RU2305692C1 - Method of production of granulated conductive carbon black - Google Patents
Method of production of granulated conductive carbon black Download PDFInfo
- Publication number
- RU2305692C1 RU2305692C1 RU2005138136A RU2005138136A RU2305692C1 RU 2305692 C1 RU2305692 C1 RU 2305692C1 RU 2005138136 A RU2005138136 A RU 2005138136A RU 2005138136 A RU2005138136 A RU 2005138136A RU 2305692 C1 RU2305692 C1 RU 2305692C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- stage
- temperature
- sulfur
- residue
- carbon black
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 23
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 title abstract description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title description 4
- XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N Zinc monoxide Chemical compound [Zn]=O XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 30
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 22
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 22
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims abstract description 21
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims abstract description 21
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 19
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims abstract description 19
- YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N Toluene Chemical compound CC1=CC=CC=C1 YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 15
- 239000011787 zinc oxide Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000006229 carbon black Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 11
- DOIRQSBPFJWKBE-UHFFFAOYSA-N dibutyl phthalate Chemical compound CCCCOC(=O)C1=CC=CC=C1C(=O)OCCCC DOIRQSBPFJWKBE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 239000012485 toluene extract Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 claims abstract description 4
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 claims abstract description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 22
- 239000004071 soot Substances 0.000 claims description 17
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 4
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 4
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 4
- 239000000470 constituent Substances 0.000 claims 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 5
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 4
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 4
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 description 3
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 2
- 239000002482 conductive additive Substances 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 238000002407 reforming Methods 0.000 description 2
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000002835 absorbance Methods 0.000 description 1
- 150000004996 alkyl benzenes Chemical class 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N boric acid Chemical compound OB(O)O KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004327 boric acid Substances 0.000 description 1
- 238000001833 catalytic reforming Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000005243 fluidization Methods 0.000 description 1
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling
Landscapes
- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к технологии получения сажи, которая может быть использована в резиновой и других отраслях промышленности.The invention relates to a technology for producing soot, which can be used in rubber and other industries.
Известен способ переработки резиносодержащих отходов путем их термоожижения в органическом растворителе (Патент РФ №2220986, С 08 J 11/04, опубл. 10.01.2004 г.).A known method of processing rubber-containing wastes by thermal liquefaction in an organic solvent (RF Patent No. 2220986, C 08 J 11/04, publ. 10.01.2004,).
В этом способе автопокрышки растворяют в алкилбензоле или бензиновой фракции с температурой кипения до 220°С. Термоожижение партии отходов в органическом растворителе проводят при температуре 280÷435°С и давлении не менее 2,9 МПа при массовом отношении органического растворителя к отходам более 1,0. Жидкую фракцию с температурой кипения до 220°С подвергают каталитическому риформингу. Подвергнутую риформингу часть жидкой фракции с температурой кипения до 220°С используют в качестве целевого продукта, а другую часть жидкой фракции с температурой кипения до 220°С используют в качестве растворителя и возвращают на термоожижение новой партии отходов при температуре 280÷435°С и давлении не менее 2,9 МПа при массовом отношении растворителя к отходам более 1,0. Процесс термоожижения на указанных режимах и риформинга продолжают для следующей и последующих партий отходов, возвращая подвергнутую риформингу часть жидкой фракции с температурой кипения до 220°С на термоожижение. Преимуществом этого способа переработки резиносодержащих отходов является то, что процесс получения целевого продукта идет непрерывно, однако в этом способе остается твердый остаток.In this method, tires are dissolved in alkylbenzene or a gasoline fraction with a boiling point of up to 220 ° C. Thermal liquefaction of the batch of waste in an organic solvent is carried out at a temperature of 280 ÷ 435 ° C and a pressure of at least 2.9 MPa with a mass ratio of organic solvent to waste more than 1.0. The liquid fraction with a boiling point up to 220 ° C is subjected to catalytic reforming. The reformed portion of the liquid fraction with a boiling point of up to 220 ° C is used as the target product, and the other part of the liquid fraction with a boiling point of up to 220 ° C is used as a solvent and returned to the thermal fluidization of a new batch of waste at a temperature of 280 ÷ 435 ° C and pressure not less than 2.9 MPa with a mass ratio of solvent to waste more than 1.0. The process of thermal liquefaction in the indicated modes and reforming is continued for the next and subsequent batches of waste, returning the portion of the liquid fraction subjected to reforming with a boiling point up to 220 ° C to thermal liquefaction. The advantage of this method of processing rubber-containing waste is that the process of obtaining the target product is continuous, however, a solid residue remains in this method.
