RU2361935C1 - Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности - Google Patents
Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности Download PDFInfo
- Publication number
- RU2361935C1 RU2361935C1 RU2008100735/02A RU2008100735A RU2361935C1 RU 2361935 C1 RU2361935 C1 RU 2361935C1 RU 2008100735/02 A RU2008100735/02 A RU 2008100735/02A RU 2008100735 A RU2008100735 A RU 2008100735A RU 2361935 C1 RU2361935 C1 RU 2361935C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- temperature
- strength
- hot
- strips
- Prior art date
Links
Landscapes
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности из низколегированной стали, предназначенного для изготовления деталей автомобиля методом штамповки. Техническим результатом изобретения является повышение прочностных характеристик стали при сохранении штампуемости, а также получение стали требуемого класса прочности, соответствующего требуемому минимальному пределу текучести. Технический результат достигается тем, что в способе производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности из низколегированной стали для холодной штамповки, включающем выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия и дрессировку, согласно изобретению выплавляют сталь, содержащую, мас.%: углерод - 0,05-0,10, марганец - 0,25-0,90, алюминий - 0,01-0,07, азот - не более 0,009, ниобий и/или титан - 0,01-0,08 каждого, железо и неизбежные примеси - остальное. Температуру конца горячей прокатки поддерживают в диапазоне 840-905°С, а температуру смотки горячекатаных полос - в диапазоне 560-690°С, рекристаллизационный отжиг осуществляют при температуре 710-850°С, дрессировку полос производят с обжатием 0,8-2,1%. Содержание углерода, марганца и температура отжига связаны с требуемым минимальным пределом текучести (классом прочности) зависимостями:
; 
Tотж≥(900-0,455·Kпр), где [С] - содержание углерода в стали, %; [Мn] - содержание марганца в стали, %; Тотж - температура рекристаллизационного отжига, °С; Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести; 0,0416; 0,167; 0,0016; 0,034 - эмпирические коэффициенты, %; 900; 0,455 - эмпирические коэффициенты, °С. 3 з.п. ф-лы; 6 табл.
Description
Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности из низколегированной стали, предназначенного для изготовления деталей автомобиля методом штамповки.
Одним из определяющих качеств автолиста является его способность к вытяжке при штамповке деталей автомобиля. Холоднокатаные полосы с повышенной прочностью и высокой способностью к вытяжке в зависимости от класса прочности должны соответствовать определенному комплексу механических свойств, например, согласно требованию европейского стандарта EN 10292-04 (таблица 1).
Известен способ производства стали, содержащей не более 0,007% углерода и 0,006% азота, включающий нагрев слябов при температурах 1000-1160°С, горячую прокатку в полосы с температурой конца прокатки 620-720°С, смотку в рулоны при температурах 600-680°С, холодную прокатку с обжатиями не менее 70%, отжиг при температурах 650-900°С и дрессировку. Выдержку при отжиге холоднокатаной стали проводят в течение 5-18 минут при температурах 750-900°С в проходных печах, а выдержку в течение 11-34 часов при температурах 650-750°С в колпаковых печах [Патент РФ №2258749, МПК С21D 8/04, С21D 9/48, 20.08.2005 г.].
Недостаток известного способа состоит в том, что он не обеспечивает требуемого уровня механических свойств проката классов прочности от 260 до 420.
Известен способ производства горячеоцинкованного металла высших категорий вытяжки, включающий горячую прокатку с температурой смотки 500±30°С, холодную прокатку с суммарным обжатием не более 70%, отжиг в колпаковой печи в защитной атмосфере с одноступенчатым нагревом при температуре 680-710°С и термическую обработку металла в линии агрегата непрерывного горячего цинкования при температурах 490-510°С со скоростью нагрева 10,8-11,4°С/с на первой стадии, при температурах 520-560°С со скоростью нагрева 0,4-0,8°С/с на второй стадии и выдержкой при этих температурах 85 с, охлаждение, перестаривание и нанесение тончайшего цинкового покрытия [Патент РФ №2128719, МПК С21D 9/48, С21D 8/04, С23С 2/40, 10.04.1999 г.].
Недостаток известного способа состоит в том, что он не обеспечивает требуемого уровня механических свойств классов прочности от 260 до 420.
Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ производства холоднокатаной стали для глубокой вытяжки, включающий выплавку стали, содержащей компоненты в следующем соотношении, мас.%:
| Углерод | 0,002-0,008 |
| Кремний | 0,005-0,025 |
| Марганец | 0,050-0,20 |
| Фосфор | 0,005-0,025 |
| Сера | 0,003-0,012 |
| Алюминий | 0,02-0,07 |
| Азот | 0,002-0,007 |
| Титан | 0,02-0,05 |
| Ниобий | 0,001-0,080 |
| Железо и неизбежные примеси | остальное, |
разливку, горячую прокатку, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия и дрессировку.
Горячую прокатку заканчивают при температуре, определяемой из соотношения:
Tкп≥7300/(3,0-lg[Nb][C])-253,
где Ткп - температура конца прокатки, °С,
[Nb] и [С] - содержание ниобия и углерода в стали, %,
а рекристаллизационный отжиг осуществляют в проходной печи при температуре, назначаемой в зависимости от содержания ниобия в стали в соответствии с уравнением:
Тотж=(750+1850[Nb]±20,
где Тотж - температура термической обработки, °С,
[Nb] - содержание ниобия в стали, мас.% [Патент РФ №2255989, МПК С21D 8/04, С22С 38/04, 10.07.2005 г.] - прототип.
Недостатки известного способа состоят в том, что он не обеспечивает требуемого уровня механических свойств проката классов прочности от 260 до 420.
Техническим результатом изобретения является повышение прочностных характеристик стали при сохранении штампуемости, а также получение стали требуемого класса прочности.
Технический результат достигается тем, что в способе производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности из низколегированной стали для холодной штамповки, включающем выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия и дрессировку, согласно изобретению выплавляют сталь, содержащую углерод - 0,05-0,10%; марганец - 0,25-0,90%; алюминий - 0,01-0,07%; азот - не более 0,009%; ниобий и/или титан - 0,01-0,08% каждого; железо и неизбежные примеси - остальное. Температуру конца горячей прокатки поддерживают в диапазоне 840-905°С, а температуру смотки горячекатаных полос - в диапазоне 560-690°С, рекристаллизационный отжиг осуществляют при температуре 710-850°С, дрессировку полос производят с обжатием 0,8-2,1%.
Согласно изобретению содержание углерода, марганца и температура отжига связаны с требуемым минимальным пределом текучести (классом прочности) зависимостями:
где [С] - содержание углерода в стали, %;
[Mn] - содержание марганца в стали, %;
Тотж - температура рекристаллизационного отжига, °С;
Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести;
0,0416; 0,167; 0,0016; 0,034 - эмпирические коэффициенты, %;
900; 0,455 - эмпирические коэффициенты, °С.
Сущность изобретения состоит в следующем. На механические свойства холоднокатаной листовой стали влияют как химический состав стали, так и режимы деформационно-термической обработки.
Углерод - один из упрочняющих элементов. При содержании углерода менее 0,05% прочностные свойства стали ниже допустимого уровня. Увеличение содержания углерода более 0,10% приводит к снижению пластичности стали, что недопустимо.
Марганец обеспечивает получение заданных механических свойств. При содержании марганца менее 0,25% прочность стали ниже допустимой. Увеличение содержания марганца более 0,90% чрезмерно упрочняет сталь, ухудшает ее пластичность.
Алюминий введен в сталь как раскислитель. При содержании алюминия менее 0,01% снижается пластичность стали, сталь становится склонной к старению. Увеличение содержания алюминия более 0,07% приводит к ухудшению комплекса механических свойств.
Азот упрочняет сталь. При содержании азота более 0,009%, сталь становится склонной к старению.
Ниобий и титан применены как легирующие элементы и обеспечивают получение необходимых прочностных свойств. При содержании ниобия или титана менее 0,01% не удается получить требуемый уровень прочности. Увеличение содержания ниобия или титана более 0,08% нецелесообразно вследствие чрезмерного упрочнения стали и ухудшения пластичности.
Горячая прокатка с температурами конца прокатки 840-905°С и смотки 560-690°С обеспечивает формирование оптимальной текстуры металла, которая после холодной прокатки и термообработки по предложенным режимам трансформируется в текстуру с преобладающей кристаллографической ориентировкой <111>, а также микроструктуры с высокой стабильностью и равномерностью. Ниже и выше заявленных температурных пределов технический результат не достигался, а именно сталь приобретала структуру с неблагоприятной для холодной штамповки текстурой и неравномерную микроструктуру ферритной матрицы.
