RU2307178C2 - Способ агломерации марганцевого сырья - Google Patents
Способ агломерации марганцевого сырья Download PDFInfo
- Publication number
- RU2307178C2 RU2307178C2 RU2005113990A RU2005113990A RU2307178C2 RU 2307178 C2 RU2307178 C2 RU 2307178C2 RU 2005113990 A RU2005113990 A RU 2005113990A RU 2005113990 A RU2005113990 A RU 2005113990A RU 2307178 C2 RU2307178 C2 RU 2307178C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- manganese
- mixture
- raw material
- containing raw
- production
- Prior art date
Links
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 59
- 239000011572 manganese Substances 0.000 title claims abstract description 59
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 58
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 239000002994 raw material Substances 0.000 title claims abstract description 14
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 title abstract description 10
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 title abstract description 10
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 24
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 22
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 19
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 16
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 claims abstract description 15
- 239000006028 limestone Substances 0.000 claims abstract description 15
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims abstract description 15
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 9
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000004449 solid propellant Substances 0.000 claims description 12
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 6
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 238000005469 granulation Methods 0.000 claims description 5
- 230000003179 granulation Effects 0.000 claims description 5
- 239000010802 sludge Substances 0.000 claims description 5
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 4
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 27
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 7
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 7
- 239000000446 fuel Substances 0.000 abstract description 6
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract description 3
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 13
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 10
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 10
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 7
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 description 6
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 6
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 description 5
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 5
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 229910000720 Silicomanganese Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000011161 development Methods 0.000 description 3
- 229910010272 inorganic material Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011147 inorganic material Substances 0.000 description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 3
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 2
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- HUGKFZUKOLGVHG-UHFFFAOYSA-N [Ca][Ca][Ca] Chemical compound [Ca][Ca][Ca] HUGKFZUKOLGVHG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 244000309464 bull Species 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 239000000378 calcium silicate Substances 0.000 description 1
- 229910052918 calcium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- -1 mineralogical Substances 0.000 description 1
- 238000005065 mining Methods 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Treatment Of Sludge (AREA)
Abstract
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к технологии агломерации марганцевого сырья. Шихту, состоящую из известняка, твердого топлива, марганецсодержащего сырья и малокремнистого железосодержащего материала в виде шлама сталеплавильного производства или окалины, дозируют, смешивают, гранулируют и спекают под давлением. Процесс грануляции осуществляют путем последовательного накатывания на частицы известняка крупностью 5-0 мм вначале малокремнистого железосодержащего материала, а затем смеси марганецсодержащих материалов и твердого топлива. За счет предложенных мероприятий и использования способа спекания под давлением увеличивается производительность агрегата в 5-6 раз, создаются условия для получения высокоосновного марганецсодержащего сырья и повышается механическая прочность продукта при снижении расхода твердого топлива на 26,7%. 2 табл.
Description
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к технологии агломерации марганцевых руд крупностью менее 6 мм, колошниковой пыли и шлаков марганцевого ферросплавного производства.
Снижение материалоемкости и энергоемкости при производстве марганцевых ферросплавов тесно связано с совершенствованием схем подготовки и окускования марганцевого сырья. Наиболее известным освоенным промышленным способом окускования отечественного марганцево-рудного сырья, получившим развитие в последнее десятилетие, является агломерация. (см. Сафонов Б.М., Мураховский В.В. // Развитие производства марганцевых ферросплавов в электропечах // Сталь, 1983. №5. - 5-7 с.; Нежурин В.И., Карманов Э.С., Кучер И.Г. // Исследование газодинамики содержимого ванны электропечи РПЗ-48, выплавляющей силикомарганец // Проблемы научно-технического прогресса электротермии неорганических материалов. Тезисы докл. республ. Научно-технической конференции. Днепропетровск: 1989. - 30-31 с.)
