RU2361933C1 - Способ производства холоднокатаного проката - Google Patents
Способ производства холоднокатаного проката Download PDFInfo
- Publication number
- RU2361933C1 RU2361933C1 RU2008105199/02A RU2008105199A RU2361933C1 RU 2361933 C1 RU2361933 C1 RU 2361933C1 RU 2008105199/02 A RU2008105199/02 A RU 2008105199/02A RU 2008105199 A RU2008105199 A RU 2008105199A RU 2361933 C1 RU2361933 C1 RU 2361933C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- cold
- strips
- temperature
- steel
- rolling
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 10
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims abstract description 20
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 20
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 16
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 claims abstract description 12
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims abstract description 10
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 9
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 8
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 7
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 5
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 17
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 11
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 11
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 claims description 10
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 5
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 claims description 5
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims description 5
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 5
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 4
- 238000005554 pickling Methods 0.000 claims description 4
- 238000005496 tempering Methods 0.000 claims description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 8
- 238000005266 casting Methods 0.000 abstract description 5
- 238000005530 etching Methods 0.000 abstract description 3
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 abstract 1
- 238000002955 isolation Methods 0.000 abstract 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 15
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 4
- 102220479482 Puromycin-sensitive aminopeptidase-like protein_C21D_mutation Human genes 0.000 description 3
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 3
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 3
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 3
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 2
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 2
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001208 Crucible steel Inorganic materials 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 206010033101 Otorrhoea Diseases 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 238000010422 painting Methods 0.000 description 1
- 230000000135 prohibitive effect Effects 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 1
- 238000007592 spray painting technique Methods 0.000 description 1
- 239000000161 steel melt Substances 0.000 description 1
- 230000009182 swimming Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства холоднокатаной полосы, предназначенной для изготовления бочек. Для обеспечения заданной твердости и ее однородности по длине полосы осуществляют выплавку стали, содержащей, мас.%: углерод 0,05-0,10, кремний не более 0,06, марганец 0,25-0,50, фосфор не более 0,025, сера не более 0,020, железо и неизбежные примеси - остальное, непрерывную разливку слябов, изменение скорости разливки которой не должно превышать 0,1 м/мин, нагрев слябов до 1220-1320°С, горячую прокатку в полосы с температурой конца прокатки 830-890°С, охлаждение водой, смотку полос в рулоны при температуре 550-610°С, травление, холодную прокатку с суммарным обжатием 60-80%, рекристаллизационный отжиг при 640-700°С с выдержкой при этой температуре 6-18 часов и дрессировку полос с обжатием 0,7-1,4%. 4 з.п. ф-лы, 3 табл.
Description
Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства холоднокатаного проката, предназначенного для изготовления бочек.
Холоднокатаный прокат для изготовления бочек должен отвечать определенным требованиям по механическим свойствам (по твердости) и качеству поверхности проката. Механические свойства по твердости должны быть в узком диапазоне, а именно от 40 до 55 ед. (стремиться 45-55 ед.), причем свойства должны быть однородными и стабильными по длине полосы. Поверхность полосы должна быть пригодна к дальнейшей покраске распылением или роликовой покраске без предварительной очистки поверхности, поэтому на поверхности проката не допускается наличие масла. Шероховатость поверхности (Ra) холоднокатаного проката должна соответствовать 0,6-1,9 мкм.
Известен способ производства холоднокатаной стали для глубокой вытяжки, включающий выплавку стали, разливку, прокатку в черновой и чистовой группе клетей непрерывного широкополосного стана, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг в колпаковой печи при температуре не ниже 690°С и дрессировку. При этом выплавляют сталь, содержащую, мас.%:
| Углерод | 0,01-0,06 |
| Кремний | 0,003-0,030 |
| Марганец | 0,05-0,25 |
| Фосфор | 0,003-0,020 |
| Сера | 0,002-0,023 |
| Алюминий кислоторастворимый | 0,01-0,06 |
| Азот | 0,002-0,007 |
| Железо и неизбежные примеси | остальное |
при выполнении соотношений [Mn]·[S]≤0,045 и 5≤[Al]/[N]≤20. Горячую прокатку в черновой группе клетей заканчивают при толщине раската не менее 35 мм и при температуре раската Tp≥l050+8000·[Mn]·[S], °C. Нагрев при рекристаллизационном отжиге осуществляют сначала до 450-500°С в течение не более 10 часов, после чего от 450-500°С нагрев ведут со скоростью не более 20°С/час до 550-600°С, далее со скоростью не более 50°С/час до температуры отжига [патент РФ №2281338, МПК С21D 8/04, С2С 38/06, 10.05.2006].
