RU2231560C1 - Способ раскисления и модифицирования металла и устройство для его осуществления - Google Patents
Способ раскисления и модифицирования металла и устройство для его осуществления Download PDFInfo
- Publication number
- RU2231560C1 RU2231560C1 RU2003111415/02A RU2003111415A RU2231560C1 RU 2231560 C1 RU2231560 C1 RU 2231560C1 RU 2003111415/02 A RU2003111415/02 A RU 2003111415/02A RU 2003111415 A RU2003111415 A RU 2003111415A RU 2231560 C1 RU2231560 C1 RU 2231560C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- metal
- reagent
- hopper
- reactant
- melting
- Prior art date
Links
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 72
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims abstract description 72
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 16
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 27
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 26
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 24
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000012986 modification Methods 0.000 claims abstract description 7
- 230000004048 modification Effects 0.000 claims abstract description 7
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 claims description 62
- 239000007788 liquid Substances 0.000 abstract description 13
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 abstract description 10
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 abstract description 9
- 150000001342 alkaline earth metals Chemical class 0.000 abstract description 6
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 abstract description 6
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 5
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 abstract description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 abstract description 2
- 239000000376 reactant Substances 0.000 abstract 12
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 11
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 8
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 description 7
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 5
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 4
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 4
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910000272 alkali metal oxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 3
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 3
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 3
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 3
- 241000273930 Brevoortia tyrannus Species 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- -1 alkaline-earth metal aluminates Chemical class 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 229910052788 barium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 230000008014 freezing Effects 0.000 description 1
- 238000007710 freezing Methods 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при раскислении и модифицировании стали. Способ раскисления и модифицирования металла включает нагрев и расплавление реагента в виде смеси, содержащей измельченные металлический алюминий и, по крайней мере, один щелочноземельный металл (ЩЗМ), подачу реагента в струе газа из, по крайней мере, одного бункера через фурму, погружаемую под уровень металла, создание в фурме и бункере давления, избыточного над ферростатическим, возникающим на глубине в месте подачи реагента в металл, и обеспечение контакта металла и реагента в расплавленном виде. Нагрев и расплавление смеси осуществляют на глубине в месте подачи ее в металл. Величину избыточного давления в фурме и бункере поддерживают на уровне, обеспечивающем расплавление смеси перед контактом с металлом без кипения ее составляющих. Устройство содержит футерованную емкость для расплава, по крайней мере один бункер для измельченного реагента, соединительный узел, установленный с возможностью вертикального перемещения относительно емкости, штангу с колоколом и фурму, установленную концентрично внутри штанги, соединенную с бункером и магистралью подачи газа. Штанга и фурма закреплены на соединительном узле. Устройство снабжено системой, регулирующей величину избыточного давления в фурме и бункере, и камерой для расплавления реагента, выполненной в виде емкости с произвольно ориентированными отверстиями в стенках и днище, характерный размер которых меньше минимального размера измельченного реагента, и установленной на фурме под колоколом. Отношение объема колокола к объему камеры равно 1,2-3,1. Технический результат - снижение расхода реагента, повышение качества металла и исключение затрат энергии на расплавление реагента и его транспортировку в жидком виде. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 2 ил.
Description
Изобретение относится к металлургии, в частности к способам обработки стали и сплавов активными добавками и устройствам, применяемым для этого, и может быть использовано при раскислении и модифицировании стали.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ ввода жидкого реагента под уровень расплавленного металла, в котором раскрыт способ раскисления металла, предусматривающий нагрев и расплавление реагента, подачу реагента в струе газа из по крайней мере одного бункера через фурму, погружаемую под уровень металла, создание в фурме и бункере давления, избыточного над ферростатическим, возникающим на глубине в месте подачи реагента в металл, и обеспечение контакта металла и реагента в расплавленном виде (SU 1242528 А1, МПК7 С 21 С 7/00, опубл. 07.07.1986) /1/.