Недостатком известного способа является использование высококачественного сырья, который в настоящее время не позволяет получать агломерат, удовлетворяющий требованиям ферросплавного производства. Изменение за последние годы химического, минералогического и гранулометрического состава марганцевых концентратов привело к снижению качества агломерата и показателей его производства. Опыт производства марганцевых ферросплавов в мощных закрытых или герметичных электропечах свидетельствует, что повышение количества мелких фракций (<5 мм) в шихтовых материалах приводит к нарушению стабильности режима плавки, повышению удельных расходов сырья и электроэнергии. Количество мелочи в шихте в значительной степени определяется прочностными характеристиками агломерата.
Известно производство и использование марганецсодержащего высокоосновного агломерата при выплавке высокоуглеродистого ферромарганца в доменных печах и производстве марганцевых ферросплавов в герметичных электропечах большой мощности - эффективное направление снижения материалоемкости и энергоемкости при производстве марганцевых ферросплавов (см. Величко Б.Ф., Гаврилов В.А., Гасик М.И., Грищенко С.Г. и др. // Металлургия марганца Украины // Киiв: Технiка, 1996. - 472 с.; Гасик М.И., Лякишев Н.П. // Теория и технология электрометаллургии ферросплавов // СП Интермет Инжиниринг. 1999. - 764 с.). Обобщая результаты исследовательских работ и промышленный опыт производства марганцевого агломерата (см. Сафонов Б.М., Мураховский В.В. // Развитие производства марганцевых ферросплавов в электропечах // Сталь, 1983. №5. - 5-7 с.; Нежурин В.И., Карманов Э.С., Кучер И.Г. // Исследование газодинамики содержимого ванны электропечи РПЗ-48, выплавляющей силикомарганец // Проблемы научно-технического прогресса электротермии неорганических материалов. Тезисы докл. республ. Научно-технической конференции. Днепропетровск: 1989. - 30-31 с.; Величко Б.Ф., Гаврилов В.А., Гасик М.И., Грищенко С.Г. и др. // Металлургия марганца Украины // Киiв: Технiка, 1996. - 472 с.; Гасик М.И., Лякишев Н.П. // Теория и технология электрометаллургии ферросплавов // СП Интермет Инжиниринг. 1999. - 764 с.; Гасик М.Н., Зубанов В.Т., Щербицкий Б.В. и др.// Получение офлюсованного марганцевого агломерата и выплавка высокоуглеродистого ферромарганца // Сталь. 1982. №9. - 51-53 с.; Утков В.А. // Высокоосновной агломерат. // М.: Металлургия. 1977 - 156 с.), необходимо констатировать, что в современных условиях недостатком является то, что известные технологические предложения не обеспечивают рост производительности агломашин при производстве марганцевого агломерата и необходимых прочностных свойств офлюсованного марганцевого агломерата.
Известны способы спекания офлюсованного марганцевого агломерата, обладающего повышенной механической прочностью и высокой влагоустойчивостью.
Особенностью технологии является использование в аглошихте обожженного при 1600-1800°С доломита и использование обожженного доломита при производстве офлюсованного марганцевого агломерата (см. Величко Б.Ф., Гаврилов В.А., Гасик М.И., Грищенко С.Г. и др. //Металлургия марганца Украины // Киiв: Технiка, 1996. - 472 с.; Гасик М.Н., Зубанов В.Т., Щербицкий Б.В. и др. // Получение офлюсованного марганцевого агломерата и выплавка высокоуглеродистого ферромарганца // Сталь. 1982. №9. - 51-53 с.) Недостатком данных мероприятий является значительное усложнение технологической линии аглопроизводства, и на 350 кг у.т./т доломита увеличиваются энергетические затраты. Кроме того, производство высокоосновного марганцевого агломерата предопределяет необходимость ввода в состав аглошихты высококачественного марганцевого концентрата с содержанием кремнезема менее 10%.
Наиболее близким аналогом заявляемого способа агломерации марганцевого сырья является известный способ получения марганецсодержащего комплексного флюса, включающий дозирование, смешивание, грануляцию шихты, состоящей из известняка, твердого топлива, марганецсодержащего сырья, и спекание шихты способом вакуумной агломерации. В предлагаемом способе производства высокомарганцевого флюса процесс окомкования осуществляют путем последовательного накатывания на частицы известняка крупностью 0-3 мм вначале смеси топлива с малокремнистым железосодержащим материалом, а затем - марганецсодержащих отходов ферромарганцевого производства, (см. а.с. №1708893, С22В 1/24, 1992). Данный способ принимается за прототип.
