранулированного металлического железа | |
| Umadevi et al. | Influence of coke breeze particle size on quality of sinter | |
| JP2009161791A (ja) | 高炉用含炭非焼成ペレットの製造方法 | |
| RU2309994C2 (ru) | Способ производства офлюсованного агломерата из руд и тонкоизмельченных концентратов | |
| CN102471822B (zh) | 非烧成含碳团矿及其制造方法 | |
| Umadevi et al. | Influence of magnesia on iron ore sinter properties and productivity–use of dolomite and dunite | |
| US4518428A (en) | Agglomerates containing olivine | |
| CN118652104A (zh) | 制造烧结块的方法和回收硫元素的方法 | |
| US4963185A (en) | Agglomerates containing olivine for use in blast furnace | |
| JPH05263155A (ja) | ライムケーキを使用した高炉原料としての焼結鉱またはペレット鉱の製造法 | |
| JPH0285324A (ja) | 低ＮＯｘ焼結操業方法 | |
| JP2003129141A (ja) | 高炉用焼結鉱及びその製造方法 | |
| RU2464329C2 (ru) | Шихта для изготовления окатышей | |
| JP3395554B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| RU2244017C2 (ru) | Модификатор металлургического шлака магнезиального состава и способ его получения | |
| EP0053139B1 (en) | Agglomerates, a process for producing thereof and use thereof | |
| RU2281976C2 (ru) | Шихта для производства агломерата | |
| JP2002226920A (ja) | 焼結鉱の製造方法および焼結鉱 | |
| JP2006290925A (ja) | 焼結用粒状燃料及びその製造方法 | |
| JPH0430442B2 (ru) |