RU2366724C1 - Способ производства электротехнической стали - Google Patents
Способ производства электротехнической стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2366724C1 RU2366724C1 RU2008111777/02A RU2008111777A RU2366724C1 RU 2366724 C1 RU2366724 C1 RU 2366724C1 RU 2008111777/02 A RU2008111777/02 A RU 2008111777/02A RU 2008111777 A RU2008111777 A RU 2008111777A RU 2366724 C1 RU2366724 C1 RU 2366724C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- metal
- ladle
- melt
- contents
- lime
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 15
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 14
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title abstract description 24
- 239000010959 steel Substances 0.000 title abstract description 24
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 55
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 55
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 22
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 17
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims abstract description 17
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 17
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 16
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 14
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 14
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 claims abstract description 13
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 12
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 9
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 claims abstract description 5
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims abstract description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 18
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 17
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 16
- 229910000976 Electrical steel Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims description 9
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 8
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 claims description 6
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 claims description 6
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000012935 Averaging Methods 0.000 claims description 3
- 229910000720 Silicomanganese Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 abstract description 12
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 5
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 abstract 5
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 abstract 5
- 238000003556 assay Methods 0.000 abstract 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 abstract 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 9
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 9
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 8
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 8
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 6
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 4
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 3
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 3
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000009489 vacuum treatment Methods 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 description 2
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 2
- 230000002401 inhibitory effect Effects 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 2
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 2
- -1 silicon nitrides Chemical class 0.000 description 2
- 230000002739 subcortical effect Effects 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 101150029544 Crem gene Proteins 0.000 description 1
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 1
- 101100230601 Saccharomyces cerevisiae (strain ATCC 204508 / S288c) HBT1 gene Proteins 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 125000004429 atom Chemical group 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 description 1
- 150000004678 hydrides Chemical class 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 238000002955 isolation Methods 0.000 description 1
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 1
- VCTOKJRTAUILIH-UHFFFAOYSA-N manganese(2+);sulfide Chemical class [S-2].[Mn+2] VCTOKJRTAUILIH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010606 normalization Methods 0.000 description 1
- 230000036961 partial effect Effects 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Изобретение относится к металлургии, конкретнее к выплавке электротехнических кремнистых марок стали. Способ включает выплавку расплава в конверторе, выпуск расплава в ковш с отсечкой шлака, ввод в ковш раскислителей в процессе выпуска и рафинировочного материала. В качестве рафинировочного материала используют известь. Известь присаживают после выпуска металла на его поверхность в ковш. Перед присадкой определяют расход извести по содержанию окислов железа в шлаке перед выпуском, содержанию серы и марганца в пробе металла на повалке, расходу ферросилиция перед выпуском. После чего металл передают на внепечную обработку, где сначала производят вакуумирование металла, а затем на агрегате печь-ковш проводят продувку металла аргоном. Перед продувкой определяют содержание серы по приходу расплава на агрегат ковш-печь и время продувки расплава аргоном по содержанию серы в расплаве по приходу на агрегат ковш-печь и содержанию серы в расплаве после продувки аргоном. Использование изобретения позволяет получить требуемое содержание серы в готовой стали, снизить газонасышенность металла, содержание неметаллических включений, получить требуемую макроструктуру непрерывнолитой заготовки. 2 табл.
Description
Изобретение относится к металлургии, конкретнее к выплавке электротехнических кремнистых марок стали и их последующей десульфурации, раскислению и легированию.
Известен способ внепечной обработки металла, включающий выпуск металла в ковш с частью печного рафинировочного шлака и присадку твердых шлакообразующих материалов в количестве до 2% от массы плавки, с целью повышения эффективности рафинирования и качества металла в ковш выпускают 40-80% печного рафинировочного шлака и 10-30% металла, после чего присаживают твердые шлакообразующие материалы при соотношении общей массы печного рафинировочного шлака в ковше к массе твердых шлакообразующих материалов 1,2-1,9 (USSR №1828873, МПК 7 C21C 7/00, опубл. 23.07.93).
К недостаткам известного способа следует отнести присадку рафинировочного материала, которая приведет к увеличению содержания водорода, увеличению газонасышенности металла, снижению выхода годного.
Выпуск рафинировочного шлака до схода металла практически невозможно осуществить из-за разной плотности материалов, сульфидная емкость такого шлака невысокая, что снижает эффективность десульфурации.