Недостаток известного способа состоит в том, что он не обеспечивает требуемого уровня механических свойств.
Известен способ производства холоднокатаной листовой стали для глубокой вытяжки, включающий горячую прокатку непрерывно-литых слябов из малоуглеродистой стали, травление, многопроходную холодную прокатку с суммарным обжатием не менее 75%, рекристаллизационный отжиг рулонов в колпаковой печи с нагревом за несколько стадий: нагрев со средней скоростью 70-80°С/ч до температуры 490-510°С, повторный нагрев со средней скоростью 3-4°С/ч до промежуточной температуры 540-560°С и окончательный нагрев со средней скоростью 50-55°С/ч до температуры 700-720°С, при которой рулоны выдерживают в течение 12-18 часов, охлаждение рулонов и дрессироку. Слябы разливают из стали следующего химического состава, мас.%:
| Углерод | 0,025-0,050 |
| Кремний | 0,003-0,01 |
| Марганец | 0,12-0,19 |
| Алюминий | 0,02-0,05 |
| Азот | не более 0,011 |
| Железо | остальное |
[патент РФ №2255988, МПК С21D 8/04, 10.07.2005].
Недостаток известного способа состоит в том, что он не обеспечивает требуемого уровня механических свойств.
Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ производства листовой стали для холодной штамповки, включающий непрерывную разливку стальных слябов, их нагрев до 1150-1240°С, горячую прокатку с температурой конца прокатки не ниже 870°С, охлаждение водой до 550-730°С, смотку в рулоны, травление, холодную прокатку с суммарным обжатием не менее 70%, отжиг при 700-750°С с выдержкой при этой температуре 11-34 часов, дрессировку полос ведут с обжатием 0,4-1,2% с шероховатостью поверхности 2-4 мкм Ra и плотностью пиков 60-120 1/см. Непрерывную разливку слябов ведут со скоростью 0,4-1,6 м/мин при температуре разливаемой стали 1500-1580°С. Слябы разливают из стали следующего химического состава, мас.%:
| Углерод | 0,002-0,007 |
| Кремний | 0,005-0,05 |
| Марганец | 0,08-0,16 |
| Алюминий | 0,01-0,05 |
| Титан | 0,05-0,12 |
| Фосфор | не более 0,015 |
| Сера | не более 0,010 |
| Хром | не более 0,04 |
| Никель | не более 0,04 |
| Медь | не более 0,04 |
| Азот | не более 0,006 |
| Железо | остальное |
[патент РФ №2197542, МПК С21D 8/04, 27.01.2003 - прототип].
Недостаток известного способа состоит в том, что он не обеспечивает требуемого уровня механических свойств, имеет высокие издержки за счет легирования стали дорогостоящим титаном и пониженного выхода годного по качеству поверхности из-за наличия дефектов сталеплавильного производства, таких как «плена» и «неметаллические включения».
Техническим результатом предлагаемого изобретения является получение холоднокатаного проката с заданным уровнем твердости в узких пределах, стабильных и однородных по длине полосы, а также снижение производственных издержек за счет увеличения выхода годного по качеству поверхности.
Технический результат достигается тем, что в способе производства холоднокатаного проката, включающем выплавку стали, непрерывную разливку слябов, их нагрев, горячую прокатку в полосы, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, травление, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг и дрессировку, согласно изобретению выплавляют сталь, содержащую углерод - 0,05-0,10%; кремний - не более 0,06%; марганец 0,25-0,45%; фосфор - не более 0,025%; серу - не более 0,020%; железо и неизбежные примеси - остальное.