Способ позволяет за счет подачи реагента в металл в жидком виде добиваться равномерного распределения его в объеме металла и более точно регулировать его расход. Однако, вследствие того, что в известном способе жидкий реагент подготавливается, расплавляется и сохраняется в жидком виде в дополнительном дозаторе за пределами высокотемпературной зоны установки, то при транспортировке к расплавленному металлу жидкого реагента наблюдаются значительные его потери из-за намораживания на стенках трубопроводов. Способ предусматривает большие энергетические затраты - на питание индуктора при нагреве, плавлении и хранении реагента и на питание электромагнитного насоса при транспортировке расплавленного реагента.
Для реализации способа могут использоваться различные устройства.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является устройство для ввода реагента под уровень расплавленного металла, содержащее футерованную емкость для расплава, по крайней мере один бункер для измельченного реагента, соединительный узел, установленный с возможностью вертикального перемещения относительно емкости, штангу с колоколом и фурму, установленную концентрично внутри штанги и соединенную с бункером и магистралью подачи газа, при этом штанга и фурма закреплены на соединительном узле (US 5413315, МПК7 С 21 С 7/04, 09.05.1995) /2/.
Устройство позволяет подавать реагент в требуемую зону расплавленного металла, но не обеспечивает предварительного расплавления реагента перед его контактом с металлом и не позволяет поддерживать регламентированное избыточное давление газа, что приводит к неравномерному распределению реагента в объеме обрабатываемого металла.
Задачей изобретения является создание способа обработки металла и устройства для его осуществления, обладающего пониженными энергетическими и материальными затратами.
Ожидаемый технический результат - снижение расхода реагента, повышение качества металла за счет снижения содержания вредных примесей, неметаллических включений и изменения их формы. Другим результатом, достигаемым при использования изобретения, является снижение энергетически затрат.
Технический результат достигается тем, что в известном способе раскисления и модифицирования металла, включающем нагрев и расплавление реагента, подачу реагента в струе газа из по крайней мере одного бункера через фурму, погружаемую под уровень металла, создание в фурме и бункере давления, избыточного над ферростатическим, возникающим на глубине в месте подачи реагента в металл, и обеспечение контакта металла и реагента в расплавленном виде, по изобретению в качестве реагента используют смесь, содержащую измельченные металлический алюминий и по крайней мере один щелочноземельный металл (ЩЗМ), нагрев и расплавление смеси осуществляют на глубине в месте подачи ее в металл, а величину избыточного давления в фурме и бункере поддерживают на уровне, обеспечивающем расплавление смеси перед контактом с металлом без кипения ее составляющих.
Для реализации способа предложено известное устройство для раскисления и модифицирования металла, содержащее футерованную емкость для расплава, по крайней мере один бункер для измельченного реагента, соединительный узел, установленный с возможностью вертикального перемещения относительно емкости, штангу с колоколом и фурму, установленную концентрично внутри штанги и соединенную с бункером и магистралью подачи газа и закрепленную вместе со штангой на соединительном узле, снабдить системой, регулирующей величину избыточного давления в фурме и бункере, и камерой для расплавления реагента, выполненной в виде емкости с произвольно ориентированными отверстиями в стенках и днище, характерный размер которых меньше минимального размера измельченного реагента, и установленной на фурме под колоколом, при этом отношение объема колокола к объему камеры равно 1,2-3,1.
Устройство может быть снабжено приводом вращения, установленным на соединительном узле и соединенного со штангой, при этом штанга должна быть установлена на соединительном узле вертикально с возможностью вращения относительно ее оси. Фурма может быть установлена с возможностью вертикального перемещения относительно соединительного узла и штанги, а камера для расплавления реагента выполнена съемной.
Предложение основано на том, что в качестве реагента используют смесь, содержащую измельченные металлический алюминий и по крайней мере один щелочноземельный металл (ЩЗМ). Введение алюминия совместно с по крайней мере одним щелочноземельным металлом при обязательном их расплавлении в одной камере с образованием жидкого сплава приводит к повышению раскисляющей способности алюминия, повышению растворимости ЩЗМ в металле и значительному снижению степени его испарения. Наличие окислов ЩЗМ в продуктах раскисления способствует получению легкоплавких, а в рассматриваемых условиях жидких, алюминатов щелочноземельных металлов, в результате чего α(Al2O3) в оксидной фазе уменьшается.