Введение алюминия на дно ковша снижает эффективность его применения в качестве раскислителя и соответственно снижает эффективность проведения десульфурации.
Наиболее близким аналогом заявляемого изобретения является способ производства электротехнической стали, включающий выплавку расплава в конверторе, выпуск расплава в ковше с отсечкой шлака, ввод в ковш в процессе выпуска рафинировочного материала алюминиевой проволоки и раскислителей, с целью повышения качества за счет уменьшения содержания серы и снижения науглероживания, уменьшения расхода алюминия в качестве рафинировочного материала используют смесь извести, плавикового шпата и глиноземсодержащего материала предпочтительно муллита, в соотношении (4-8):1:(1-4), смесь вводят в количестве 8-16 кг/т стали, при этом проволоку начинают вводить через 0,3-1,0 мин после окончания ввода смеси, а продолжительность выдержки до начала ввода проволоки увеличивают пропорционально увеличению расхода смеси (USSR №1693081, МПК7 C21C 7/06, опубл. 23.11.91).
Известный способ не обеспечивает получение требуемого технического результата по следующим причинам.
Найденный в известном способе технологический прием присадки рафинировочного материала по времени очень сложно организовать, т.к. время выпуска металла составляет всего 3 минуты.
Введение алюминия на выпуске в ковш в количестве 5 кг/т приведет к нестабильному и высокому угару, образованию оксидных неметаллических включений, для удаления которых потребуется дополнительное время на внепечную обработку.
Присадка рафинировочного материала в начальный момент в нераскисленный металл снижает эффективность применения рафинировочного материала, приведет к резкому снижению температуры металла и соответственно снижению эффективности обработки.
В то же время присадка рафинировочного материала приведет к увеличению содержания водорода, увеличению газонасыщенности металла, снижению выхода годного.
Признаки ближайшего аналога, совпадающие с существенными признаками заявляемого изобретения: выплавка расплава в конверторе, выпуск расплава в ковш с отсечкой шлака, ввод в ковш раскислителей в процессе выпуска и рафинировочного материала.
В основу изобретения поставлена задача усовершенствования способа производства электротехнической стали, при котором получается требуемое содержание серы в готовой стали, не происходит насыщение металла водородом, минимизируются затраты на производство, увеличивается стойкость сталеразливочных ковшей, снижается содержание неметаллических включений.
Технический результат достигается тем, что в способе производства электротехнической стали, включающем выплавку расплава в конверторе, выпуск расплава в ковше с отсечкой шлака, подачу в ковш в процессе выпуска расплава раскислителей и рафинировочного материала, в качестве которого используют известь, при этом во время выпуска расплава в ковш подают ферросилиций и силикомарганец, определяют содержание окислов железа в шлаке перед выпуском, содержание серы и марганца в пробе металла на повалке, расход кремнийсодержащих ферросплавов в расплаве перед выпуском, и после выпуска металла на его поверхность в ковш присаживают известь, расход которой QCaO кг определяют из выражения
QCaO=2,27×FeОшл.+70587×Sпов.-6811×Mn пов.-0,006×Qкрем.+870,7,
где
FeОшл. - содержание окислов железа в шлаке перед выпуском, %;
Sпов. - содержание серы в пробе металла на повалке, %;
Mn пов. - содержание марганца в пробе металла на повалке, %;
Qкрем. - расход ферросилиция перед выпуском, кг;
2,27, 70587, 6811, 0,006, 870,7 - коэффициенты, полученные опытным путем, рассчитаны после обработки экспериментальных данных по определению влияния каждого параметра на расход извести,
после чего металл передают на установку усреднительной продувки, затем на установку вакуумирования металла и на агрегат печь-ковш, на котором определяют содержание серы по приходу расплава на агрегат печь-ковш и осуществляют продувку металла аргоном, время τ мин которой определяют из выражения
τ=-2747×Sнач.+150,32×Sкон.+87,
где
Sнач. - содержание серы по приходу расплава на агрегат ковш-печь, %;
S кон. - содержание серы после продувки металла аргоном в агрегате ковш-печь, %;
2747, 150,32, 87 - коэффициенты, полученные опытным путем, рассчитаны после обработки экспериментальных данных по определению степени десульфурации металла от времени продувки аргоном.