Изменение скорости непрерывной разливки стали не должно превышать более чем на 0,1 м/мин, слябы нагревают до 1220-1320°С, прокатывают с температурой конца прокатки 830-890°С и сматывают при температуре 550-610°С, холодную прокатку осуществляют с суммарным обжатием 60-80%, рекристаллизационный отжиг производят при 640-700°С с выдержкой при этой температуре 6-18 часов, дрессировку полос ведут с обжатием 0,7-1,4%. Рекристаллизационный отжиг осуществляют со скоростью 30-75°С/час. Дрессировку полос ведут на валках с шероховатостью 2,0-3,5 мкм (Ra). Дрессировку производят без эмульсии. Холоднокатаный прокат на агрегатах резки сматывают без промасливания.
В рассмотренных аналогах и прототипе регламентированы механические свойства по пределу текучести, временному сопротивлению, относительному удлинению в отличие от предлагаемого изобретения, где нормирована только твердость.
Сущность изобретения состоит в следующем. На механические свойства холоднокатаной листовой стали влияют как химический состав стали, так и режимы деформационно-термической обработки.
Углерод - один из упрочняющих элементов. При содержании углерода менее 0,05% механические свойства стали ниже допустимого уровня. Увеличение содержания углерода более 0,10% приводит к снижению пластичности стали, что недопустимо.
Марганец обеспечивает получение заданных механических свойств. При содержании марганца менее 0,25% механические свойства стали ниже допустимого уровня. Увеличение содержания марганца более 0,50% приводит к ухудшению механических свойств.
Содержание кремния более 0,06%, фосфора более 0,025%, серы более 0,020% приводит к ухудшению комплекса механических свойств.
Изменение скорости при разливке более чем на 0,1 м/мин приводит к увеличению отсортировки по качеству поверхности по дефектам сталеплавильного производства, таких как «плена» и «неметаллические включения».
Горячая прокатка с температурами конца прокатки 830-890°С и смотки 550-610°С обеспечивает получение однородных механических свойств по длине полосы.
Холодная прокатка с суммарным обжатием менее 60% требует уменьшения толщины горячекатаного подката, что приводит к нестабильности механических свойств по длине полосы, увеличению неплоскостности, а значит уменьшению выхода годного по качеству поверхности. Увеличение суммарного обжатия сверх 80% приводит к неравномерности механических свойств.
Рекристаллизационный отжиг с температурами ниже 640°С или выше 700°С, а также выдержка при отжиге менее 6 часов не обеспечивает необходимый уровень механических свойств и их стабильность. Увеличение времени выдержки более 18 часов неоправданно удлиняет отжиг.
Скорость нагрева под рекристаллизационный отжиг зависит от массы отжигаемого рулона. При увеличении массы рулона скорость нагрева уменьшается. Скорость менее 30°С/час неоправданно удлиняет отжиг, а более 75°С/час ухудшает механические свойства.
Окончательно механические свойства формируются при дрессировке. Дрессировка полос с обжатием 0,7-1,4% обеспечивает оптимальный уровень механических свойств. Дрессировка с обжатием менее 0,7% или более 1,4% приводит к ухудшению механических свойств и их нестабильности.
Дрессировка на валках с шероховатостью 2,0-3,5 мм (Ra) обеспечивает получение шероховатости на полосе в требуемых пределах от 0,6 до 1,9 мкм. Дрессировка на валках с шероховатостью менее 2,0 мкм или более 3,5 мкм (Ra) приводит к ухудшению микрогеометрии поверхности холоднокатаного проката, к нестабильности по шероховатости.
Проведение дрессировки без эмульсии и сматывание полосы в рулон на агрегатах резки без промасливания обеспечивает высокую чистоту поверхности холоднокатаного проката металла.
Примеры реализации способа
В кислородном конвертере выплавили 7 плавок стали, химический состав которых приведен в таблице 1.