Образующиеся жидкие алюминаты щелочноземельных металлов коалесцируют и легко удаляются из металла. Оставшиеся включения приобретают глобулярную форму и при последующей обработке (прокатке) не деформируются. Это приводит к увеличению ударной вязкости, готовой стали до 3 раз (при -50°С, 0°С и 50°С) и относительного сужения поперечного сечения образцов в 2-3 раза по сравнению с раскислением чистым алюминием.
Предложенная смесь реагентов может состоять как из чистых металлов (Al, Ca, Mg, Ba и др.), так и содержать наполнитель в виде, например, железной стружки или чугунной дроби. Степень измельчения материалов, то есть фракционный состав входящих в смесь реагентов, определяется используемой в устройстве насадкой, конструкция которой, в первую очередь, характерный размер отверстий должны быть согласованы. Смесь может содержаться в одном бункере. В этом случае предпочтительно материалы должны быть измельчены до одинакового фракционного состава. Материалы, составляющие смесь, могут подаваться из различных бункеров.
Для того чтобы уменьшить энергетические и тепловые потери в изобретении предлагается нагрев и расплавление смеси реагентов осуществлять на глубине в месте подачи ее в металл, то есть за счет тепла металла, при этом предусмотрено исключить контакт твердых частиц реагента с жидким металлом. Для этого разработана камера для расплавления реагента, выполненная в виде емкости с произвольно ориентированными отверстиями в стенках и днище. Отверстия в камере могут быть выполнены различной формы, при этом минимальный (характерный) размер, не препятствующий прохождению материала, должен быть меньше минимального размера измельченного реагента. Камера установлена на фурме под колоколом. Попадающий в камеру в струе газа-носителя реагент отделяется от газа, плавится, а образующийся жидкий сплав поступает в металл.
Поскольку щелочноземельные металлы обладают пониженной по сравнению с температурой обрабатываемого металла температурой кипения, то это должно приводить к большим потерям ЩЗМ на испарение. Для исключения этого явления в изобретении предусмотрено поддерживать величину избыточного давления в фурме и бункере на уровне, обеспечивающем расплавление смеси перед контактом с металлом без кипения ЩЗМ, входящих в ее состав. Величина избыточного давления, а также расход газа и реагента выбирается таким, чтобы обеспечить расплавление металлов ЩЗМ и нагрев полученного сплава до температуры обрабатываемого металла без кипения и испарения. Величина давления во многом определяется глубиной погружения и взаимным расположением камеры, металла и колокола и расходами материала. Оптимально используемые сочетания этих факторов позволяют получить указанный технический результат.
Для поддержания давления созданное устройство предлагается оснастить системой, регулирующей величину избыточного давления в фурме и бункере. Тип и наличие тех или иных элементов системы для реализации изобретения не является принципиальным. Необходимым является наличие системы и возможность реализации признаков регулировки и поддержания избыточного давления.
Не является принципиальным наличие тех или иных видов бункеров. Необходимым условием является лишь возможность создания в бункере избыточного давления и возможность подачи из него реагента. Например, можно использовать пневмокамерный насос или любой из видов пневмотранспортных установок.
Штанга с колоколом может быть установлена вращающейся с расположением привода на соединительном узле. Создание дополнительного перемешивания металла в результате вращения штанги с колоколом позволяет еще более равномерно распределять реагент в объеме металла, а установка фурмы с возможностью вертикального перемещения позволяет облегчить настройку устройства для обработки расплава и создает условия для быстрой смены камер фурмы.
Для реализации способа в предложенном устройстве необходимо соблюдения соотношения рабочих объемов колокола и камеры в интервале 1,2-3,1. При отношении рабочего объема колокола и камеры менее 1,2 наблюдается загромождение камеры из-за закрытия жидким металлом ее отверстий, а при отношении рабочего объема колокола и камеры более 3,1 поступающий реагент не успевает расплавляться, образуя сплав, и забивает отверстия камеры и подводящие каналы. В обоих случаях работа устройства нарушается.
На фиг.1 представлена схема устройства для раскисления и модифицирования металла; на фиг.2 - схема камеры для расплавления реагента.