Опыт производства согласно предложенной технологии показал, что при совместном накатывании малокремнистых железосодержащих компонентов и твердого топлива на частицы известняка крупностью 0-3 мм не удается избежать образования тугоплавкого двухкальциевого силиката кальция с температурой плавления 2130°С (2CaOSiO2) за счет тесного контакта золы топлива (SiO2) и частиц СаО. За счет образования 2CaOSiO2 снижается количество расплава, ухудшается его вязкость, снижается производительность установки. Кроме того, чтобы избежать дополнительного дробления отходов известняка горнорудных предприятий крупностью 0-5 мм без дополнительного измельчения и грохочения до крупности 0-3 мм, за счет использования известняка без дополнительной операции дробления в шихте повысится количество комкующегося класса крупностью 1-5 мм, что позволит более равномерно распределить комкуемый материал на первом и втором этапе грануляции.
Задачей, на решение которой направлено данное изобретение, является повышение качества продукта, увеличение удельной производительности и снижение расхода твердого топлива на процесс спекания.
Сущность изобретения состоит в том, что в способе агломерации марганцевого сырья, включающем дозирование, смешивание, грануляцию шихты, состоящей из известняка, твердого топлива, марганецсодержащего сырья, и спекание шихты под давлением, особенность состоит в том, что в шихту дополнительно вводят малокремнистый железосодержащий материал, качестве которого используют шлам сталеплавильного производства или окалину, а процесс грануляции осуществляют путем последовательного накатывания на частицы известняка крупностью 5-0 мм вначале малокремнистого железосодержащего материала, а затем смеси марганецсодержащих материалов и твердого топлива.
Согласно предложенному способу подготовка шихты к спеканию под давлением высокомарганцевого флюса осуществляется в два этапа. На первом этапе производится дозирование, смешивание и грануляция смеси флюсов, малокремнистого железосодержащего материала. В качестве малокремнистого железосодержащего компонента шихты используются окалина или шламы сталеплавильного производства. Процесс грануляции осуществляют путем накатывания на частицы известняка или смеси известняка и доломита крупностью 5-0 мм малокремнистых железосодержащих отходов. На втором этапе подготовки шихты на сформированные гранулы шихты накатывают смесь марганецсодержащих отходов или бедных марганцевых руд крупностью менее 5 мм и твердого топлива крупностью 5-0 мм.
В предложенной технологии происходит разделение богатой кремнеземом смеси марганецсодержащей шихты и твердого топлива от гранул шихты, состоящих в основном из частиц флюсовой смеси и малокремнистого железосодержащего материала, которые в зоне спекания образуют легкоплавкие ферритно-кальцевые расплавы и пропитывают накатываемый слой марганецсодержащих материалов с повышенным содержанием кремнезема.
Совокупность приведенных факторов и агломерация под давлением способствуют получению высокомарганцевого флюса с повышенным качеством, высокой производительностью аглоустановки и с меньшим расходом твердого топлива на процесс спекания.
При проведении экспериментов по отработке технологии агломерации высокомарганцевого флюса под давлением использовали шихтовые материалы, приведенные в табл.1.
| Таблица 1 | |||||||
| Материал | Содержание, % | ||||||
| Fe | Mn | SiO2 | CaO | MgO | Al2O3 | п.п.п. | |
| Шлам кислородно-конверторного производства | 64,0 | 0,20 | 1,89 | 10,40 | 1,15 | 0,96 | 1,24 |
| Марганецсодержащий шлам | 4,70 | 27,0 | 16,0 | 9,50 | 0,65 | 0,50 | 10,7 |
| Известняк | 0,30 | 0,14 | 0,40 | 53,5 | 0,74 | 0,05 | 42,50 |
В табл.2 приведены технологические показатели процесса спекания высокомарганцевого флюса при разных способах агломерации.
