RU2101367C1 - Способ производства трубной стали - Google Patents
Способ производства трубной стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2101367C1 RU2101367C1 RU95118593/02A RU95118593A RU2101367C1 RU 2101367 C1 RU2101367 C1 RU 2101367C1 RU 95118593/02 A RU95118593/02 A RU 95118593/02A RU 95118593 A RU95118593 A RU 95118593A RU 2101367 C1 RU2101367 C1 RU 2101367C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- melt
- aluminum
- mixture
- metal
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 57
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 57
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 15
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 12
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 39
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 39
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 32
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 29
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 29
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 29
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 15
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 15
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 15
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 claims abstract description 13
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims abstract description 11
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229910000720 Silicomanganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 10
- 229910000628 Ferrovanadium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N iron vanadium Chemical compound [V].[Fe] PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims abstract description 5
- 230000004048 modification Effects 0.000 claims abstract description 4
- 238000012986 modification Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 18
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims description 11
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims description 11
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 9
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 7
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 claims description 4
- RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N Dihydrogen sulfide Chemical compound S RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 8
- 229910000037 hydrogen sulfide Inorganic materials 0.000 abstract description 8
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 abstract description 2
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 abstract description 2
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 5
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 abstract 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 abstract 1
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 abstract 1
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 8
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 8
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 7
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 4
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 4
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 3
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 3
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 239000003517 fume Substances 0.000 description 2
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 238000005485 electric heating Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 150000004763 sulfides Chemical class 0.000 description 1
- 230000009182 swimming Effects 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Использование: черная металлургия, а именно при производстве трубных сталей, стойких против коррозии в среде сероводорода. Сущность: способ включает выплавку стали в электропечи, выпуск расплава в ковш с отсечкой шлака, рафинирование в процессе выпуска и доводки стали на установке печь-ковш введением в расплав алюминия в виде двух порций силикомарганца, извести, плавикового шпата, при перемешивании расплава продувкой аргоном, последующее модифицирование присадкой в расплав модифицирующей смеси, состоящей из алюминия, феррованадия и силикокальция, взятых в соотношении (1,5-3,0): (27,0-34,5): (15-30,0) в количестве 2,9-4,5 кг/т стали, при этом введение в расплав одной порции алюминия, силикомарганца, извести и плавикового шпата осуществляют в виде рафинировочной смеси в соотношении (1,0-1,5): (15,0-22,5): (1,0-3,0) соответственно, в количестве 18-28 кг/т стали, продувку аргоном осуществляют с интенсивностью 0,05-0,35 м3/т мин на каждый 1 кг/т смеси, другую порцию алюминия непрерывно вводят в расплав со скоростью, обеспечивающей поддержание концентрации алюминия в металле в пределах 0,010-0,030% до получения содержания серы в металле не более 0,005%, после чего осуществляют модифицирование. 3 табл.
Description
Изобретение относится к черной металлургии, а именно к способу производства трубных сталей, стойких против коррозии в среде сероводорода.
Известен способ выплавки стали, предусматривающий заливку синтетического шлака в ковш, присадку легирующих и алюминия в процессе выпуска плавки, продувку металла порошкообразным силикокальцием [1]
Согласно этому способу, за 0,5-3,0 мин до начала продувки присаживают алюминий в количестве 0,1-1,0 кг/т стали на каждую тысячную процента сверх 1•10-3% кислорода, растворенного в металле, и поддерживают в процессе продувки содержание кислорода (2-10)•10-4% присадками раскислителей.
Согласно этому способу, за 0,5-3,0 мин до начала продувки присаживают алюминий в количестве 0,1-1,0 кг/т стали на каждую тысячную процента сверх 1•10-3% кислорода, растворенного в металле, и поддерживают в процессе продувки содержание кислорода (2-10)•10-4% присадками раскислителей.
Недостатком этого способа является низкая степень десульфурации (14-42 отн. ) и невозможность получения стали с содержанием серы не более 0,005% несмотря на высокий расход алюминия в процессе продувки металла.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому является способ производства трубной стали, включающий выплавку стали в сталеплавильном агрегате, выпуск расплава в ковш с отсечкой шлака, рафинирование в процессе выпуска и доводки стали на установке печь-ковш введением в расплав алюминия в виде двух порций марганецсодержащего материала, извести, плавикового шпата и продувку расплава аргоном [2]
Согласно известному способу,первую порцию алюминия в количестве 0,4-0,6 кг/т стали подают во время выпуска совместно со шлакообразующей смесью извести и плавикового шпата в соотношении 3:1 с расходом 1,6-3 кг/т стали. По окончании выпуска в струе аргона вводят марганцевый агломерат и вторую порцию алюминия, после чего подают остальное количество смеси извести и плавикового шпата, причем общий расход смеси составляет 4-6 кг/т стали. Подачу всех материалов после окончания выпуска ведут с одновременным электроподогревом.