Устройство для раскисления и модифицирования металла содержит футерованную емкость 1 для обрабатываемого металла, полую штангу 2 с закрепленным на одном ее конце колоколом 3, установленную концентрично внутри штанги 2 фурму 4 и соединенную с бункером 5 и магистралью 6 подачи газа. Устройство снабжено системой, регулирующей величину избыточного давления в фурме и бункере (на фиг.1 не показано) и съемной камерой 7 для расплавления реагента, выполненной в виде емкости (фиг.2), с произвольно ориентированными отверстиями 8 в стенках и днище, характерный размер которых меньше минимального размера измельченного реагента. Камера 7 установлена на фурме 4 под колоколом 3. Устройство содержит соединительный узел 9, установленный с возможностью вертикального перемещения относительно емкости 1, при этом штанга 2 и фурма 4 закреплены на соединительном узле 9. Устройство может быть снабжено приводом 10 вращения, установленным на соединительном узле 9 и соединенным передачей 11 со штангой 2, при этом штанга 2 установлена вертикально с возможностью вращения относительно ее оси на соединительном узле 9. Фурма 4 может быть установлена с возможностью вертикального перемещения относительно соединительного узла 9 и штанги 2.
Устройство работает следующим образом.
В предварительно заполненную жидким металлом емкость 1, в металл начинают погружать штангу 2 с установленным на ней колоколом 3 и камерой 7, соединенной с фурмой 4. При этом для предупреждения попадания шлака в камеру и колокол перед погружением низ колокола закрывают футерованной крышкой, удаляемой после погружения, или чехлом из тонколистового металла, растворяющегося после погружения. После погружения колокола на глубину 0,05-0,15 высоты ковша, при этом камера находится над поверхностью металла, через фурму 4 и камеру 7 начинают подавать газ. По мере дальнейшего погружения колокола и камеры в металл давление газа в бункере 5 и в фурме 4 увеличивают пропорционально росту ферростатического давления, не допуская контакта камеры 7 и жидкого металла. При достижении колоколом и камерой нижнего положения, равного 0,6-0,95 высоты ковша, погружение колокола с камерой прекращают. Определяют величину необходимого для предотвращения кипения ЩЗМ избыточного давления и устанавливают указанное давление в фурме, камере и бункере. С помощью, например, пневмокамерного насоса в фурму 4 и камеру 7 подают реагент, который, обладая большими, чем отверстия в камере, размерами, задерживается в камере 7 и плавится. Образующийся жидкий сплав алюминий - ЩЗМ прогревается до температуры обрабатываемого металла и за счет струй газа поступает в металл. Продолжительность обработки устанавливается в зависимости от расхода реагента. По окончании подачи реагента давление постепенно снижают и колокол и фурму извлекают из металла. В случае оборудования штанги 2 средством вращения во время погружения, подачи реагента и извлечения штанги производят ее вращение, что обеспечивает дополнительное перемешивание металла.
Пример
Сталь марки 14Г2 обрабатывали в 140-тонном ковше. Металл перед обработкой имел температуру 1590°С и следующий состав, мас.%: углерод 0,15; кремний 0,29; марганец 1,55; сера 0,025; фосфор 0,028; азот 0,005; кислород 0,0072. В качестве реагента использовали алюминий в виде сечки в количестве 0,6 кг/т и гранулированный магний в количестве 0,12 кг/т. Фракционный состав реагентов 1,6-2,3 мм. Материалы смешивались в бункере пневмоустановки и подавались через погруженные в металл на глубину 2,4 м штангу, фурму и камеру, которые для защиты были футерованы огнеупорным кирпичом. Штанга, фурма и камера погружались в расплав металла со скоростью не более 1,5 м/мин при одновременной продувке аргоном и росте давления по манометру бункера пневмоустановки 0,17-0,18 атм/с. При достижении глубины 2,4 м устанавливали избыточное давление в бункере и камере приблизительно 5,8 ати и подавали реагент с помощью пневмонасоса. Реагент расплавлялся, образуя сплав в жидком виде, который по отверстиям камеры диаметром 1,5 мм поступал в жидкий металл. Расход аргона составил 1,6 м3 на 1 кг вводимого магния. Продолжительность ввода реагента 5,2 мин. После ввода реагента пневмонасос отключали, но подачу аргона продолжали еще 1,5-2 мин. Штангу, фурму и камеру извлекали из металла со скоростью 1,5-2 м/мин, при этом давления снижали таким образом, чтобы исключить контакт металла с камерой. После обработки металл имел температуру 1550°С и следующий состав, мас.%: углерод 0,15; кремний 0,28; марганец 1,55; сера 0,009; фосфор 0,025; азот 0,0028; кислород 0,003; магний 0,015.