Выплавленную сталь разливали на машине непрерывного литья в слябы сечением 250×1280-1350 мм. Слябы нагревали в нагревательной печи в течение 2,5-3,5 часа и прокатывали на непрерывном широкополосном стане 2000 в полосы толщиной 2,3-4,2 мм. Горячекатаные полосы на отводящем рольганге охлаждали водой и сматывали в рулоны. Охлажденные рулоны подвергали солянокислотному травлению в непрерывном травильном агрегате. Затем травленые полосы прокатывали на 5-клетевом стане до толщины 0,6-1,5 мм. Холоднокатаные полосы отжигали в колпаковых печах с водородной защитной атмосферой. Отожженные полосы дрессировали без эмульсии. Холоднокатаный прокат на агрегатах резки сматывали в рулон без промасливания. Технологические параметры на прокатных переделах приведены в таблице 2. Механические свойства, шероховатость и выход годного по поверхности опытных плавок приведены в таблице 3.
В таблицах 1-3 приведены химический состав, технологические параметры и механические свойства предложенного способа (составы №2-6), способа при запредельных значениях заявленных параметров (составы №1 и 7) и способа-прототипа (состав №8).
Из таблиц 1 -3 видно, что в случае реализации предложенного способа (составы №2-6) достигаются требуемые свойства по твердости в пределах 45-55 ед., причем получены однородные свойства по длине полосы и имеют разбег 2-3 ед. Колебания скорости при непрерывной разливке в пределах 0,1 м/мин обеспечивают отсутствие отсортировки по сталеплавильным дефектам, и выход годного по поверхности составляет 99,2-100% (составы №2-6). При колебаниях скорости при разливке в пределах 0,2-0,3 м/мин выход годного ниже и составляет 97-98,4% (составы №1, 7, 8). Отсутствие эмульсии при дрессировке и промасливания на агрегатах резки обеспечивают удовлетворительную чистоту поверхности, способной к промасливанию. При производстве бочек замечаний к механическим свойствам и качеству поверхности у потребителя не было.
| Таблица 1 Химический состав опытных плавок |
||||||
| № состава | Содержание элементов, мас.% | |||||
| С | Si | Mn | P | S | Fе и неизбежные примеси | |
| 1 | 0,04 | 0,03 | 0,20 | 0,008 | 0,006 | Остальное |
| 2 | 0,05 | 0,03 | 0,25 | 0,009 | 0,008 | Остальное |
| 3 | 0,07 | 0,04 | 0,30 | 0,010 | 0,010 | Остальное |
| 4 | 0,08 | 0,05 | 0,40 | 0,015 | 0,015 | Остальное |
| 5 | 0,08 | 0,05 | 0,45 | 0,020 | 0,018 | Остальное |
| 6 | 0,10 | 0,06 | 0,50 | 0,025 | 0,020 | Остальное |
| 7 | 0,11 | 0,07 | 0,55 | 0,030 | 0,025 | Остальное |
| 8 (прототип) | 0,002-0,007 | 0,005-0,06 | 0,08-0,17 | 0,010-0,016 | 0,006-0,011 | Остальное |
| Примечание: Химический состав №8 дополнительно содержит 0,05-0,12% титана. | ||||||
| Таблица 2 Технологические параметры производства холоднокатаного проката |
||||||||||
| № состава | Скорость разливки, м/мин |
Температура нагрева слябов, °С |
Температура конца прокатки, °С |
Температура смотки после горячей прокатки, °С |
Суммарное обжатие при холодной прокатке, % |