| Таблица 2 | |||
| Показатели | Известные способы | Предлагаемый способ | |
| Способ вакуумной технологии | Способ спекания под давлением | Способ спекания под давлением | |
| Разрежение под слоем шихты, кПа | 10,0 | ||
| Давление над слоем шихты, кПа | 117,8 | 117,8 | |
| Крупность известняка или смеси с доломитом, мм | 3-0 | 3-0 | 5-0 |
| Содержание марганецсодержащего шлама, % | 9,40 | 9,40 | 9,40 |
| Содержание твердого топлива в шихте, % | 9,45 | 6,93 | 5,50 |
| Удельная производительность, т/м2ч | 0,95 | 5,28 | 6,50 |
| Вертикальная скорость спекания, мм/мин | 27,0 | 125,0 | 145,0 |
| Прочность, фр.>5 мм фр. <0,5 мм |
69,0 5,7 |
94,1 3,2 |
96,0 2,4 |
| Содержание марганца в ВМФ | 3,9 | 5,85 | 5,95 |
Удельная производительность аглоустановки при использовании предложенной технологии спекания высокомарганцевого флюса в 5-6 раз выше, чем по прототипу, механическая прочность продукта повысилась по выходу фракции более 5 мм с 69,0 до 94,1%, расход твердого топлива уменьшился на 26,7%.
В условиях России при отсутствии эксплуатируемых месторождений марганца и предприятий по производству ферромарганцевых сплавов в герметичных электропечах необходимо организовать использование техногенных запасов марганцевых шламов и колошниковой пыли ОАО «Косогорского металлургического завода» и ОАО Алапаевского метзавода, а также отсевов марганцевых руд России и Казахстана. Из марганецсодержащих отходов и бедных марганцевых руд предлагается производить высокоосновной марганецсодержащий флюс для доменных печей, ферросплавных электропечей и сталеплавильного производства.
Литература
1. Развитие производства марганцевых ферросплавов в электропечах. /Сафонов Б.М., Мураховский В.В. // Сталь, 1983. №5. - 5-7 с.
2. Исследование газодинамики содержимого ванны электропечи РПЗ-48, выплавляющей силикомарганец. / Нежурин В.И., Карманов Э.С., Кучер И.Г. // Проблемы научно-технического прогресса электротермии неорганических материалов. Тезисы докл. республ. Научно-технической конференции. Днепропетровск: 1989. - 30-31 с.
3. Металлургия марганца Украины. / Величко Б.Ф., Гаврилов В.А., Гасик М.И., Грищенко С.Г. и др. // Киiв: Технiка, 1996. - 472 с.
4. Теория и технология электрометаллургии ферросплавов. / Гасик М.И., Лякишев Н.П. // СП Интермет Инжиниринг. 1999. - 764 с.
5. Получение офлюсованного марганцевого агломерата и выплавка высокоуглеродистого ферромарганца. / Гасик М.Н., Зубанов В.Т., Щербицкий Б.В. и др. // Сталь. 1982. №9. - 51-53 с.
6. Утков В.А. Высокоосновной агломерат. // М.: Металлургия. 1977-156 с.
7. Авторское свидетельство №1708893, С22В 1/24. Способ получения марганецсодержащего комплексного флюса / Хайдуков В.П., Дудиков В.А., Зевин С.А., Греков В.В., Науменко В.В., Карпенко Е.В. // опуб. 30.01.92 г., Бюл. №4.