Остаток состоит из сажи - 82-83 мас.%, окиси цинка - 9-11 мас.%, серы - 2-3 мас.% и жидких углеводородов, растворимых в толуоле, - 5-5,5 мас.%.The residue consists of carbon black - 82-83 wt.%, Zinc oxide - 9-11 wt.%, Sulfur - 2-3 wt.% And liquid hydrocarbons soluble in toluene - 5-5.5 wt.%.
Для превращения этого остатка в электропроводную сажу необходимо удаление из него непроводящих примесей: жидких углеводородов и серы, а также покрытие оставшихся компонентов (сажи и окиси цинка) слоем пироуглерода для увеличения электропроводности полученного таким способом материала.To convert this residue into electrically conductive carbon black, it is necessary to remove non-conductive impurities from it: liquid hydrocarbons and sulfur, as well as coating the remaining components (carbon black and zinc oxide) with a layer of pyrocarbon to increase the electrical conductivity of the material obtained in this way.
Известен способ получения электропроводной сажи из жидкого углеводородного сырья путем прокалки получаемой сажи в реакционном канале реактора при 1500-1550°С в течение 0,2-0,5 с (Патент РФ №2116325, С 09 С 1/50, опубл. 27.07.1998 г.).A known method of producing electrically conductive carbon black from liquid hydrocarbon raw materials by calcining the resulting carbon black in the reaction channel of the reactor at 1500-1550 ° C for 0.2-0.5 s (RF Patent No. 2116325, 09 09 1/50, publ. 27.07. 1998).
Однако этот способ характеризуется большими энергозатратами, низким выходом получаемого материала и невысокой производительностью.However, this method is characterized by high energy consumption, low yield of the obtained material and low productivity.
Наиболее близким является способ получения электропроводной гранулированной сажи, включающий термообработку материала по стадиям в инертной или слабовосстановительной среде при выделении его летучих составляющих (Авторское свидетельство СССР №798148, С 09 С 1/58, опубл. 23.01.81).The closest is a method for producing electrically conductive granular soot, including heat treatment of the material in stages in an inert or weakly reducing medium by isolating its volatile components (USSR Author's Certificate No. 798148, С 09 С 1/58, publ. 23.01.81).
В этом способе смешивают сажу с водным раствором электропроводной добавки с образованием гранул. Проводят прокалку в инертной или восстановительной среде. В качестве электропроводящей добавки используют борную кислоту или ее соль. Прокалку ведут при температуре 1600-2500°С по стадиям: первая стадия - 70 мин при 1600°С; вторая - 30 мин при 2000°С; третья - 12 мин при 2500°С.In this method, carbon black is mixed with an aqueous solution of an electrically conductive additive to form granules. Calcination is carried out in an inert or reducing environment. As an electrically conductive additive, boric acid or its salt is used. Calcination is carried out at a temperature of 1600-2500 ° C according to the stages: the first stage - 70 min at 1600 ° C; the second - 30 min at 2000 ° C; the third - 12 min at 2500 ° C.
Этот процесс характеризуется большими удельными энергозатратами 5-15 кВтч/кг и низкой производительностью - 1,0-2,8 кг/ч. Кроме того, способ характеризуется длительным интервалом времени для получения сажи, в общей сложности 112 мин (около двух часов с учетом нагрева реактора).This process is characterized by high specific energy consumption of 5-15 kWh / kg and low productivity - 1.0-2.8 kg / h. In addition, the method is characterized by a long time interval for producing soot, a total of 112 minutes (about two hours, taking into account the heating of the reactor).
Решаемая изобретением задача - повышение производительности и снижение энергозатрат.The problem solved by the invention is to increase productivity and reduce energy consumption.
Технический результат, который получен при реализации изобретения, - уменьшение удельных энергозатрат, снижение времени получения электропроводной гранулированной сажи, увеличение производительности.The technical result that was obtained during the implementation of the invention is to reduce specific energy consumption, reduce the time to obtain electrically conductive granular soot, increase productivity.
