RU2343216C2 - Способ получения сплавов баббита - Google Patents
Способ получения сплавов баббита Download PDFInfo
- Publication number
- RU2343216C2 RU2343216C2 RU2006102741/02A RU2006102741A RU2343216C2 RU 2343216 C2 RU2343216 C2 RU 2343216C2 RU 2006102741/02 A RU2006102741/02 A RU 2006102741/02A RU 2006102741 A RU2006102741 A RU 2006102741A RU 2343216 C2 RU2343216 C2 RU 2343216C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- alloy
- tin
- babbitt
- melting
- lead
- Prior art date
Links
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 24
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims abstract description 24
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 12
- 229910000897 Babbitt (metal) Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 7
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 15
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 15
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims abstract description 7
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims abstract description 6
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 4
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 239000004332 silver Substances 0.000 claims abstract description 4
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims abstract description 4
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 7
- 239000000470 constituent Substances 0.000 claims description 6
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims description 6
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 5
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 6
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 5
- 238000002156 mixing Methods 0.000 abstract description 5
- BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N Silver Chemical compound [Ag] BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- LQBJWKCYZGMFEV-UHFFFAOYSA-N lead tin Chemical compound [Sn].[Pb] LQBJWKCYZGMFEV-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 2
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 abstract 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 abstract 1
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000011591 potassium Substances 0.000 abstract 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 4
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 description 3
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 description 2
- WATWJIUSRGPENY-UHFFFAOYSA-N antimony atom Chemical compound [Sb] WATWJIUSRGPENY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000000396 iron Nutrition 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 239000003607 modifier Substances 0.000 description 2
- OTYBMLCTZGSZBG-UHFFFAOYSA-L potassium sulfate Chemical compound [K+].[K+].[O-]S([O-])(=O)=O OTYBMLCTZGSZBG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 229910052939 potassium sulfate Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000011151 potassium sulphates Nutrition 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000004913 activation Effects 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000011089 mechanical engineering Methods 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 230000001012 protector Effects 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
Изобретение относится к металлургии, а именно к способам внепечного получения сплавов баббита. Способ включает плавление составляющих компонентов сплава и разливку, при этом осуществляют совместно или раздельно помол составляющих компонентов до порошка с последующим перемешиванием в следующем соотношении, мас.%: сплав баббита марки Б-76 - 18,3 и сплав баббита марки Б-83 - 18,3, олово в виде ПОС-40 - 8,5 и олово в виде ПОС-60 - 8,5, олово чистое - 13,4, медь рафинированная - 16, сернокислый калий - 3, цинк - 2,5, марганец - 1,6, свинец - 1,4, серебро - 0,9, алюминий - 0,6. Плавление полученной смеси проводят в тигле с периодическим перемешиванием с получением сплава с температурой кристаллизации 70°С и плавления выше 300°С. Разливку сплава осуществляют в литейные формы в виде прутков круглого или квадратного сечения диаметром или толщиной 7-10 мм. Изобретение позволяет удешевить технологию модифицирования, а также улучшить механические и эксплуатационные свойства сплавов баббита.
Description
Изобретение относится к металлургии, а именно к способам внепечного получения сплавов баббита, что позволяет удешевить технологию и улучшить механические и эксплуатационные свойства сплавов баббита, которые могут быть использованы в машиностроении.
Известен способ модифицирования чугунов и сталей [1], включающий введение модификатора, содержащий тугоплавкие дисперсные частицы и вещества протектора. Модификатор и протектор перед введением подвергают одновременному дроблению, активированию и планированию тугоплавких дисперсных частиц до получения порошка, получают совместным помолом тугоплавких дисперсных частиц и веществ протектора при следующем соотношении масс: тугоплавкие дисперсные частицы - 50-90%; вещество-протектор - остальное.
Недостатком способа является сложная технология введения порошкообразных веществ в расплавленный металл.
Известен способ получения баббита и лигатуры для его осуществления [2], принятый за прототип, включающий расплавление вторичного баббита и лигатуры на основе свинца в соотношении 0,22+4,00 мас. к 10,00 мас.ч. вторичного баббита и плавление ведут при температуре 450-480°С. Лигатура для получения баббита содержит медь и сурьму и отличается тем, что содержит олово и свинец при следующем соотношении компонентов, мас.%: медь 5-15; сурьма 15-17; олово 15-17; свинец - остальное.
Недостатком способа является высокая температура плавления.
Задачей предлагаемого технического решения является упрощение технологии получения у сплава баббита физико-механических свойств: вязкости, кристаллизации при температуре 70°С и плавлении при температуре выше 300°С.