Claims (1)
- Способ агломерации высокоосновного марганецсодержащего сырья, включающий дозирование, смешивание, грануляцию шихты, состоящей из известняка, твердого топлива, марганецсодержащего сырья и спекание шихты под давлением, отличающийся тем, что в шихту дополнительно вводят малокремнистый железосодержащий материал, в качестве которого используют шлам сталеплавильного производства или окалину, а процесс грануляции осуществляют путем последовательного накатывания на частицы известняка крупностью 5-0 мм вначале малокремнистого железосодержащего материала, а затем смеси марганецсодержащих материалов и твердого топлива.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005113990A RU2307178C2 (ru) | 2005-05-12 | 2005-05-12 | Способ агломерации марганцевого сырья |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005113990A RU2307178C2 (ru) | 2005-05-12 | 2005-05-12 | Способ агломерации марганцевого сырья |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2005113990A RU2005113990A (ru) | 2006-11-20 |
| RU2307178C2 true RU2307178C2 (ru) | 2007-09-27 |
Family
ID=37501649
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2005113990A RU2307178C2 (ru) | 2005-05-12 | 2005-05-12 | Способ агломерации марганцевого сырья |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2307178C2 (ru) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1446181A1 (ru) * | 1986-05-11 | 1988-12-23 | Днепропетровский Металлургический Институт Им.Л.И.Брежнева | Шихта дл получени высокоосновного марганецсодержащего агломерата |
| SU1708893A1 (ru) * | 1990-04-03 | 1992-01-30 | Новолипецкий металлургический комбинат | Способ получени марганецсодержащего комплексного флюса |
-
2005
- 2005-05-12 RU RU2005113990A patent/RU2307178C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1446181A1 (ru) * | 1986-05-11 | 1988-12-23 | Днепропетровский Металлургический Институт Им.Л.И.Брежнева | Шихта дл получени высокоосновного марганецсодержащего агломерата |
| SU1708893A1 (ru) * | 1990-04-03 | 1992-01-30 | Новолипецкий металлургический комбинат | Способ получени марганецсодержащего комплексного флюса |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2005113990A (ru) | 2006-11-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Fisher et al. | The recycling and reuse of steelmaking slags—A review | |
| Pleiner | Iron in archaeology | |
| CN101481753B (zh) | 一种从红土氧化镍矿冶炼镍铁合金的方法 | |
| Zhou et al. | Vanadium–titanium magnetite ore blend optimization for sinter strength based on iron ore basic sintering characteristics | |
| WO2019071796A1 (zh) | 一种由含镍与铁的混合熔渣回收有价组分的方法 | |
| WO2019071788A1 (zh) | 一种由含铜与铁的混合熔渣生产的方法 | |
| CN103602846B (zh) | 一种利用微硅粉生产硅铁合金的方法 | |
| KR101619169B1 (ko) | 고농도의 아연을 갖는 철광석들로부터 유가 철의 추출 및 아연의 분리 방법 | |
| WO2019071794A1 (zh) | 一种由含铜与铁的混合熔渣回收有价组分的方法 | |
| CN113355475A (zh) | 一种利用低品位镍料高效冶炼含镍铁水的方法及其应用 | |
| CN102296137A (zh) | 一种从铝钒钛铁硅复合共生矿中分离有价元素回收利用的工业化生产方法 | |
| WO2019071790A1 (zh) | 由含锌与铁的混合熔渣回收有价组分的方法 | |
| CN111139332B (zh) | 一种造渣料与轻薄废钢混合加工入炉工艺 | |
| RU2307178C2 (ru) | Способ агломерации марганцевого сырья | |
| RU2157854C2 (ru) | Способ производства высокозакисного агломерата | |
| CN110699595A (zh) | 一种钢筋的热轧工艺 | |
| RU2158316C1 (ru) | Способ производства промывочного агломерата | |
| RU2410447C1 (ru) | Шихта для производства марганецсодержащего железофлюса | |
| RU2345150C2 (ru) | Шихта для производства агломерата | |
| Kokal et al. | Metallurgical Uses—Fluxes for Metallurgy | |
| Mondol | A review of steelmaking technologies | |
| CN101886203B (zh) | 一种低氮硅铁产品 | |
| RU2506326C2 (ru) | Брикет экструзионный (брэкс) - компонент доменной шихты | |
| RU2241760C1 (ru) | Брикет-компонент доменной шихты | |
| CN107262731A (zh) | 一种粉状铁矿直接还原铁热压煅轧材/机械零部件制品的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20170513 |