RU2245756C1

RU2245756C1 - Slag forming composition for steel casting

Info

Publication number: RU2245756C1
Application number: RU2003127413/02A
Authority: RU
Inventors: Н.И. Воробьев (RU); Н.И. Воробьев; Д.А. Лившиц (RU); Д.А. Лившиц; А.Л. Подкорытов (RU); А.Л. Подкорытов; В.И. Абарин (RU); В.И. Абарин; В.И. Антонов (RU); В.И. Антонов; ккинен В.И. Х (RU); В.И. Хяккинен; Е.И. Щербаков (RU); Е.И. Щербаков; нов Г.Н. Емель (RU); Г.Н. Емельянов; Д.В. Шабуров (RU); Д.В. Шабуров
Original assignee: ОАО Челябинский металлургический комбинат "МЕЧЕЛ"
Priority date: 2003-09-09
Filing date: 2003-09-09
Publication date: 2005-02-10

Abstract

FIELD: metallurgy, namely slag forming compositions for casting steels, namely continuous casting of steel.

SUBSTANCE: slag-forming composition contains, mass. %: CaO, 10 -35; SiO₂, 10 -40; Al₂O_3,up to 12; MgO, up to 4; Mno, up to 4; B₂O₃, up to 6; Na₂O + K₂O + Li₂O, 4 -15; C_fr, 2 - 12; FeO, 6 -10. CaO is added partially in the form of CaCo₃, 1 -10 %. It provides enhanced protection of cast metal from interaction with air due to opposite flow of CO, realization of gradual melting of slag-forming composition without foaming of slag and mixing it with solid slag-forming composition. Invention provides lowered by 10 - 15 kg/t degree of trimming, increased by 10 - 15% yield of high-quality surface.

EFFECT: enhanced quality of surface of cast billets or ingots, lowered metal losses caused by trimming, minimum cost of metal trimming, preparation of composition at using initial components with increased content of iron oxides.

2 tbl, 1 ex

Description

Изобретение относится к металлургии, а именно, к шлакообразующим смесям для разливки стали, в частности для непрерывной разливки стали.The invention relates to metallurgy, namely, to slag-forming mixtures for casting steel, in particular for continuous casting of steel.

Известна, шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали, содержащая аморфный графит 20-30%, криолит 4-9%, нефелиновый концентрат 10-22%, борат кальция 5-9% и доменный шлак 44-46% [1]. Недостатком данной смеси является отсутствие эффективной защиты от проникновения атмосферного азота в металл. Воздух, проникания в верхние слои не расплавившейся смеси взаимодействует с присутствующим углеродом с образованием СО. В условиях восстановительной атмосферы азот легко растворяется в жидком шлаке и затем переходит в металл. Кроме того, недостатком является использование криолита и бората кальция, имеющих высокую влагопоглощающую способность. Все это в конечном итоге отрицательно сказывается на качестве поверхности заготовок разливаемого высоколегированного металла и приводит к увеличению уровня зачистки их поверхности.Known slag-forming mixture for continuous casting of steel, containing amorphous graphite 20-30%, cryolite 4-9%, nepheline concentrate 10-22%, calcium borate 5-9% and blast furnace slag 44-46% [1]. The disadvantage of this mixture is the lack of effective protection against the penetration of atmospheric nitrogen into the metal. Air entering the upper layers of an unmelted mixture interacts with the carbon present to form CO. Under a reducing atmosphere, nitrogen readily dissolves in liquid slag and then passes into metal. In addition, the disadvantage is the use of cryolite and calcium borate having a high moisture absorption capacity. All this ultimately negatively affects the surface quality of the workpieces of the cast high-alloy metal and leads to an increase in the level of cleaning of their surface.