В результате рекристаллизационного отжига при температуре 710-850°С формируется однородная микроструктура с баллом зерна 9-10 и минимальным выделением структурно-свободного цементита. Увеличение температуры отжига выше заявленных параметров не обеспечивает необходимый уровень механических свойств. Снижение температуры отжига ниже 710°С в проходных печах приводит к появлению в микроструктуре отдельных прерывистых строчек рекристаллизованных зерен, что ухудшает штампуемость листовой стали.
Окончательно механические свойства формируются при дрессировке. Дрессировка полос с обжатием 0,8-2,1% обеспечивает оптимальный уровень механических свойств, Обжатие менее 0,8% приводит к появлению площадки текучести на диаграмме растяжения при испытании на разрыв. Дрессировка с обжатием не более 2,1% ограничена техническими возможностями дрессировочного стана.
Экспериментально установлено, что для получения требуемого класса прочности содержание углерода и марганца должно быть регламентировано в соответствии с зависимостями: [С]=[0,0416•ln(Кпр)-0,167]±0,015, % и [Мn]=(0,0016•Кпр+0,034)±0,20, %, а температура отжига - в соответствии с выражением Тотж.≥(900-0,455·Кпр), °С.
Примеры реализации способа.
В кислородном конвертере выплавили низколегированные стали, химический состав которых приведен в таблице 2.
Выплавленную сталь разливали на машине непрерывного литья в слябы сечением 250×1280 мм. Слябы нагревали в нагревательной печи с шагающими балками до температуры 1250°С в течение 3,2 часа и прокатывали на непрерывном широкополосном стане 2000 в полосы толщиной 2,5-3,5 мм. Температура полос на выходе из последней клети стана регламентирована. Горячекатаные полосы на отводящем рольганге охлаждали водой до определенных температур и сматывали в рулоны. Охлажденные рулоны подвергали солянокислотному травлению в непрерывном травильном агрегате. Затем травленые полосы прокатывали на 5-клетевом стане до толщины 1,0-2,0 мм. Холоднокатаные полосы отжигали в проходных печах с нанесением цинкового покрытия. Отожженные полосы дрессировали с заданным обжатием.
В таблице 3 приведены варианты реализации способа производства горячеоцинкованного проката, а также показатели механических свойств.
В таблицах 4-6 указано необходимое содержание углерода, марганца и температура отжига согласно зависимостей (1)-(3).
| Таблица 2 Химический состав низколегированных сталей |
|||||||
| № состава | Содержание элементов, мас.% | ||||||
| С | Mn | Al | N | Nb | Ti | Fe и неизбежные примеси | |
| 1 | 0,03 | 0,20 | 0,05 | 0,006 | 0,008 | 0,003 | Остальное |
| 2 | 0,05 | 0,25 | 0,01 | 0,005 | - | 0,025 | Остальное |
| 3 | 0,07 | 0,55 | 0,04 | 0,006 | 0,010 | - | Остальное |
| 4 | 0,08 | 0,66 | 0,04 | 0,006 | 0,025 | 0,010 | Остальное |
| 5 | 0,09 | 0,74 | 0,06 | 0,009 | 0,030 | 0,080 | Остальное |
| 6 | 0,10 | 0,90 | 0,07 | 0,006 | 0,080 | 0,025 | Остальное |
| 7 | 0,11 | 0,98 | 0,08 | 0,010 | 0,085 | 0,003 | Остальное |
| 8 (прототип) | 0,008 | 0,18 | 0,04 | 0,005 | 0,08 | 0,02 | Остальное |
| Таблица 4 Минимальное и максимальное содержание углерода, рассчитанное согласно зависимости [С]=[0,0416•ln(Кпр)-0,167]±0,015, % |
||||
| № состава | Содержание С, мас.% | Требуемый класс прочности Кпр | Содержание С, мас.% согласно зависимости [С]=[0,0416•ln(Кпр)-0,167]±0,015, % | |
| Cmin | Сmax | |||
| 1 | 0,03 | 260 | 0,049 | 0,079 |
| 2 | 0,05 | 260 | 0,049 | 0,079 |
| 3 | 0,07 | 300 | 0,055 | 0,085 |
| 4 | 0,08 | 340 | 0,061 | 0,091 |
| 5 | 0,09 | 380 | 0,065 | 0,095 |
| 6 | 0,10 | 420 | 0,069 | 0,099 |
| 7 | 0,11 | 420 | 0,069 | 0,099 |
| 8 (прототип) | 0,008 | 260 | 0,045 | 0,085 |
| Таблица 5 Минимальное и максимальное содержание марганца, рассчитанное согласно зависимости [Мn]=(0,0016•Кпр+0,034)±0,20, % |
||||
| № состава | Содержание Мn, мас.% | Требуемый класс прочности Кпр | Содержание Мn, мас.% согласно зависимости [Мn]=(0,0016•Кпр+0,034)±0,20, % | |
| Mnmin | Мnmax | |||
| 1 | 0,20 | 260 | 0,25 | 0,65 |
| 2 | 0,25 | 260 | 0,25 | 0,65 |