Сущность заявляемого технического решения заключается во вводе в качестве рафинировочного материала извести, которую присаживают после схода металла на его поверхность в зависимости от содержания серы на повалке, окисленности металла и расходе кремнийсодержащих ферросплавов в ковш, вакуумировании металла и продувки металла аргоном во время проведения обработки на установке ковш-печь в зависимости от требуемого содержания серы.
Расчет расхода кремнийсодержащих ферросплавов в зависимости от окисленности металла позволяет получить требуемое содержание кремния в готовой стали, снизить газонасышенность металла, содержание неметаллических включений, получить требуемую макроструктуру непрерывнолитой заготовки.
Анизотропные электротехнические (трансформаторные) стали имеют ярко выраженную текстуру, т.е. структуру зерен с преимущественной ориентировкой в направлении прокатки. Текстура создается в процессе деформации и термической обработки стали при формировании и выделении по границам зерен ингибиторной фазы (обычно AlN или MnS), сдерживающей рост зерна на определенных этапах передела стали.
В зависимости от типа используемой для стимулирования развития текстуры неметаллической фазы (нитриды алюминия и кремния или сульфиды железа и марганца) различают два основных варианта производства трансформаторной стали - нитридный и сульфидный. В конвертерах выплавляется трансформаторная сталь по сульфидному варианту.
Трансформаторной сталью нового класса является металл, содержащий две ингибиторные фазы. Вариант технологии его производства получил название сульфонитридного и является промежуточным между двумя классическими вариантами - сульфидным и нитридным. Химический состав стали отличается от металла классического варианта повышенным содержанием углерода 0,04…0,05%, азота 0,008…0,010% и алюминия 0,020…0,040%. При производстве такого металла основной проблемой, наряду с получением алюминия в достаточно узких пределах, является введение в стали дополнительного количества азота.
На формирование эксплуатационных свойств анизотропных сталей влияют параметры деформационно-термической обработки, управляющие процессом вторичной рекристаллизации, обеспечивающей развитие острой ребровой текстуры и заданной величины и структуры горячекатаного подката путем нормализации и др. В процессе обработки (особенно при обезуглероживании и рекристаллизационных отжигах) происходит уменьшение содержания кремния в поверхностных слоях вследствие внутреннего окисления, взаимодействия с водородом.
Одним из наиболее распространенных дефектов стали являются газовые пузыри в непрерывно литых слябах. Источником образования газовых пузырей в глубоко раскисленной трансформаторной стали служат водород и азот. Это происходит при условии, что суммарное давление при выделении этих газов, определяемое их содержанием и растворимостью в металле, превосходит внешнее давление на газовый пузырь. Уже при содержании водорода в стали 7 см3/100 г парциальное давление его превышает 1 атм, т.е. в металле при кристаллизации могут образовываться газовые пузыри.
Подкорковые (газовые) пузыри - дефект макроструктуры поверхностной зоны слитка в виде единичных или групповых пор и небольших пустот округлой или вытянутой формы, заполненных газом, иногда выходящих на поверхность. Возникновение подкорковых пузырей в непрерывно литых слябах чаще всего связано с недостаточным раскислением металла в процессе выплавки. К образованию пузырей также может привести повышенное содержание влаги в извести при ее присадке во время внепечной обработки. Вакуумная обработка снижает содержание водорода в стали.
Свойства стали во многом определяются содержанием в них даже в небольших количествах атомов таких газов, как водород, кислород и азот. Системы газ - металл, кроме образования твердых расплавов внедрения, образуют специфические промежуточные фазы: гидридов, оксидов и нитридов.
Пример конкретного исполнения
В конвертер завалили 117 т металлического лома, в т.ч. 10 т лома электродвигателей, и залили 305 т жидкого чугуна с температурой 1396°С с содержанием 0,59% Si, 0,25% Mn, 0,025% S и 0,054% P.
В 0:33 начали продувку стали кислородом. Во время продувки в конвертер присадили 8,5 т извести, 22,8 т ожелезненного доломита и 0,5 т алюмофлюса. По израсходованию 19282 м3 кислорода (0:50) окончен первый период плавки. Температура металла на повалке 1604°С. Для охлаждения ванны отдано 2 т сырого доломита и 3 т известняка. После этого в 0:55 начат второй период плавки, который закончен в 0:59. Температура металла на повалке - выпуске составила 1665°С.