Поставленная задача решается тем, что осуществляют совместно или раздельно помол составляющих компонентов до порошка с последующим перемешиванием в следующем соотношении, мас.%: сплавы баббита - 36,6% марок Б-76 - 18,3%, Б-83 - 18,3%; олово 17% в виде ПОС-40 - 8,5%; ПОС-60 - 8,5%; олово чистое - 13,4%; медь рафинированная - 16%; сернокислый калий - 3%; цинк - 2,5%; марганец - 1,6%; свинец - 1,4%; серебро - 0,9%; алюминий - 0,6%, плавление смеси ведут в тигле с периодическим перемешиванием, получая сплав с температурой кристаллизации 70°С и плавления выше 300°С, а разливку сплава осуществляют в литейные формы в виде прутков круглого (квадратного) сечения диаметром (толщиной) 7-10 мм.
Сущность способа заключается в дроблении до порошка составляющих металлов и веществ, их перемешивании, засыпке в тигель, плавлении смеси при периодическом помешивании.
Смесь получают совместным или раздельным помолом составляющих комплекс при следующем соотношении, мас.%: сплавы баббита 36,6% марок Б-83 - 18,3%; Б-76 - 18,3%; олово 17% в виде ПОС-40 - 8,5%; ПОС-60 - 8,5%; олово чистое 13,4%; медь рафинированная 16%; сернокислый калий 3%; цинк 2,5%; марганец 1,6%; свинец 1,4%; серебро 0,9%; алюминий 0,6%.
Разливку сплава производят в литейные формы в виде прутков круглого (квадратного) сечения диаметром (толщиной) 7-10 мм.
Существенными отличительными признаками технического решения являются:
соотношение масс компонент составляющих смеси, представляемых в виде порошка;
смесь получают совместным или раздельным помолом с последующим перемешиванием порошков составляющих компонентов;
плавление смеси ведут в тигле с периодическим перемешиванием, получая сплав с температурой кристаллизации 70°С и плавления выше 30°С;
разливку смеси производят в литейные формы круглого (квадратного) сечения диаметром (толщиной) 7-10 мм.
Сравнение заявляемого технического решения с прототипом позволяет установить его соответствие критерию новизны. Полученный сплав обладает новыми свойствами: температурой кристаллизации 70°С и плавления выше 300°С.
Совокупность существенных отличительных признаков не выявлена из существующего уровня техники, но позволяет решить поставленную задачу, а также сделать вывод, что заявляемое техническое решение соответствует критерию «изобретательский уровень».
Заявляемый способ опробован при восстановлении посадочных мест подшипников, где к материалу восстановителю предъявляется требования вязкости, температура разогрева подшипника не должна превышать 80°С, а для нанесения материала на деформированные поверхности необходима температура 300-400°С и прутки сплава, который готовили в тигле из смеси порошков, содержащихся в муфельной печи в течение 30-40 минут и разливали в литейные формы в виде прутков круглого (квадратного) сечения диаметром (толщиной) 7-10 мм. Полученные данные испытаний образцов сплавов подтвердили температуру кристаллизации 70°С и плавления 340°С.
Литература
1. Патент РФ №2121510. Способ модифицирования чугунов и сплавов / А.Н.Черепанов, В.А.Полубояров, М.Ф. и др. М.кл. С21С 1/00, 7/00; С22С 35100. Пост. 21.11.98.
2. Патент РФ №2001963. Способ получение баббита и лигатуры для его осуществления. МПК С22С 1/03, 11/00. Заявит. Упр. Вост.-Сиб. ж.д. Изобр. Н.Н.Ратниченко. Заявл. 17.07.1992.