Для решения поставленной задачи с достижением указанного технического результата в известном способе получения электропроводной гранулированной сажи, включающем термообработку по стадиям материала в инертной или слабовосстановительной среде при выделении его летучих составляющих, согласно изобретению в качестве материала используют остаток от переработки резиносодержащих отходов, содержащий сажу, окись цинка, серу и углеводороды, термообработку осуществляют по следующим стадиям, на первой стадии нагревают упомянутый остаток до температуры 700-780°С и удаляют из него серу в течение 3-5 минут, на второй стадии полученный на первой стадии порошок покрывают пироуглеродом при температуре 850-950°С в течение 5-7 минут, на третей стадии полученный на второй стадии порошок нагревают до температуры 1300-1600°С и выдерживают его при этой температуре 5-10 минут.To solve the problem with the achievement of the specified technical result in the known method for producing electrically conductive granular soot, including heat treatment according to the stages of the material in an inert or weakly reducing environment when its volatile components are isolated, according to the invention, the residue from processing rubber-containing waste containing soot, zinc oxide is used as a material , sulfur and hydrocarbons, heat treatment is carried out in the following stages, in the first stage, the mentioned residue is heated to t temperatures of 700-780 ° C and sulfur is removed from it within 3-5 minutes, in the second stage the powder obtained in the first stage is coated with pyrocarbon at a temperature of 850-950 ° C for 5-7 minutes, in the third stage the powder obtained in the second stage heated to a temperature of 1300-1600 ° C and kept at this temperature for 5-10 minutes.
Возможны дополнительные варианты осуществления способа, в которых целесообразно, чтобы:Additional embodiments of the method are possible, in which it is advisable that:
- на второй стадий для покрытия порошка пироуглеродом разлагали бы на его поверхности 5-5,5 мас.% углеводородов, содержащихся в остатке от переработки резиносодержащих отходов, с образованием 3,0-4,3 мас.% пироуглерода на поверхности порошка;- in the second stage, for coating the powder with pyrocarbon, 5-5.5 wt.% of hydrocarbons contained in the residue from the processing of rubber-containing waste would be decomposed on its surface with the formation of 3.0-4.3 wt.% of pyrocarbon on the surface of the powder;
- остаток от переработки резиносодержащих отходов содержал сажу - 82-83 мас.%, окись цинка - 9-11 мас.%, серу - 2-3 мас.% и жидкие углеводороды, растворимые в толуоле, - 5-5,5 мас.%;- the residue from the processing of rubber-containing waste contained soot - 82-83 wt.%, zinc oxide - 9-11 wt.%, sulfur - 2-3 wt.% and liquid hydrocarbons soluble in toluene - 5-5.5 wt. %;
- использовали скорость нагрева материала до указанных интервалов температур 100°С/мин;- used the heating rate of the material to the indicated temperature ranges 100 ° C / min;
- произведенный на третьей стадии порошок охлаждали и получали охлажденную до температуры окружающей среды электропроводную гранулированную сажу, свободную от неразложившихся углеводородов и влаги, со следующими характеристиками: содержание окиси цинка - 9-11 мас.%, серы - не более 0,22 мас.%, пироуглерод - 3,0-4,3 мас.%, сажа - остальное, удельное объемное электросопротивление -10-2 Ом·м, удельная внешняя поверхность - 80 м2/г, абсорбция дибутифталата - 100 см3/100 г, pH - 9,2, оптическая плотность толуольного экстракта - 99,9%, насыпная плотность - 385 кг/м3.- the powder produced in the third stage was cooled and an electrically conductive granular soot cooled to ambient temperature was obtained, free of undecomposed hydrocarbons and moisture, with the following characteristics: zinc oxide content - 9-11 wt.%, sulfur - not more than 0.22 wt.% , pyrocarbon - 3,0-4,3 wt%, carbon black -. rest volume resistivity -10 -2 ohm · m, the specific external surface - 80 m 2 / g, absorption dibutiftalata - 100 cm 3/100 g, pH - 9.2, the optical density of the toluene extract is 99.9%, bulk density is 385 kg / m 3 .
Указанные преимущества, а также особенности настоящего изобретения поясняются лучшим вариантом его осуществления со ссылкой на прилагаемый чертеж.These advantages, as well as features of the present invention are illustrated by the best option for its implementation with reference to the accompanying drawing.
Чертеж схематически изображает электротермическую установку для осуществления заявленного способа.The drawing schematically depicts an electrothermal installation for implementing the inventive method.
Электротермическая установка содержит бункер 1 исходного материала (твердого остатка от переработки резиносодержащих отходов), объемный дозатор 2, заслонки 3, реактор 4, электроды 5, реакционную зону 6 реактора 4 с материалом, термопары 7 и показывающий величину температуры прибор 8, холодильник 9 для выделения серы, гидрозатвор 10, упаковщик 11 серы, холодильник 12 для полученного материала, шлюзовой питатель 13, упаковщик 14 сажи.The electrothermal installation contains a hopper 1 of the source material (solid residue from the processing of rubber waste), a volumetric batcher 2, shutters 3, a reactor 4, electrodes 5, a reaction zone 6 of a reactor 4 with material, thermocouples 7 and a device 8 showing a temperature, a refrigerator 9 for isolating sulfur, water lock 10, sulfur packer 11, refrigerator 12 for the material obtained, airlock feeder 13, soot packer 14.