Известна шлакообразующая смесь, имеющая следующий химический состав: 20-60% CaO, 20-60% SiО₂, до 10% Аl₂О₃, 3-20% CaF₂, 3-20% Nа₂СО₃[2]. К недостаткам смеси следует отнести использование карбоната натрия. Известно, что карбонаты щелочных металлов достаточно прочны и их разложение с образованием двуокиси углерода происходит после расплавления смеси и образования более прочных комплексов с другими оксидами, в частности кремния и алюминия. В результате этого жидкий шлак начинает пениться. При контакте пузырьков CO₂ с жидким металлом происходит дополнительное окисление металла, в особенности если металл легирован титаном, алюминием, хромом и другими активными элементами. Вспенивание шлака сопровождается смешиванием жидкого шлака с порошкообразной частью смеси, содержащей свободный углерод. Это приводит к локальному науглероживанию поверхности литой заготовки (слитка) и, как следствие этого, к образованию трещин на ее поверхности. Смешивание нерасплавленной смеси и жидкого шлака сопровождается увеличением толщины гарнисажа, что ухудшает условия кристаллизации заготовки (слитка) и повышает расход шлакообразующей смеси. Все это в конечном итоге ухудшает качество литой заготовки (слитка) и увеличивает уровень зачистки ее поверхности. К недостаткам смеси также следует отнести использование гигроскопичного материала - карбоната натрия, что ограничивает срок хранения и применения смеси.Known slag-forming mixture having the following chemical composition: 20-60% CaO, 20-60% SiO ₂ , up to 10% Al ₂ O ₃ , 3-20% CaF ₂ , 3-20% Na ₂ CO ₃ [2]. The disadvantages of the mixture include the use of sodium carbonate. It is known that alkali metal carbonates are quite strong and their decomposition with the formation of carbon dioxide occurs after the mixture is melted and more complex complexes with other oxides, in particular silicon and aluminum, are formed. As a result, the liquid slag begins to foam. Upon contact of the CO ₂ bubbles with a liquid metal, additional oxidation of the metal occurs, especially if the metal is alloyed with titanium, aluminum, chromium and other active elements. Foaming of the slag is accompanied by mixing the liquid slag with the powder part of the mixture containing free carbon. This leads to local carburization of the surface of the cast billet (ingot) and, as a result of this, to the formation of cracks on its surface. Mixing of the unmelted mixture and liquid slag is accompanied by an increase in the thickness of the skull, which worsens the crystallization conditions of the workpiece (ingot) and increases the consumption of the slag-forming mixture. All this ultimately affects the quality of the cast billet (ingot) and increases the level of cleaning of its surface. The disadvantages of the mixture should also include the use of a hygroscopic material - sodium carbonate, which limits the shelf life and use of the mixture.

Известны шлакообразующие смеси, содержащие следующие компоненты, в мас.%: СаО - 20,0-38,0; SiO₂ - 23,0-40,5; Аl₂О₃ - 2,0-8,5; F - 3,5-9,5; MgO - 0,8-5,5; MnO - 0,3-7,0; Na₂O/K₂O - 3,0-16,5; Fе₂О₃ - 0,8-13,0; Li₂O до 1,0; В₂O₃ до 0,6; С_своб до 16,5; С_связ. - 4,5-13,0; С_общ. до 18,0; Н₂О до 1,0 [3]. В этих смесях для введения оксидов щелочных металлов (Na, К, Li) в качестве исходных компонентов также используют карбонаты щелочных металлов. Поэтому для них характерны те же недостатки, что и для предыдущего примера.Known slag-forming mixtures containing the following components, in wt.%: CaO - 20,0-38,0; SiO ₂ 23.0-40.5; Al ₂ O ₃ - 2.0-8.5; F - 3.5-9.5; MgO - 0.8-5.5; MnO - 0.3-7.0; Na ₂ O / K ₂ O - 3.0-16.5; Fe ₂ O ₃ - 0.8-13.0; Li ₂ O up to 1.0; In ₂ O ₃ to 0.6; With _freedom up to 16.5; With a _connection. - 4.5-13.0; With _total up to 18.0; H ₂ O to 1.0 [3]. In these mixtures, alkali metal carbonates are also used as starting components for the introduction of alkali metal oxides (Na, K, Li). Therefore, they are characterized by the same drawbacks as in the previous example.

Изобретение направлено на разработку состава смеси, обеспечивающей повышение качества литой заготовки (слитка) и стабильности процесса разливки при минимальных материальных затратах.The invention is directed to the development of the composition of the mixture, providing improved quality of the cast billet (ingot) and stability of the casting process with minimal material costs.

Технический результат, который обеспечивает изобретение состоит в повышении качества поверхности литых заготовок (слитка), снижении потерь металла при зачистке их поверхности, уменьшении затрат на зачистку и изготовление шлакообразующей смеси.The technical result that the invention provides consists in improving the surface quality of cast billets (ingot), reducing metal losses during surface cleaning, reducing the cost of cleaning and manufacturing a slag-forming mixture.