На повалке отобрана проба металла и шлака.
| Таблица 1 | |||||||||||||||
| Химический состав металла на повалке и в пробе МЗПП, % | |||||||||||||||
| Время | Проба | C | Mn | S | P | Cr | Ni | Cu | |||||||
| 01:32:05 | Повалка | 0,025 | 0,090 | 0,018 | 0,007 | 0,011 | 0,030 | 0,361 | |||||||
| 00:55:46 | МЗПП | 0,046 | 0,044 | 0,023 | 0,006 | 0,010 | 0,023 | 0,336 | |||||||
| Таблица 2 | |||||||||||||||
| Химический состав шлака, % | |||||||||||||||
| FeO | CaO | SiO2 | MnO | MgO | Al2O3 | P2O5 | Основность | ||||||||
| 29,82 | 32,54 | 15,14 | 3,58 | 11.05 | 2.21 | 0,75 | 2,15 | ||||||||
В 1:06, после получения результатов экспресс-анализа пробы металла начат выпуск плавки. Во время выпуска в сталеразливочный ковш отдано 15,4 т FeSi75, 0,3 т SiMn18. До начала выпуска в сталеразливочный ковш было присажено 300 кг лома меди и 70 кг ферросилиция азотированного. В 1:13 выпуск плавки закончен. Продолжительность выпуска 7 мин.
После окончания выпуска (в 1:14) на поверхность металла присажено: QCaO=2,27×29,82+70587×0,018-6811×0,09-0,006×15,4+870,7=1503 кг. Затем плавка была передана на участок внепечной обработки стали (ВОС).
На установку усреднительной продувки стали (УУПС) плавка поступила в 1:35 с температурой 1622°С. Для корректировки химического состава на плавку было отдано: 347 кг SiMn17, 880 кг FeSi75, 172 кг алюминиевой катанки. После этого ковш с плавкой был переставлен на установку вакуумирования стали (УВС).
Продолжительность вакуумной обработки составила 13 мин 48 с, коэффициент циркуляции - 6,02. До начала и после окончания вакуумной обработки сделан замер содержания водорода - 3,6/2,6 ppm соответственно.
После проведения вакуумирования ковш с металлом был переставлен на установку печь-ковш. Содержание серы по приходу составило 0,018%, требуется в готовой стали не более 0,010%. Время продувки аргоном рассчитываем, исходя из выражения:
τ=-2747×0,018+150.32×0,010+87=39 мин.
После проведения обработки получили содержание серы 0,009%. Плавка назначена на сталь марки 0401Д по ТП 14-101-382-2001 в соответствии с заказом.
Содержание серы за время внепечной обработки снизилось с 0,018% до 0,009%, степень десульфурации составила 50%.
Claims (1)
- Способ производства электротехнической стали, включающий выплавку расплава в конверторе, выпуск расплава в ковш с отсечкой шлака, подачу в ковш в процессе выпуска расплава раскислителей и рафинировочного материала, в качестве которого используют известь, при этом во время выпуска расплава в ковш подают ферросилиций и силикомарганец, определяют содержание окислов железа в шлаке перед выпуском, содержание серы и марганца в пробе металла на повалке, расход кремнийсодержащих ферросплавов в расплаве перед выпуском, и после выпуска металла на его поверхность в ковш присаживают известь, расход которой Qcao кг, определяют из выражения Qcao=2,27·FeОшл+70587·Snов-6811·Mnов-0,006·Qкрем+870,7,
где FeОшл - содержание окислов железа в шлаке перед выпуском, %;
Sпов - содержание серы в пробе металла на повалке, %;
Mn пов - содержание марганца в пробе металла на повалке, %;
Qкрем - расход кремнийсодержащих ферросплавов перед выпуском, кг;
2,27, 70587, 6811, 0,006, 870,7 - коэффициенты, полученные опытным путем, рассчитанные после обработки экспериментальных данных по определению влияния каждого параметра на расход извести,
после чего металл передают на установку усреднительной продувки, затем на установку вакуумирования металла и на агрегат печь-ковш, на котором определяют содержание серы по приходу расплава на агрегат печь-ковш и осуществляют продувку металла аргоном, время τ мин которой определяют из выражения τ=-2747·Sнач+150,32·Sкон+87,
где Sнач - содержание серы по приходу расплава на агрегат ковш-печь, %;
Sкон - содержание серы после продувки металла аргоном в агрегате ковш-печь, %;