| 3 | 0,55 | 300 | 0,314 | 0,714 |
| 4 | 0,66 | 340 | 0,378 | 0,778 |
| 5 | 0,74 | 380 | 0,442 | 0,842 |
| 6 | 0,90 | 420 | 0,506 | 0,906 |
| 7 | 0,98 | 420 | 0,506 | 0,906 |
| 8 (прототип) | 0,18 | 260 | 0,25 | 0,65 |
| Таблица 6 Температура рекристаллизационного отжига Тотж, рассчитанная согласно зависимости Тотж.≥(900-0,455·Кпр), °С |
|||
| № состава | Температура рекристаллизационного отжига, °С | Требуемый класс прочности Кпр | Температура отжига Тотж согласно зависимости Тотж.≥(900-0,455·Кпр), °С |
| не менее | |||
| 1 | 860 | 260 | 781,7 |
| 2 | 850 | 260 | 781,7 |
| 3 | 810 | 300 | 763,5 |
| 4 | 790 | 340 | 745,3 |
| 5 | 750 | 380 | 727,1 |
| 6 | 710 | 420 | 708,9 |
| 7 | 705 | 420 | 708,9 |
| 8 (прототип) | 750-880 | 260 | 781,7 |
Из таблиц 2-6 видно, что в случае реализации предложенного способа (составы №2-6) и выполнения зависимостей (1)-(3) достигаются механические свойства с классами прочности от 260 до 420. При запредельных значениях заявленных параметров (составы №1 и 7) и использовании способа-прототипа классы прочности от 260 до 420 не достигаются: для состава №1 классу прочности 260 не соответствуют предел текучести и предел прочности; для состава №7 классу прочности 420 не соответствует относительное удлинение; для способа-прототипа (состав №8) классу прочности 260 не соответствует предел текучести.
Из проката изготавливали штамповкой высоконагруженные детали автомобиля, такие как усилители корпуса и несущие детали рамы автомобиля; замечаний к штамповке у потребителя не было.
Claims (4)
1. Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности из низколегированной стали для холодной штамповки, включающий выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия и дрессировку, отличающийся тем, что выплавляют сталь, содержащую следующие компоненты, мас.%:
Углерод 0,05-0,10
Марганец 0,25-0,90
Алюминий 0,01-0,07
Азот не более 0,009
Ниобий и/или титан 0,01-0,08 каждого
Железо и неизбежные примеси остальное
при этом температуру конца горячей прокатки поддерживают в диапазоне 840-905°С, а температуру смотки горячекатаных полос - в диапазоне 560-690°С, рекристаллизационный отжиг осуществляют при температуре 710-850°С, дрессировку полос производят с обжатием 0,8-2,1%.
при этом температуру конца горячей прокатки поддерживают в диапазоне 840-905°С, а температуру смотки горячекатаных полос - в диапазоне 560-690°С, рекристаллизационный отжиг осуществляют при температуре 710-850°С, дрессировку полос производят с обжатием 0,8-2,1%.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что содержание углерода в стали связано с требуемым классом прочности зависимостью:
[С]=[0,0416·ln(Кпр)-0,167]±0,015,
где [С] - содержание углерода в стали, мас.%;
0,0416 - эмпирический коэффициент, %;
Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести;
0,167 - эмпирический коэффициент, %.
[С]=[0,0416·ln(Кпр)-0,167]±0,015,
где [С] - содержание углерода в стали, мас.%;
0,0416 - эмпирический коэффициент, %;
Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести;
0,167 - эмпирический коэффициент, %.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что содержание марганца в стали связано с требуемым классом прочности зависимостью:
[Мn]=(0,0016·Кпр+0,034)±0,20,
где [Мn] - содержание марганца в стали, мас.%;
0,0016 - эмпирический коэффициент, %;
Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести;
0,034 - эмпирический коэффициент, %.
[Мn]=(0,0016·Кпр+0,034)±0,20,
где [Мn] - содержание марганца в стали, мас.%;
0,0016 - эмпирический коэффициент, %;
Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести;
0,034 - эмпирический коэффициент, %.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что рекристаллизационный отжиг проводят при температуре, определяемой по зависимости:
Тотж≥(900-0,455·Кпр),
где Тотж - температура рекристаллизационного отжига, °С;
900 - эмпирический коэффициент, °С;
Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести;
0,455 - эмпирический коэффициент, °С.