Температура отжига, °С | Скорость нагрева при отжиге, °С/час |
Время выдержки при отжиге, час | Степень обжатия при дрессировке, % |
Шероховатость валков, Ra мкм |
| 1 | 0,8-1,0 | 1330 | 895 | 620 | 83 | 710 | 80 | 19 | 1,5 | 3,7 |
| 2 | 0,8-0,9 | 1320 | 890 | 610 | 80 | 700 | 75 | 18 | 1,4 | 3,5 |
| 3 | 0,8-0,9 | 1300 | 870 | 580 | 75 | 670 | 60 | 16 | 1,2 | 3,3 |
| 4 | 0,8-0,9 | 1290 | 850 | 570 | 70 | 660 | 50 | 12 | 1,0 | 3,0 |
| 5 | 0,8-0,9 | 1260 | 845 | 560 | 65 | 650 | 40 | 9 | 0,9 | 2,5 |
| 6 | 0,8-0,9 | 1220 | 830 | 550 | 60 | 640 | 30 | 6 | 0,7 | 2,0 |
| 7 | 0,7-1,0 | 1210 | 825 | 545 | 55 | 630 | 25 | 5 | 0,6 | 1,9 |
| 8 (прототип) |
0,4-0,6 | 1150-1240 | 870-890 | 550-730 | 70-80 | 700-750 | Не регламентируется | 11-34 | 0,4-1,2 | 2,0-4,0 |
| Таблица 3 | |||||
| №состава | Твердость по Роквеллу по длине полосы HRB, ед. | Шероховатость Ra, мкм | Выход годного по качеству поверхности, % | ||
| Начало | Середина | Конец | |||
| 1 | 35-40 | 34-39 | 33-38 | 0,4-0,5 | 98,4 |
| 2 | 45-46 | 44-46 | 45-46 | 0,6-0,8 | 100 |
| 3 | 45-48 | 46-49 | 47-48 | 0,8-0,9 | 99,4 |
| 4 | 47-49 | 46-48 | 47-48 | 0,9-1,3 | 100 |
| 5 | 48-51 | 49-51 | 48-50 | 1,1-1,5 | 99,2 |
| 6 | 52-55 | 51-54 | 52-54 | 1,4-1,9 | 99,5 |
| 7 | 55-60 | 53-59 | 54-60 | 1,7-2,1 | 97 |
| 8 (прототип) | Нет данных | 0,9-1,4 | 97-98 | ||
Claims (5)
1. Способ производства холоднокатаного проката, включающий выплавку стали, непрерывную разливку слябов, их нагрев, горячую прокатку в полосы, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, травление, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг и дрессировку, отличающийся тем, что выплавляют сталь, содержащую следующие компоненты, мас.%:
углерод 0,05-0,10
кремний не более 0,06
марганец 0,25-0,50
фосфор не более 0,025
сера не более 0,020
железо и
неизбежные примеси остальное
при этом изменение скорости непрерывной разливки стали не превышает 0,1 м/мин, слябы нагревают до 1220-1320°С, прокатывают с температурой конца прокатки 830-890°С и сматывают при температуре 550-610°С, холодную прокатку осуществляют с суммарным обжатием 60-80%, рекристаллизационный отжиг производят при 640-700°С с выдержкой при этой температуре 6-18 ч, дрессировку полос ведут с обжатием 0,7-1,4%.
при этом изменение скорости непрерывной разливки стали не превышает 0,1 м/мин, слябы нагревают до 1220-1320°С, прокатывают с температурой конца прокатки 830-890°С и сматывают при температуре 550-610°С, холодную прокатку осуществляют с суммарным обжатием 60-80%, рекристаллизационный отжиг производят при 640-700°С с выдержкой при этой температуре 6-18 ч, дрессировку полос ведут с обжатием 0,7-1,4%.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что нагрев под рекристаллизационный отжиг осуществляют со скоростью 30-75°С/ч.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что дрессировку полос ведут с помощью валков с шероховатостью 2,0-3,5 мкм (Ra).