Это достигается тем, что в состав шлакообразующей смеси, содержащей 10-35% СаО, 10-40% SiО₂, до 12% Аl₂О₃, до 4% MgO, 6-10% F, 4-15% (Na₂O+K₂O+Li₂O), до 6% В₂O₃, до 3% FeO, до 4% MnO и 2-12% С_своб, часть СаО вводится в виде добавки 1-10% СаСО₃.This is achieved by the fact that the composition of the slag-forming mixture containing 10-35% CaO, 10-40% SiO ₂ , up to 12% Al ₂ O ₃ , up to 4% MgO, 6-10% F, 4-15% (Na ₂ O + K ₂ O + Li ₂ O), up to 6% B ₂ O ₃ , up to 3% FeO, up to 4% MnO and 2-12% C _free, part of CaO is introduced as an additive of 1-10% CaCO ₃ .

Экспериментально установлена взаимосвязь между содержанием карбоната кальция в шлакообразующей смеси и уровнем зачистки поверхности разлитых на МНЛЗ заготовок, качеством поверхности получаемого из них проката и расходом шлакообразующей смеси.An interrelation was established between the calcium carbonate content in the slag-forming mixture and the level of cleaning of the surface of billets cast on a continuous casting machine, the surface quality of the rolled products obtained from them, and the consumption of the slag-forming mixture.

При разливке стали, одним из основных назначений шлакообразующей смеси является защита металла в кристаллизаторе (изложнице) от окисления и насыщения азотом из воздуха. Наличие в смеси достаточного количества углерода предотвращает проникновение кислорода в металл за счет образования СО. Однако углерод, поддерживая восстановительную атмосферу, способствует растворению азота в шлаке и последующему его переходу в металл, что приводит к ухудшению его качества. Особенно это сказывается на нержавеющих марках стали, содержащих титан. При введении в состав шлакообразующих смесей карбонатов щелочных металлов (Nа₂СО₃, К₂СО₃, Li₂СО₃), образующийся после их разложения и взаимодействия с углеродом монооксид углерода (СО) препятствует проникновению азота и кислорода через шлакообразующую смесь в металл. Однако карбонаты щелочных металлов обладают высокой прочностью. Так, у Na₂CO₃ температура разложения равна 2120°С при давлении СО₂ 1 атмосфера. По этой причине их разложение происходит после расплавления шлакообразующей смеси и образования комплексов с другими оксидами, присутствующими в смеси. Это приводит к вспениванию шлака, а взаимодействие металла с СO₂ приводит к его окислению. Кроме того, вспенивание шлака сопровождается его смешиванием с твердой частью шлакообразующей смеси, содержащей свободный углерод, что приводит к локальному науглероживанию поверхности отливаемой заготовки (слитка) и образованию трещин, ухудшению условий кристаллизации заготовки (слитка), связанных с увеличение толщины шлакового гарнисажа, которое сопровождается увеличением расхода смеси. Это приводит к ухудшению качества поверхности литой заготовки (слитка) и увеличению уровня зачистки. Немаловажен тот факт, что карбонаты щелочных металлов обладают высокой гигроскопичностью и требуют дополнительных мер при хранении и применении шлакообразующих смесей.When casting steel, one of the main purposes of the slag-forming mixture is to protect the metal in the mold (mold) from oxidation and nitrogen saturation from the air. The presence of a sufficient amount of carbon in the mixture prevents the penetration of oxygen into the metal due to the formation of CO. However, carbon, while maintaining a reducing atmosphere, promotes the dissolution of nitrogen in the slag and its subsequent transition into a metal, which leads to a deterioration in its quality. This is especially true for stainless steel grades containing titanium. When alkali metal carbonates (Na ₂ CO ₃ , K ₂ CO ₃ , Li ₂ CO ₃ ) are introduced into the composition of slag-forming mixtures, carbon monoxide (CO) formed after their decomposition and interaction with carbon prevents the penetration of nitrogen and oxygen through the slag-forming mixture into the metal. However, alkali metal carbonates have high strength. So, for Na ₂ CO _3, the decomposition temperature is 2120 ° C at a pressure of CO ₂ 1 atmosphere. For this reason, their decomposition occurs after the melting of the slag-forming mixture and the formation of complexes with other oxides present in the mixture. This leads to foaming of the slag, and the interaction of the metal with CO ₂ leads to its oxidation. In addition, foaming of the slag is accompanied by its mixing with the solid part of the slag-forming mixture containing free carbon, which leads to local carburization of the surface of the cast billet (ingot) and the formation of cracks, worsening crystallization conditions of the billet (ingot) associated with an increase in the thickness of the slag skull, which is accompanied by increased consumption of the mixture. This leads to a deterioration in the surface quality of the cast billet (ingot) and an increase in the level of stripping. It is also important that alkali metal carbonates are highly hygroscopic and require additional measures during storage and use of slag-forming mixtures.