Способ осуществляется следующим образом.The method is as follows.
Материал - остаток от переработки резиносодержащих отходов содержит сажу - 82-83 мас.%, окись цинка - 9-11 мас.%, серу - 2-3 мас.% и жидкие углеводороды, растворимые в толуоле, - 5-5,5 мас.%. Этот материал засыпают в бункер 1, под которым находится объемный дозатор 2 с заслонками 3. Из объемного дозатора 2 исходный материал засыпается в реакционную зону 6 реактора 4 с выдвинутым верхним электродом 5. Затем верхний электрод 5 задвигается и подается напряжение на материал. На первой стадии производится разогрев исходного материала со скоростью 100°С в минуту. Температура контролируется термопарой 7 и показывающий величину температуры прибором 8. При достижении температуры 700-780°С обрабатываемый материал выдерживается в интервале 3-5 минут для возгонки удаления серы, которая с летучими газами направляется в холодильник 9 для ее выделения в виде порошка, далее производится упаковка серы. При этом содержание серы в материале уменьшается с 2-3 мас.% до не более 0,22 мас.%.Material - the residue from the processing of rubber-containing waste contains soot - 82-83 wt.%, Zinc oxide - 9-11 wt.%, Sulfur - 2-3 wt.% And liquid hydrocarbons soluble in toluene - 5-5.5 wt. .%. This material is poured into the hopper 1, under which there is a volumetric dispenser 2 with shutters 3. From the volumetric dispenser 2, the source material is poured into the reaction zone 6 of the reactor 4 with the upper electrode extended 5. Then the upper electrode 5 is retracted and voltage is applied to the material. At the first stage, the starting material is heated at a rate of 100 ° C per minute. The temperature is controlled by a thermocouple 7 and showing the temperature value by the device 8. When the temperature reaches 700-780 ° C, the processed material is maintained in the range of 3-5 minutes to sublimate the removal of sulfur, which is sent to the refrigerator 9 with volatile gases to be separated in powder form, then produced sulfur packing. In this case, the sulfur content in the material decreases from 2-3 wt.% To not more than 0.22 wt.%.
После этого на второй стадии температура порошка в зоне 6 реактора 4 увеличивается далее до 850-950°С и осуществляют выдержку при этой температуре 5-7 минут. При этом происходит термическое разложение углеводородов на порошке с образованием пленки пироуглерода на саже и частицах окиси цинка. Таким образом, второй стадии для покрытия порошка пироуглеродом разлагают на его поверхности 5-5,5 мас.% углеводородов, содержащихся в остатке от переработки резиносодержащих отходов, с образованием 3,0-4,3 мас.% пироуглерода на поверхности порошка. При этом удельная внешняя поверхность материала снижается с 83 до 80 м2/г.After that, in the second stage, the temperature of the powder in zone 6 of the reactor 4 increases further to 850-950 ° C and hold at this temperature for 5-7 minutes. In this case, the thermal decomposition of hydrocarbons on the powder occurs with the formation of a pyrocarbon film on soot and zinc oxide particles. Thus, the second stage for coating the powder with pyrocarbon decomposes on its surface 5-5.5 wt.% Hydrocarbons contained in the residue from the processing of rubber waste, with the formation of 3.0-4.3 wt.% Pyrocarbon on the surface of the powder. In this case, the specific external surface of the material decreases from 83 to 80 m 2 / g.
Летучие продукты в основном в виде водорода поступают из реактора 4 в холодильник 9, откуда через гидрозатвор 10 направляются на дожиг.Volatile products mainly in the form of hydrogen come from the reactor 4 to the refrigerator 9, from where they are sent to the afterburner through a water trap 10.