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что дрессировку ведут без имульсии.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что смотку холоднокатаных полос осуществляют на агрегатах резки без промасливания.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008105199/02A RU2361933C1 (ru) | 2008-02-11 | 2008-02-11 | Способ производства холоднокатаного проката |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008105199/02A RU2361933C1 (ru) | 2008-02-11 | 2008-02-11 | Способ производства холоднокатаного проката |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2361933C1 true RU2361933C1 (ru) | 2009-07-20 |
Family
ID=41047144
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008105199/02A RU2361933C1 (ru) | 2008-02-11 | 2008-02-11 | Способ производства холоднокатаного проката |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2361933C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2499060C1 (ru) * | 2012-09-20 | 2013-11-20 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства холоднокатаной стали для глубокой вытяжки |
| RU2782896C1 (ru) * | 2021-12-20 | 2022-11-07 | Публичное акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства холоднокатаных полос из if-стали |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2109839C1 (ru) * | 1994-10-28 | 1998-04-27 | Поханг Айрон энд Стил Ко., Лтд. | Холоднокатаный стальной лист для теневой маски и способ его изготовления |
| RU2152444C1 (ru) * | 1999-03-24 | 2000-07-10 | ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства стальных полос |
| RU2197542C1 (ru) * | 2001-06-28 | 2003-01-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Способ производства листовой стали |
| RU2212457C1 (ru) * | 2002-06-04 | 2003-09-20 | ООО "Сорби стил" | Способ производства холоднокатаных полос из сверхнизкоуглеродистой стали |
| RU2281338C2 (ru) * | 2004-11-05 | 2006-08-10 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Способ производства холоднокатаной стали для глубокой вытяжки |
-
2008
- 2008-02-11 RU RU2008105199/02A patent/RU2361933C1/ru active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2109839C1 (ru) * | 1994-10-28 | 1998-04-27 | Поханг Айрон энд Стил Ко., Лтд. | Холоднокатаный стальной лист для теневой маски и способ его изготовления |
| RU2152444C1 (ru) * | 1999-03-24 | 2000-07-10 | ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства стальных полос |
| RU2197542C1 (ru) * | 2001-06-28 | 2003-01-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Способ производства листовой стали |
| RU2212457C1 (ru) * | 2002-06-04 | 2003-09-20 | ООО "Сорби стил" | Способ производства холоднокатаных полос из сверхнизкоуглеродистой стали |
| RU2281338C2 (ru) * | 2004-11-05 | 2006-08-10 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Способ производства холоднокатаной стали для глубокой вытяжки |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2499060C1 (ru) * | 2012-09-20 | 2013-11-20 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства холоднокатаной стали для глубокой вытяжки |
| RU2782896C1 (ru) * | 2021-12-20 | 2022-11-07 | Публичное акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства холоднокатаных полос из if-стали |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6154010B2 (ja) | 熱間圧延平鋼製品およびその製造方法 | |
| JP5056876B2 (ja) | 冷間加工性と焼入れ性に優れた熱延鋼板およびその製造方法 | |
| RU2361935C1 (ru) | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности | |
| RU2358025C1 (ru) | Способ производства холоднокатаного проката повышенной прочности | |
| WO2017168991A1 (ja) | 薄鋼板およびめっき鋼板、並びに、熱延鋼板の製造方法、冷延フルハード鋼板の製造方法、薄鋼板の製造方法およびめっき鋼板の製造方法 | |
| RU2361936C1 (ru) | Способ производства горячеоцинкованного проката повышенной прочности | |
| RU2478729C2 (ru) | Способ производства стальной полосы (варианты) | |
| WO2020184356A1 (ja) | 熱延鋼板 | |
| JPS59140333A (ja) | ２次加工性と表面処理性の優れた深絞り用冷延鋼板の製造方法 | |
| JP7239685B2 (ja) | 穴広げ率の高い熱間圧延鋼板及びその製造方法 | |
| JP5280795B2 (ja) | 機械的特性の安定性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法 | |
| RU2361934C1 (ru) | Способ производства холоднокатаного проката повышенной прочности | |
| JP2000212684A (ja) | 板幅方向における伸びのバラツキが改善された高強度高延性冷延鋼板、および高強度高延性冷延鋼板の製造方法 | |
| RU2379361C1 (ru) | Способ производства холоднокатаного проката для эмалирования | |
| JP4192857B2 (ja) | 高強度冷延鋼板及びその製造方法 | |
| JP2010202922A (ja) | 耐再結晶軟化特性に優れた冷延鋼板の製造方法およびオートマチック・トランスミッション用冷延鋼板 | |
| RU2361933C1 (ru) | Способ производства холоднокатаного проката | |
| JP2025520173A (ja) | ホットスタンピング部品及びその製造方法 | |
| RU2562201C1 (ru) | Способ производства холоднокатаного высокопрочного проката для холодной штамповки | |
| CN118679274A (zh) | 钢板、构件和它们的制造方法 | |
| RU2762448C1 (ru) | Способ производства холоднокатаной полосы | |
| RU2834541C1 (ru) | Способ производства холоднокатаного проката | |
| JPH0137455B2 (ru) | ||
| RU2796666C1 (ru) | Способ производства горячекатаных стальных полос | |
| KR101299328B1 (ko) | 고강도 강판 제조 방법 |