При введении в состав шлакообразующей смеси карбоната кальция (СаСО₃) защитный эффект от его разложения достигается без проявления отрицательных факторов, характерных для карбонатов щелочных металлов. Это связано с тем, что карбонат кальция менее прочен, чем карбонаты щелочных металлов, и разлагается при 880°С при давлении СО₂, равном 1 атмосфере. В присутствии углерода в шлакообразующей смеси равновесное давление CO₂ в интервале температур 600-1000°С существенно ниже 1 атмосферы, что приводит к развитию разложения СаСО₃, уже начиная с 600°С. Таким образом, карбонат кальция, разлагаясь в интервале температур 600-880°С и создавая встречный защитный поток из СО в результате взаимодействия СО₂ со свободным углеродом, успевает завершить этот процесс до расплавления шлакообразующей смеси. Это обеспечивает стабильное проведение процесса разливки без вспенивания шлака и его смешивания с порошкообразной шлакообразующей смесью, что повышает качество поверхности отливаемых заготовок (слитка), снижает уровень зачистки поверхности и уменьшает расход смеси. Кроме того, в условиях спокойного образования шлакового слоя происходит восстановление оксидов железа, что позволяет использовать для приготовления шлакообразующей смеси более дешевые исходные компоненты, с повышенным содержанием окислов железа, без ухудшения качества разливаемого металла, например нефелинового (сиенитового) концентрата вместо каустической соды, датолитового концентрата вместо борсодержащей фритты и т.д., что существенно уменьшает затраты на изготовление шлакообразующей смеси.When calcium carbonate (CaCO ₃ ) is introduced into the slag-forming mixture, the protective effect from its decomposition is achieved without the manifestation of negative factors characteristic of alkali metal carbonates. This is due to the fact that calcium carbonate is less durable than carbonates of alkali metals, and decomposes at 880 ° C with a pressure of CO ₂ equal to 1 atmosphere. In the presence of carbon in the slag-forming mixture, the equilibrium pressure of CO ₂ in the temperature range of 600-1000 ° C is significantly lower than 1 atmosphere, which leads to the development of decomposition of CaCO ₃ already starting at 600 ° C. Thus, calcium carbonate, decomposing in the temperature range 600-880 ° C and creating an oncoming protective flow from CO as a result of the interaction of CO ₂ with free carbon, manages to complete this process before the slag-forming mixture melts. This ensures a stable casting process without foaming slag and mixing it with a powdery slag-forming mixture, which improves the surface quality of the cast billets (ingot), reduces the level of surface cleaning and reduces the consumption of the mixture. In addition, in the conditions of the calm formation of the slag layer, iron oxides are reduced, which makes it possible to use cheaper starting components with a higher content of iron oxides to prepare the slag-forming mixture without compromising the quality of the cast metal, for example, nepheline (syenite) concentrate instead of caustic soda and datolite concentrate instead of boron-containing frit, etc., which significantly reduces the cost of producing a slag-forming mixture.

Оксиды щелочных металлов, бора, марганца и фториды кальция оказывают первостепенное влияние на температуру плавления, вязкость расплава, и поэтому их содержание в смеси выбирается в зависимости от марки стали.Oxides of alkali metals, boron, manganese and calcium fluorides have a primary effect on the melting temperature, melt viscosity, and therefore their content in the mixture is selected depending on the steel grade.

В табл. 1 приведены химические составы предложенных испытанных шлакообразующих смесей (4-6) с повышенным содержанием окислов железа и изготовленные с использованием более дешевых исходных компонентов, смесь с добавкой карбоната натрия (Na₂CO₃) (состав 1), а также составы с выходящими за запрашиваемые пределы по содержанию карбоната кальция (СаСО₃) (составы 2, 3, 8). В табл. 2 приведены результаты испытания ШОС.In the table. 1 shows the chemical compositions of the proposed tested slag-forming mixtures (4-6) with a high content of iron oxides and made using cheaper starting components, a mixture with the addition of sodium carbonate (Na ₂ CO ₃ ) (composition 1), as well as compositions beyond the requested limits on the content of calcium carbonate (CaCO ₃ ) (compositions 2, 3, 8). In the table. 2 shows the results of the SCO test.