Тотж≥(900-0,455·Кпр),
где Тотж - температура рекристаллизационного отжига, °С;
900 - эмпирический коэффициент, °С;
Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести;
0,455 - эмпирический коэффициент, °С.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008100735/02A RU2361935C1 (ru) | 2008-01-09 | 2008-01-09 | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008100735/02A RU2361935C1 (ru) | 2008-01-09 | 2008-01-09 | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2361935C1 true RU2361935C1 (ru) | 2009-07-20 |
Family
ID=41047146
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008100735/02A RU2361935C1 (ru) | 2008-01-09 | 2008-01-09 | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2361935C1 (ru) |
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2432404C1 (ru) * | 2010-04-05 | 2011-10-27 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства холоднокатаных полос низколегированной стали класса прочности 260 |
| RU2450061C1 (ru) * | 2011-01-20 | 2012-05-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства горячекатаного рулонного проката низколегированной стали |
| RU2452778C1 (ru) * | 2011-04-15 | 2012-06-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства холоднокатаных полос низколегированной стали класса прочности 220 |
| RU2479643C1 (ru) * | 2012-02-22 | 2013-04-20 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства холоднокатаной ленты для холодной вырубки |
| WO2014145536A1 (en) * | 2013-03-15 | 2014-09-18 | Am/Ns Calvert Llc | New high strength bake hardenable low alloy steel and process for manufacture thereof |
| RU2563909C1 (ru) * | 2014-04-29 | 2015-09-27 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности из низколегированной стали для холодной штамповки |
| RU2570144C1 (ru) * | 2014-09-10 | 2015-12-10 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности |
| RU2621941C2 (ru) * | 2014-06-13 | 2017-06-08 | ТиссенКрупп Рассельштайн ГмбХ | Способ изготовления упаковочной алюминированной стали и применение листа алюминированной стали |
| RU2690866C2 (ru) * | 2014-05-30 | 2019-06-06 | Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. | Способ изготовления горячеплакированного стального листа с использованием горячей прокатки, холодной прокатки без травления и низкого отжига |
| CN110343984A (zh) * | 2019-06-05 | 2019-10-18 | 广州Jfe钢板有限公司 | 一种锌铁合金连续热镀锌钢板生产工艺 |
| RU2723872C1 (ru) * | 2019-05-23 | 2020-06-17 | Публичное акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства холоднокатаного высокопрочного листового проката из низколегированной стали |
| RU2749411C1 (ru) * | 2020-07-08 | 2021-06-09 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства холоднокатаного горячеоцинкованного проката из стали с двухфазной феррито-мартенситной структурой |
| CN117144239A (zh) * | 2023-04-23 | 2023-12-01 | 鞍钢股份有限公司 | 一种36kg级低屈强比高性能海上风电用钢及生产方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1311622A3 (ru) * | 1981-05-27 | 1987-05-15 | Ра-Шиппинг Лтд,Ой (Фирма) | Способ изготовлени холоднокатаного оцинкованного листа |
| RU2255989C1 (ru) * | 2004-04-27 | 2005-07-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства холоднокатаной стали для глубокой вытяжки |
| RU2258749C1 (ru) * | 2004-08-18 | 2005-08-20 | Липецкий государственный технический университет | Способ производства стали |
| RU2313583C2 (ru) * | 2006-01-24 | 2007-12-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Способ производства холоднокатаной стали для холодной штамповки |
-
2008
- 2008-01-09 RU RU2008100735/02A patent/RU2361935C1/ru active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1311622A3 (ru) * | 1981-05-27 | 1987-05-15 | Ра-Шиппинг Лтд,Ой (Фирма) | Способ изготовлени холоднокатаного оцинкованного листа |
| RU2255989C1 (ru) * | 2004-04-27 | 2005-07-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства холоднокатаной стали для глубокой вытяжки |
| RU2258749C1 (ru) * | 2004-08-18 | 2005-08-20 | Липецкий государственный технический университет | Способ производства стали |
| RU2313583C2 (ru) * | 2006-01-24 | 2007-12-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Способ производства холоднокатаной стали для холодной штамповки |