2747, 150,32, 87 - коэффициенты, полученные опытным путем, рассчитанные после обработки экспериментальных данных по определению степени десульфурации металла от времени продувки аргоном.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008111777/02A RU2366724C1 (ru) | 2008-03-27 | 2008-03-27 | Способ производства электротехнической стали |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008111777/02A RU2366724C1 (ru) | 2008-03-27 | 2008-03-27 | Способ производства электротехнической стали |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2366724C1 true RU2366724C1 (ru) | 2009-09-10 |
Family
ID=41166568
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008111777/02A RU2366724C1 (ru) | 2008-03-27 | 2008-03-27 | Способ производства электротехнической стали |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2366724C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102373315A (zh) * | 2011-10-30 | 2012-03-14 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种高牌号冷轧无取向硅钢的制造方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB131372A (ru) * | 1900-01-01 | |||
| SU1693081A1 (ru) * | 1988-02-18 | 1991-11-23 | Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина | Способ производства электротехнической стали |
| RU2154679C1 (ru) * | 1999-01-19 | 2000-08-20 | Акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки электротехнической стали в конвертере |
| KR20040059524A (ko) * | 2002-12-27 | 2004-07-06 | 주식회사 포스코 | 철손저감형 무방향성 전기강판용 용강 정련방법 |
-
2008
- 2008-03-27 RU RU2008111777/02A patent/RU2366724C1/ru active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB131372A (ru) * | 1900-01-01 | |||
| SU1693081A1 (ru) * | 1988-02-18 | 1991-11-23 | Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина | Способ производства электротехнической стали |
| RU2154679C1 (ru) * | 1999-01-19 | 2000-08-20 | Акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки электротехнической стали в конвертере |
| KR20040059524A (ko) * | 2002-12-27 | 2004-07-06 | 주식회사 포스코 | 철손저감형 무방향성 전기강판용 용강 정련방법 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102373315A (zh) * | 2011-10-30 | 2012-03-14 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种高牌号冷轧无取向硅钢的制造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5277556B2 (ja) | 含Ｔｉ極低炭素鋼の溶製方法及び含Ｔｉ極低炭素鋼鋳片の製造方法 | |
| JP2013527318A (ja) | 超低炭素，極低Ｔｉのアルミニウム，シリコンキルド鋼の制御方法 | |
| JP6937190B2 (ja) | Ｎｉ−Ｃｒ−Ｍｏ−Ｎｂ合金およびその製造方法 | |
| JP6990337B1 (ja) | 表面性状に優れたＮｉ基合金およびその製造方法 | |
| CN117999365A (zh) | 用于制造超低碳、氮、硫的钢的脱气方法 | |
| RU2366724C1 (ru) | Способ производства электротехнической стали | |
| RU2233339C1 (ru) | Способ производства стали | |
| US9023126B2 (en) | Additive for treating resulphurized steel | |
| CN105463316A (zh) | 一种基于ftsc薄板坯连铸生产超低碳钢的方法 | |
| RU2533263C1 (ru) | Способ производства низкокремнистой стали | |
| RU2353667C1 (ru) | Способ производства низкокремнистой стали | |
| JP2021123773A (ja) | 表面性状に優れたＮｉ−Ｃｒ−Ａｌ−Ｆｅ合金およびその製造方法 | |
| RU2394918C2 (ru) | Способ выплавки и вакуумирования рельсовой стали | |
| RU2136764C1 (ru) | Способ передела ванадиевого чугуна в конвертере | |
| JP6547638B2 (ja) | 高清浄鋼の製造方法 | |
| RU2353666C2 (ru) | Способ производства трансформаторной стали | |
| RU2461635C1 (ru) | Способ внепечной обработки стали кальцием | |
| KR101277611B1 (ko) | 극저탄소강 제조를 위한 진공 순환탈가스 정련방법 | |
| RU2334796C1 (ru) | Способ производства стали | |
| KR100832997B1 (ko) | 고청정 알루미늄 탈산강의 제조방법 | |
| RU2382086C1 (ru) | Способ производства борсодержащей стали | |
| RU2201458C1 (ru) | Способ модифицирования стали | |
| RU2212451C1 (ru) | Способ получения стали для металлокорда | |
| RU2265064C2 (ru) | Способ производства стали для металлокорда | |
| RU2378391C1 (ru) | Способ получения высокоуглеродистой стали кордового качества |