Конкретный пример изготовления смесей. Все материалы просушивались при температуре 150-300°С до влажности менее 0,5%. Затем они просеивались через сито 0,5 мм и загружались в расходные бункера и после взвешивания подавались в смеситель, где перемешивались в течение 25-30 минут. Оптимальное время перемешивания было определено путем последовательного отбора проб через одинаковые промежутки времени 5 минут до момента стабилизации химического состава шлакообразующей смеси. Перед разливкой смесь загружается в мульду, в которой она сушится в течение 1,5-2 часов до содержания влаги не более 0,3%. Смесь из мульды использовалась в течение 4-5 часов при разливке двух плавок.A specific example of the manufacture of mixtures. All materials were dried at a temperature of 150-300 ° C to a moisture content of less than 0.5%. Then they were sifted through a 0.5 mm sieve and loaded into consumable bins and, after weighing, were fed into the mixer, where they were mixed for 25-30 minutes. The optimal mixing time was determined by sequential sampling at regular intervals of 5 minutes until the stabilization of the chemical composition of the slag-forming mixture. Before casting, the mixture is loaded into the mold, in which it is dried for 1.5-2 hours to a moisture content of not more than 0.3%. A mixture of molds was used for 4-5 hours when casting two heats.

Содержание углерода в смеси определяли кулонометрическим методом на куломатике АН 7529 (аттестат ХК 235-98), фтора - пирогидролизным методом (аттестат ХК 180-95), бора - методом потенциометрического титрования (аттестат НДП MX 29-2001), остальных элементов - рентгеноспектральным методом на анализаторе СРМ 25.The carbon content in the mixture was determined by coulometric method on the AN 7529 kulomatik (XK 235-98 certificate), fluorine by the pyrohydrolysis method (XK 180-95 certificate), boron by potentiometric titration (NDP certificate MX 29-2001), and the remaining elements by the X-ray spectral method on the CPM 25 analyzer.

Смеси, приведенные в табл. 1, использовались при отливке на МНЛЗ заготовок сечением 170×1100...1350 мм из стали 08...12Х18Н10Т с рабочими скоростями 0,7-0,8 м/мин. Металл в кристаллизатор подавали через погружной стакан с боковыми выходными отверстиями, стык стакана с промежуточным ковшом защищали аргоном.The mixtures shown in table. 1, were used in casting on continuous casting machines of billets with a section of 170 × 1100 ... 1350 mm from steel 08 ... 12X18H10T with operating speeds of 0.7-0.8 m / min. Metal was fed into the crystallizer through an immersion nozzle with lateral outlet openings, and the joint of the nozzle with an intermediate ladle was protected by argon.

Из приведенных в табл. 2 данных следует, что при использовании предложенных смесей (составы 4-7) значительно снижаются потери металла на зачистку, связанные в основном с удалением дефектов в виде крупных включений оксикарбонитридов титана и трещин. При этом увеличивается выход высшей группы качества поверхности проката из литых заготовок, определяемый в основном наличием мелких включений оксикарбонитридов титана и науглероживанием поверхности заготовки по месту качания. Выход за верхний предел по содержанию карбоната кальция (состав 8) приводит к вспениванию шлака не успевшим разложиться карбонатом кальция. Это приводит в результате к науглероживанию поверхности заготовки и развитию дефектов типа трещин, что увеличивает уровень зачистки. Окисление жидкого металла двуокисью углерода (СО₂) приводит к образованию мелких оксикарбонитридов титана и снижает выход верхней группы качества поверхности. Выход за нижние пределы по содержанию карбоната кальция (составы 2, 3) не обеспечивает защиту поверхности металла от проникновения атмосферного азота и приводит к загрязнению поверхности металла крупными и мелкими включениями карбонитридов титана, что приводит к увеличению уровня зачистки и снижению выхода верхней группы качества поверхности. Прототип (состав 1), в котором применяется карбонат натрия, по сравнению с предложением характеризуется более высокими потерями при зачистке (на 10-15 кг/т) и меньшим на 10-15% выходом высшей группы качества.From the above table. 2 of the data it follows that when using the proposed mixtures (compositions 4-7), the metal loss for stripping is significantly reduced, associated mainly with the removal of defects in the form of large inclusions of titanium oxycarbonitrides and cracks. At the same time, the yield of the highest quality group of rolled surface from cast billets increases, which is determined mainly by the presence of small inclusions of titanium oxycarbonitrides and carbonization of the surface of the workpiece at the rocking point. Exceeding the upper limit on the content of calcium carbonate (composition 8) leads to foaming of the slag that did not have time to decompose calcium carbonate. This results in the carburization of the surface of the workpiece and the development of defects such as cracks, which increases the level of cleaning. Oxidation of the liquid metal with carbon dioxide (CO ₂ ) leads to the formation of small titanium oxycarbonitrides and reduces the yield of the upper surface quality group. Going beyond the lower limits on the content of calcium carbonate (compositions 2, 3) does not protect the metal surface from atmospheric nitrogen penetration and leads to contamination of the metal surface with large and small inclusions of titanium carbonitrides, which leads to an increase in the level of stripping and a decrease in the yield of the upper surface quality group. The prototype (composition 1), in which sodium carbonate is used, is characterized by higher losses during stripping (by 10-15 kg / t) and a 10-15% lower yield of the highest quality group compared to the offer.