Дальнейшее увеличение электропроводности материала достигается нагревом порошка на третьей стадии до температуры 1300-1600°С и выдержкой его при этой температуре в течение 5-10 минут. После этого выдвигается нижний электрод 5 и обработанный материал из реактора 4 высыпается в холодильник 12. После охлаждения холодильником 12 материала до 60°С шлюзовым питателем 13 он упаковывается в мешки упаковщиком 14 сажи.A further increase in the electrical conductivity of the material is achieved by heating the powder in the third stage to a temperature of 1300-1600 ° C and holding it at this temperature for 5-10 minutes. After that, the lower electrode 5 is pulled out and the processed material from the reactor 4 is poured into the refrigerator 12. After the refrigerator 12 has cooled the material to 60 ° C by a lock feeder 13, it is packed in bags by a soot packer 14.
Различные используемые конкретные режимы осуществления заявленного способа приведены в таблице.Various used specific modes of implementation of the claimed method are shown in the table.
Так, например, конкретный твердый остаток от переработки шин имел следующие физико-химические показатели:So, for example, a specific solid residue from tire processing had the following physicochemical parameters:
в стандартной рецептуре, Ом·мin the standard formulation, Ohm · m
В результате после охлаждения в холодильнике 12 до 60°С электропроводная гранулированная сажа при температуре окружающей среды свободна от неразложившихся углеводородов и влаги и имеет следующие характеристики: содержание окиси цинка - 9-11 мас.%, серы - не более 0,22 мас.% (~0,2 мас.%), пироуглерод - 3,0-4,3 мас.%, сажа - остальное, удельное объемное электросопротивление - 10-2 Ом·м, удельная внешняя поверхность - 80 м2/г, абсорбция дибутифталата - 100 см3/100 г, pH - 9,2, оптическая плотность толуольного экстракта - 99,9%, насыпная плотность - 385 кг/ м3.As a result, after cooling in a refrigerator of 12 to 60 ° С, the electrically conductive granular soot at ambient temperature is free of undecomposed hydrocarbons and moisture and has the following characteristics: zinc oxide content - 9-11 wt.%, Sulfur - not more than 0.22 wt.% (~ 0.2 wt.%), Pyrocarbon - 3.0-4.3 wt.%, Carbon black - the rest, specific volume resistivity - 10 -2 Ohm · m, specific external surface - 80 m 2 / g, dibutyl phthalate absorption - 100 cm 3/100 g, pH - 9,2, absorbance toluene extract - 99.9%, bulk density - 385 kg / m 3.
Таким образом, предлагаемый способ имеет следующие преимущества перед известными:Thus, the proposed method has the following advantages over the known:
- снижаются удельные энергозатраты с 5-15 до 1 кВтч/кг,- specific energy costs are reduced from 5-15 to 1 kWh / kg,
- снижается время термообработки с 2-х часов до 15-30 мин,- reduced heat treatment time from 2 hours to 15-30 minutes,
- увеличивается производительность процесса с 2,8 кг/ч до 20 кг/ч.- the productivity of the process increases from 2.8 kg / h to 20 kg / h.
Наиболее успешно заявленный способ получения электропроводной гранулированной сажи промышленно применим при термообработке прямым электронагревом твердого остатка от переработки в углеводородное сырье резиносодержащих отходов, содержащего сажу, окись цинка, серу и углеводороды.The most successfully claimed method for producing electrically conductive granular carbon black is industrially applicable for direct heat treatment of a solid residue from processing rubber-containing wastes containing carbon black, zinc oxide, sulfur and hydrocarbons into hydrocarbon raw materials.