В результате обработки содержание примесей понизилось на следующее количество: серы 0,016; кислорода 0,0042; азота 0,0022.
Проверка образцов готового металла показала:
Ударную вязкость KCU=0,65 МДж/м2.
Относительное сужение ψ=62%.
Приведенный пример является характерным и не исчерпывает все возможные варианты способа и выполнения устройства в рамках изобретения. Для сравнения результатов проведена обработка металла алюминием по технологии ближайшего аналога.
Сравнение показывает, что расход реагента снизился на 46% при повышении ударной вязкости KCU в 2,1 раза и относительного сужения в 2,8 раза.
Использование изобретения позволяет снизить расход реагента, повысить качество металла и сократить энергетические затраты, так как при реализации способа исключены затраты энергии на расплавление реагента и его транспортировку в жидком виде.
Claims (5)
1. Способ раскисления и модифицирования металла, включающий нагрев и расплавление реагента, подачу реагента в струе газа из, по крайней мере, одного бункера через фурму, погружаемую под уровень металла, создание в фурме и бункере давления избыточного над ферростатическим, возникающим на глубине в месте подачи реагента в металл, и обеспечение контакта металла и реагента в расплавленном виде, отличающийся тем, что в качестве реагента используют смесь, содержащую измельченные металлический алюминий и, по крайней мере, один щелочноземельный металл, нагрев и расплавление смеси осуществляют на глубине в месте подачи ее в металл, а величину избыточного давления в фурме и бункере поддерживают на уровне, обеспечивающем расплавление смеси перед контактом с металлом без кипения ее составляющих.
2. Устройство для раскисления и модифицирования металла, содержащее футерованную емкость для pacплава, по крайней мере, один бункер для измельченного реагента, соединительный узел, установленный с возможностью вертикального перемещения относительно емкости, штангу с колоколом и фурму, установленную концентрично внутри штанги и соединенную с бункером и магистралью подачи газа, при этом штанга и фурма закреплены на соединительном узле, отличающееся тем, что оно снабжено системой, регулирующей величину избыточного давления в фурме и бункере, и камерой для расплавления реагента, выполненной в виде емкости с произвольно ориентированными отверстиями в стенках и днище, характерный размер которых меньше минимального размера измельченного реагента, и установленной на фурме под колоколом, при этом отношение объема колокола к объему камеры равно 1,2-3,1.
3. Устройство по п.2, отличающееся тем, что оно снабжено приводом вращения, установленным на соединительном узле и соединенного со штангой, а штанга установлена вертикально с возможностью вращения относительно ее оси.
4. Устройство по п.2, отличающееся тем, что фурма установлена с возможностью вертикального перемещения относительно соединительного узла и штанги.