Таким образом, разработанная шлакообразующая смесь, обеспечивает высокое качество поверхности литых заготовок (слитка), снижение уровня зачистки и себестоимости смеси, за счет введения в ее состав 1-10% карбоната кальция.Thus, the developed slag-forming mixture ensures high surface quality of cast billets (ingot), reducing the level of cleaning and the cost of the mixture, due to the introduction of 1-10% calcium carbonate into its composition.

Таблица 1Table 1 №No. Содержание химических соединений, мас.%The content of chemical compounds, wt.%

SiO ₂ Al ₂ O ₃ MgO F FeO 1

30,2 8.31 3.24 8.9 1.00 2

31.6 8.52 2.54 8.7 1.06 3

31.7 7.9 3.00 9.13 1.01 4

30.3 9.6 3.12 8.92 1,04 5

29.5 9.31 3,51 9.10 1.98 6

29.1 9.26 3.38 9.23 1.73 7

28,4 8.91 3.16 9.02 1,64 8

28.6 8.79 2.91 8.91 1,52

Продолжение таблицы 1Continuation of table 1 №No. Содержание химических соединений, мас.%The content of chemical compounds, wt.%

B ₂ O ₃ MnO Common With freedom CO ₂ 1

2.90 0.04 7.70 7.23 1.74 2

3.15 0.05 7.20 7.20 0 3

3.05 0.16 7.14 7.08 0.22 4

3.22 0.20 7.20 7.06 0.53 5

3.30 0.17 7.30 7.12 0.66 6

3.25 0.21 7.64 7.02 2.29 7

3.18 0.18 8.26 7.05 4.44 8

3.11 0.16 8.51 7.03 5.41 * R ₂ O = (Na ₂ O + K ₂ O) table 2 SCO number Pulling force, t SCO consumption, kg / t Stripping level,% Group exit
M2a,% 1 6.0-7.0 0.9-1.0 7.9 52.3 2 5.0-6.0 0.7-0.8 7.7 62.1 3 4,5-5,6 0.7-0.8 7.0 64.8 4 3.8-4.3 0.7-0.8 6.0 68.9 5 3.0-3.5 0.7-0.8 5.7 70.5 6 2.5-3.2 0.7-0.8 5.9 72,2 7 3.7-4.4 0.7-0.8 6.2 70.3 8 5.5-6.7 0.82-0.95 6.9 65.1

Источники информации, принятые во внимание:Sources of information taken into account:

1. Патент РФ №2044777, кл. С 21 С 5/54, бюл. №27, 1995 г.1. RF patent No. 2044777, cl. C 21 C 5/54, bull. No. 27, 1995

2. Патент Австрии №342800, опубл. 1978 г.2. Austrian patent No. 342800, publ. 1978

3. Каталог продукции “Partner der Stalindustrie” фирмы ALSICAL, Huttenwerkstechnik GmbH, Herman, 1992 г.3. Product catalog “Partner der Stalindustrie” by ALSICAL, Huttenwerkstechnik GmbH, Herman, 1992

Claims

The slagging composition for a steel casting comprising CaO, SiO _2, A1 ₂ O _3, MgO, MnO, V ₂ O _z, Na ₂ O + K ₂ O + Li ₂ O, C _svob., FeO and F, characterized in that part of CaO is introduced in the form of CaCO ₃ additive - 1-10 wt.%, in the following ratio of components in the mixture, wt.%:

CaO 10-35,

SiO ₂ 10-40,

A1 ₂ O ₃ to 12,

MgO up to 4,

MnO up to 4,

In ₂ O ₃ to 6,

Na ₂ O + K ₂ O + Li ₂ O 4-15,

With _freedom 2-12,

FeO up to 3,

F 6-10.