Claims (5)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005138136A RU2305692C1 (en) | 2005-12-08 | 2005-12-08 | Method of production of granulated conductive carbon black |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005138136A RU2305692C1 (en) | 2005-12-08 | 2005-12-08 | Method of production of granulated conductive carbon black |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2305692C1 true RU2305692C1 (en) | 2007-09-10 |
Family
ID=38598174
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2005138136A RU2305692C1 (en) | 2005-12-08 | 2005-12-08 | Method of production of granulated conductive carbon black |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2305692C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2426752C1 (en) * | 2010-02-17 | 2011-08-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Техуглерод и огнеупоры" | Method of producing granular modified soot, soot for thermoplastic polymers and polymer compositions based on said soot |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU798148A1 (en) * | 1977-02-14 | 1981-01-23 | Научно-Исследовательский,Проектно-Конструкторский Итехнологический Кабельныйинститут | Method of carbon black treatment for polymeric compositions |
| US5744668A (en) * | 1995-08-08 | 1998-04-28 | Li Xing | Process of producing gasoline, diesel and carbon black with waste rubbers and/or waste plastics |
| RU2116325C1 (en) * | 1996-05-21 | 1998-07-27 | Конструкторско-технологический институт технического углерода СО РАН | Carbon black production process |
| US5894012A (en) * | 1993-08-19 | 1999-04-13 | Gilbert W. Denison | Method and system for recovering marketable end products from waste rubber |
| US5961946A (en) * | 1995-10-09 | 1999-10-05 | Mitsubishi Jukogyo Kabushiki Kaisha | Method for recovering carbon black from a waste rubber such as tires and the like and apparatus therefor |
| RU2211144C2 (en) * | 2001-06-05 | 2003-08-27 | Чиндяскин Вячеслав Александрович | Method for processing of worn-out tires and mechanical rubber goods and device for its realization |
| RU2220986C1 (en) * | 2003-04-24 | 2004-01-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Н.Т.Д Таманно" | Method of processing rubber-containing wastes |
-
2005
- 2005-12-08 RU RU2005138136A patent/RU2305692C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU798148A1 (en) * | 1977-02-14 | 1981-01-23 | Научно-Исследовательский,Проектно-Конструкторский Итехнологический Кабельныйинститут | Method of carbon black treatment for polymeric compositions |
| US5894012A (en) * | 1993-08-19 | 1999-04-13 | Gilbert W. Denison | Method and system for recovering marketable end products from waste rubber |
| US5744668A (en) * | 1995-08-08 | 1998-04-28 | Li Xing | Process of producing gasoline, diesel and carbon black with waste rubbers and/or waste plastics |
| US5961946A (en) * | 1995-10-09 | 1999-10-05 | Mitsubishi Jukogyo Kabushiki Kaisha | Method for recovering carbon black from a waste rubber such as tires and the like and apparatus therefor |
| RU2116325C1 (en) * | 1996-05-21 | 1998-07-27 | Конструкторско-технологический институт технического углерода СО РАН | Carbon black production process |
| RU2211144C2 (en) * | 2001-06-05 | 2003-08-27 | Чиндяскин Вячеслав Александрович | Method for processing of worn-out tires and mechanical rubber goods and device for its realization |
| RU2220986C1 (en) * | 2003-04-24 | 2004-01-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Н.Т.Д Таманно" | Method of processing rubber-containing wastes |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2426752C1 (en) * | 2010-02-17 | 2011-08-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Техуглерод и огнеупоры" | Method of producing granular modified soot, soot for thermoplastic polymers and polymer compositions based on said soot |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR20170117454A (en) | Manufacture of graphite from biomass | |
| EP2980017B1 (en) | Method for producing graphite and particles for graphite production | |
| JP5400550B2 (en) | Method and apparatus for producing activated carbon | |
| CA2944852C (en) | System and method for thermocatalytic treatment of material and pyrolysis oil produced therewith | |
| US4615875A (en) | Process for preparing high purity alpha-alumina | |
| CN108217696B (en) | Method for recycling sodium chloride containing organic matters | |
| Eom et al. | Preparation of anhydrous magnesium chloride from ammonium magnesium chloride hexahydrate | |
| Xiang et al. | Hydrothermal‐carbothermal synthesis of highly sinterable AlN nanopowders | |
| CN102583368A (en) | Method for producing active carbon by recycling waste alkali | |
| JPS6232227B2 (en) | ||
| CN106544724A (en) | A kind of preparation method of the graphite plate coating in silicon carbide monocrystal growth thermal field structure | |
| RU2305692C1 (en) | Method of production of granulated conductive carbon black | |
| JPS6229367B2 (en) | ||
| CN109336128A (en) | A process method for producing 99%-99.99% high-purity elemental boron | |
| JPH10203807A (en) | Boron nitride powder of turbostratic structure and its production | |
| CN111017966B (en) | Preparation method for preparing high-purity anhydrous lithium chloride by using butyl lithium residues | |
| CN115231527B (en) | Method for preparing lithium sulfide by reducing lithium sulfate through organic gas pyrolysis | |
| Javed et al. | Crystal and amorphous silica from KMnO4 treated and untreated rice husk | |
| Issagulov et al. | Production of technical silicon and silicon carbide from rice-husk | |
| Singhal et al. | Corundum type indium oxide nanostructures: ambient pressure synthesis from InOOH, and optical and photocatalytic properties | |
| SU747868A1 (en) | Method of carbon black production | |
| Dahliyanti et al. | Recovery and characterization of naturally occurring silicon dioxide from corn wastes | |
| JPH0637293B2 (en) | Method for producing high-purity alumina | |
| RU2150429C1 (en) | Method of preparing alumina aerogel | |
| CN111484758A (en) | Method for preparing carbon black by adopting molten salt to thermally treat waste tires |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20101209 |