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2432404C1 (ru) * | 2010-04-05 | 2011-10-27 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства холоднокатаных полос низколегированной стали класса прочности 260 |
| RU2450061C1 (ru) * | 2011-01-20 | 2012-05-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства горячекатаного рулонного проката низколегированной стали |
| RU2452778C1 (ru) * | 2011-04-15 | 2012-06-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства холоднокатаных полос низколегированной стали класса прочности 220 |
| RU2479643C1 (ru) * | 2012-02-22 | 2013-04-20 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства холоднокатаной ленты для холодной вырубки |
| WO2014145536A1 (en) * | 2013-03-15 | 2014-09-18 | Am/Ns Calvert Llc | New high strength bake hardenable low alloy steel and process for manufacture thereof |
| RU2563909C9 (ru) * | 2014-04-29 | 2017-04-03 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности из низколегированной стали для холодной штамповки |
| RU2563909C1 (ru) * | 2014-04-29 | 2015-09-27 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности из низколегированной стали для холодной штамповки |
| RU2690866C2 (ru) * | 2014-05-30 | 2019-06-06 | Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. | Способ изготовления горячеплакированного стального листа с использованием горячей прокатки, холодной прокатки без травления и низкого отжига |
| RU2621941C2 (ru) * | 2014-06-13 | 2017-06-08 | ТиссенКрупп Рассельштайн ГмбХ | Способ изготовления упаковочной алюминированной стали и применение листа алюминированной стали |
| RU2570144C1 (ru) * | 2014-09-10 | 2015-12-10 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности |
| RU2723872C1 (ru) * | 2019-05-23 | 2020-06-17 | Публичное акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства холоднокатаного высокопрочного листового проката из низколегированной стали |
| CN110343984A (zh) * | 2019-06-05 | 2019-10-18 | 广州Jfe钢板有限公司 | 一种锌铁合金连续热镀锌钢板生产工艺 |
| CN110343984B (zh) * | 2019-06-05 | 2024-04-12 | 广州Jfe钢板有限公司 | 一种锌铁合金连续热镀锌钢板生产工艺 |
| RU2749411C1 (ru) * | 2020-07-08 | 2021-06-09 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства холоднокатаного горячеоцинкованного проката из стали с двухфазной феррито-мартенситной структурой |
| CN117144239A (zh) * | 2023-04-23 | 2023-12-01 | 鞍钢股份有限公司 | 一种36kg级低屈强比高性能海上风电用钢及生产方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2361935C1 (ru) | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности | |
| RU2358025C1 (ru) | Способ производства холоднокатаного проката повышенной прочности | |
| CN110088326B (zh) | 热轧扁钢产品及其生产方法 | |
| JP6236078B2 (ja) | 冷間圧延鋼板製品およびその製造方法 | |
| US9976205B2 (en) | Steel, sheet steel product and process for producing a sheet steel product | |
| RU2361936C1 (ru) | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности | |
| RU2433192C1 (ru) | Способ производства холоднокатаной полосы (варианты) | |
| RU2478729C2 (ru) | Способ производства стальной полосы (варианты) | |
| JP7239685B2 (ja) | 穴広げ率の高い熱間圧延鋼板及びその製造方法 | |
| RU2313583C2 (ru) | Способ производства холоднокатаной стали для холодной штамповки | |
| RU2361934C1 (ru) | Способ производства холоднокатаного проката повышенной прочности | |
| RU2255989C1 (ru) | Способ производства холоднокатаной стали для глубокой вытяжки | |
| US20060207692A1 (en) | Ultrahigh strength hot-rolled steel and method of producing bands | |
| RU2361930C1 (ru) | Способ производства горячекатаного проката повышенной прочности | |
| RU2379361C1 (ru) | Способ производства холоднокатаного проката для эмалирования | |
| JP5310920B2 (ja) | 耐時効性と焼付き硬化性に優れた高強度冷延鋼板 | |
| RU2445380C1 (ru) | Способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты) | |
| RU2562201C1 (ru) | Способ производства холоднокатаного высокопрочного проката для холодной штамповки | |
| RU2563909C9 (ru) | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности из низколегированной стали для холодной штамповки | |
| RU2255988C1 (ru) | Способ производства листовой стали | |
| JP2005179732A (ja) | 冷延鋼板の製造方法 | |
| RU2638477C2 (ru) | Способ производства холоднокатаного проката для автомобилестроения | |
| RU2361933C1 (ru) | Способ производства холоднокатаного проката | |
| RU2645622C1 (ru) | Способ производства горячеоцинкованного проката для холодной штамповки | |
| RU2762448C1 (ru) | Способ производства холоднокатаной полосы |