Claims (1)
- Способ получения сплавов баббита, включающий плавление составляющих компонентов сплава и разливку, отличающийся тем, что осуществляют совместно или раздельно помол составляющих компонентов до порошка с последующим перемешиванием в следующем соотношении, мас.%: сплав баббита марки Б-76 - 18,3 и сплав баббита марки Б-83 - 18,3, олово в виде ПОС-40 - 8,5 и олово в виде ПОС-60 - 8,5, олово чистое - 13,4, медь рафинированная - 16, серно-кислый калий-3, цинк - 2,5, марганец - 1,6, свинец - 1,4, серебро - 0,9, алюминий - 0,6, плавление полученной смеси проводят в тигле с периодическим перемешиванием с получением сплава с температурой кристаллизации 70°С и плавления выше 300°С, а разливку сплава в виде прутков осуществляют в литейные формы круглого или квадратного сечения с диаметром или толщиной 7-10 мм.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006102741/02A RU2343216C2 (ru) | 2006-01-31 | 2006-01-31 | Способ получения сплавов баббита |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006102741/02A RU2343216C2 (ru) | 2006-01-31 | 2006-01-31 | Способ получения сплавов баббита |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2006102741A RU2006102741A (ru) | 2007-08-10 |
| RU2343216C2 true RU2343216C2 (ru) | 2009-01-10 |
Family
ID=38510647
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2006102741/02A RU2343216C2 (ru) | 2006-01-31 | 2006-01-31 | Способ получения сплавов баббита |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2343216C2 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103122425A (zh) * | 2013-01-24 | 2013-05-29 | 浙江申佰利科技有限公司 | 巴氏合金丝的冶炼工艺 |
| RU2550976C2 (ru) * | 2013-12-27 | 2015-05-20 | Виталий Евгеньевич Дьяков | Способ получения кальциевого баббита |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2371493C2 (ru) * | 2007-12-29 | 2009-10-27 | Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Сибирский федеральный университет" | Способ модифицирования медных сплавов |
| CN108856721B (zh) * | 2018-07-18 | 2021-07-06 | 申科滑动轴承股份有限公司 | 一种基于微米级锡基巴氏合金粉末的三维打印复合材料的制备工艺 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2001963C1 (ru) * | 1992-07-17 | 1993-10-30 | Локомотивное депо ст.Иркутск-сортировочный | Способ получени баббита и лигатура дл его осуществлени |
| RU2006514C1 (ru) * | 1991-06-03 | 1994-01-30 | Камский политехнический институт | Сплав для раскисления и легирования стали |
| US5373888A (en) * | 1990-10-15 | 1994-12-20 | Sintercast Ab | Method for the production of ductile cast iron |
-
2006
- 2006-01-31 RU RU2006102741/02A patent/RU2343216C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5373888A (en) * | 1990-10-15 | 1994-12-20 | Sintercast Ab | Method for the production of ductile cast iron |
| RU2006514C1 (ru) * | 1991-06-03 | 1994-01-30 | Камский политехнический институт | Сплав для раскисления и легирования стали |
| RU2001963C1 (ru) * | 1992-07-17 | 1993-10-30 | Локомотивное депо ст.Иркутск-сортировочный | Способ получени баббита и лигатура дл его осуществлени |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103122425A (zh) * | 2013-01-24 | 2013-05-29 | 浙江申佰利科技有限公司 | 巴氏合金丝的冶炼工艺 |
| RU2550976C2 (ru) * | 2013-12-27 | 2015-05-20 | Виталий Евгеньевич Дьяков | Способ получения кальциевого баббита |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2006102741A (ru) | 2007-08-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101364472B1 (ko) | 제강용 결정립 미세화 복합물 및 사용 | |
| JPS63501022A (ja) | 粒子精砕金属類 | |
| CN105886807B (zh) | 一种高强度耐磨合金Cu‑15Ni‑8Sn的制备方法 | |
| Koltygin et al. | Development of a magnesium alloy with good casting characteristics on the basis of Mg–Al–Ca–Mn system, having Mg–Al2Ca structure | |
| Fairbank et al. | Ultra-high temperature intermetallics for the third millennium | |
| JPS58167734A (ja) | カルシウム／アルミニウム合金 | |
| CN103687969B (zh) | 合金制造方法和通过其制造的合金 | |
| EP2781607A1 (en) | Sampler for molten iron | |
| RU2343216C2 (ru) | Способ получения сплавов баббита | |
| CN102367534A (zh) | 一种用复合晶粒细化剂制备铸造铝合金的方法 | |
| SU1573043A1 (ru) | Сплав на основе кадми | |
| JPH0681068A (ja) | 耐熱Ｍｇ合金の鋳造方法 | |
| RU2637545C1 (ru) | Способ получения модифицирующей лигатуры Al - Ti | |
| CN110306084A (zh) | 一种高强低摩擦低膨胀高硅铝合金及其制备方法 | |
| US5769922A (en) | Method for producing vanadium-aluminum-ruthenium master alloys and master alloy compositions | |
| RU2102495C1 (ru) | Металлотермическая реакционная смесь | |
| RU2636212C1 (ru) | Способ получения титановой лигатуры для алюминиевых сплавов | |
| RU2261924C1 (ru) | Способ получения скандийсодержащей лигатуры | |
| CN101191163A (zh) | 一种用于镁合金的精炼剂及制备方法 | |
| Dhaneswara et al. | Effect of Sodium Nitrate-Sodium Fluoride Ratio as Degasser in Al-7Si-2Cu Casting Product | |
| CN101988169A (zh) | 高强度铸造镁合金及其制备方法 | |
| RU2391421C1 (ru) | Способ получения алюминиево-кремниевого сплава | |
| RU2207394C1 (ru) | Сплав на основе серебра | |
| KR20250006288A (ko) | AlSiMgX 마스터 합금 및 알루미늄 합금의 생산에 있어서의 마스터 합금의 사용 | |
| Barbin et al. | Alloying and modification of molten silumin in salt melt |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20080930 |