5. Устройство по п.2, отличающееся тем, что камера для расплавления реагента выполнена съемной.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2003111415/02A RU2231560C1 (ru) | 2003-04-22 | 2003-04-22 | Способ раскисления и модифицирования металла и устройство для его осуществления |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2003111415/02A RU2231560C1 (ru) | 2003-04-22 | 2003-04-22 | Способ раскисления и модифицирования металла и устройство для его осуществления |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2231560C1 true RU2231560C1 (ru) | 2004-06-27 |
| RU2003111415A RU2003111415A (ru) | 2004-12-27 |
Family
ID=32846970
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2003111415/02A RU2231560C1 (ru) | 2003-04-22 | 2003-04-22 | Способ раскисления и модифицирования металла и устройство для его осуществления |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2231560C1 (ru) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1450013A (en) * | 1974-04-20 | 1976-09-22 | Thyssen Niederrhein Ag | Method of introducing alkali-earth treatment materials into molten steel |
| SU673659A1 (ru) * | 1977-03-11 | 1979-07-15 | Украинский научно-исследовательский институт металлов | Способ обработки жидкого металла в ковше |
| SU1242528A1 (ru) * | 1983-04-15 | 1986-07-07 | Институт проблем литья АН УССР | Способ ввода жидкого реагента под уровень расплавленного металла |
| US4765830A (en) * | 1986-08-25 | 1988-08-23 | The Dow Chemical Company | Injectable reagents for molten metals |
| US5413315A (en) * | 1993-04-14 | 1995-05-09 | Norsk Hydro A.S. | Injection equipment |
-
2003
- 2003-04-22 RU RU2003111415/02A patent/RU2231560C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1450013A (en) * | 1974-04-20 | 1976-09-22 | Thyssen Niederrhein Ag | Method of introducing alkali-earth treatment materials into molten steel |
| SU673659A1 (ru) * | 1977-03-11 | 1979-07-15 | Украинский научно-исследовательский институт металлов | Способ обработки жидкого металла в ковше |
| SU1242528A1 (ru) * | 1983-04-15 | 1986-07-07 | Институт проблем литья АН УССР | Способ ввода жидкого реагента под уровень расплавленного металла |
| US4765830A (en) * | 1986-08-25 | 1988-08-23 | The Dow Chemical Company | Injectable reagents for molten metals |
| US5413315A (en) * | 1993-04-14 | 1995-05-09 | Norsk Hydro A.S. | Injection equipment |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5476815B2 (ja) | 真空脱ガス装置における複合ランスを用いた加熱・精錬方法 | |
| CZ298802B6 (cs) | Zpusob prímého tavení | |
| KR20030040463A (ko) | 정련제 및 정련 방법 | |
| JP5888445B1 (ja) | 溶融スラグのフォーミング鎮静方法及びスラグ製品の製造方法 | |
| DE69716582T2 (de) | Verfahren und vorrichtung zur vakuum-entkohlung/feinung von flüssigem stahl | |
| EP0030220A2 (en) | Method for adding solids to molten metal | |
| CN104561452B (zh) | 一种底喷粉单嘴真空脱气精炼钢液的装置及方法 | |
| US4298192A (en) | Method of introducing powdered reagents into molten metals and apparatus for effecting same | |
| US3880411A (en) | Device for treatment of molten cast iron in vessels | |
| JP6816777B2 (ja) | スラグのフォーミング抑制方法および転炉精錬方法 | |
| JP6228524B2 (ja) | 連続鋳造方法 | |
| US4286646A (en) | Method for inoculating or refining metal melts | |
| CA2698492A1 (en) | Rotary lance | |
| MX2012005700A (es) | Metodo para remover escoria de un horno. | |
| FI56857C (fi) | Saett och anordning foer raffinering av smaeltor med ett pulverformigt fast material och/eller gas | |
| RU2231560C1 (ru) | Способ раскисления и модифицирования металла и устройство для его осуществления | |
| CN107419058B (zh) | 钢水中添加少量低密度挥发性金属的方法 | |
| JPWO1997008348A1 (ja) | 溶鋼の真空精錬方法及びその装置 | |
| KR880000468B1 (ko) | 용융된 철의 욕에 칼슘을 첨가하는 방법 및 그 장치 | |
| JP2024527935A (ja) | アトマイザ用リザーバ | |
| NO874356L (no) | Injeksjon av stoffer inn i vaesker med hoey temperatur. | |
| US4232854A (en) | Method of introducing powdered reagents into molten metals and apparatus for effecting same | |
| EP0016273B1 (en) | Process and apparatus for the production of metallic compositions comprising at least two constituents, one constituent having a melting temperature exceeding the boiling temperature of the other | |
| UA129669C2 (uk) | Газове розпилення розплавленої сталі | |
| US4612044A (en) | Method of vacuum treating metal melts, and vessel for use in the method |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD4A | Correction of name of patent owner | ||
| PC4A | Invention patent assignment |
Effective date: 20060511 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20130423 |