Согласно известному способу,первую порцию алюминия в количестве 0,4-0,6 кг/т стали подают во время выпуска совместно со шлакообразующей смесью извести и плавикового шпата в соотношении 3:1 с расходом 1,6-3 кг/т стали. По окончании выпуска в струе аргона вводят марганцевый агломерат и вторую порцию алюминия, после чего подают остальное количество смеси извести и плавикового шпата, причем общий расход смеси составляет 4-6 кг/т стали. Подачу всех материалов после окончания выпуска ведут с одновременным электроподогревом.
Недостатком прототипа является значительная окисленность шлака в результате присадки марганцевого агломерата, высокий угар алюминия и как следствие повышенная загрязненность стали неметаллическими включениями, что обуславливает низкую стойкость металла против сероводородного растрескивания.
Настоящее изобретение направлено на повышение хладостойкости стали и сопротивления водородному охрупчиванию в сероводородсодержащих средах.
Для этого с способе производства трубной стали, включающем выплавку стали в сталеплавильном агрегате, выпуск расплава в ковш с отсечкой шлака, рафинирование в процессе выпуска и доводки стали не установке печь-ковш введением в расплав алюминия в виде двух порций, марганецсодержащего материала, извести, плавикового шпата и продувку расплава аргоном, согласно изобретению, осуществляют последующее модифицирование стали присадкой в расплав модифицирующей смеси, состоящей из алюминия, феррованадия и силикокальция, взятых в соотношении (1,5-3,0):(27,0-34,5):(15,0-30,0) соответственно в количестве 2,9-4,5 кг/т стали, выплавку стали осуществляют в электропечи, введение в расплав алюминия в виде двух порций, марганецсодержащего материала, извести, плавикового шпата осуществляют при перемешивании продувкой расплава аргоном, а в качестве марганецсодержащего материала используют силикомарганец, причем одну порцию алюминия, силикомарганца, извести и плавикового шпата вводят в расплав в виде рафинировочной смеси в соотношении (1,0-1,5): (15,0-22,5): (10,0-15,0): (1,0-3,0) соответственно в количестве 18-28 кг/т стали, продувку аргоном осуществляют с интенсивностью 0,05-0,35 м3/т мин на каждый 1 кг/т смеси, а другую порцию алюминия непрерывно вводят в расплав со скоростью, обеспечивающей поддержание концентрации алюминия в металле в пределах 0,010-0,030% до получения содержания серы в металле не более 0,005% после чего осуществляют модифицирование.
Сущность данного способа состоит в том, что металл обрабатывают рафинировочной смесью, состоящей из алюминия, силикомарганца, извести, плавикового шпата в соотношении (1-1,5):(15-22,5):(10-15):(1-3) в количестве 18-28 кг/т стали.
Количество смеси и соотношения материалов были установлены по результатам опытных плавок из расчета, во-первых, обеспечения достаточного уровня раскисления стали и формирования жидкоподвижного основного безжелезистого шлака необходимого условия для последующей эффективной десульфурации, во-вторых, легирования металла марганцем, в-третьих, получения легкоплавких соединений неметаллических включений, которые хорошо укрупняются и всплывают из стали.
Присадка смеси в меньших количествах приводит в росту окисленности металла, повышению угара марганца, снижению десульфурации.
Присадка смеси в больших количествах не обеспечивает получение необходимого содержания марганца в стали.
Меньше чем 1 доля алюминия при присадке в ковш не обеспечивает необходимой степени раскисленности стали для существенного удаления серы из металла, а больше чем 1,5 доля алюминия нецелесообразна из-за его перехода без улучшения технико-экономических показателей.
Количество доли силикомарганца менее 15 недостаточно глубокого раскисляет металл, что ухудшает условия десульфурации стали и не обеспечивает образования легкоплавких соединений неметаллических включений. Увеличение доли силикомарганца более 22,5 не обеспечивает получение точного химического состава стали.
Снижение доли извести в смеси менее 10 не позволяет получить шлак необходимой основности, что ухудшает десульфурацию стали, а увеличение доли извести более 15 приводит к образованию вязких шлаков и требует применения большого количества разжижителей, что неэкономично.
Содержание доли плавикового шпата менее 1 не разжижает образующийся шлак до технологически необходимой жидкоподвижности, а более 3 экономически и технологически неоправдано.
Продувка металла аргоном с интенсивностью 0,05-0,35 м3/т•мин на каждые 1 кг/т смеси способствует более полному и интенсивному протеканию массообменных процессов. Снижение интенсивности продувки менее 0,05 м3/т•мин на каждые 1 кг/т смеси не обеспечивает необходимую интенсивность перемешивания расплава. В связи с этим процессы раскисления и десульфурации металла замедляются и не протекают достаточно полно. Увеличение интенсивности продувки более 0,35 м3т•мин на каждые 1 кг/т смеси приводит к перерасходу аргона без улучшения технологических показателей.
В ходе внепечной обработки поддерживают содержание алюминия в металле в пределах 0,010-0,030% При меньшем содержании алюминия ухудшается десульфурация стали, при большем увеличивается его расход без повышения эффективности десульфурации.
Модифицирование стали производят путем присадки смеси в количестве 2,9-4,5 кг/т при достижении концентрации серы в металле не более 0,005% В состав смеси входят алюминий, феррованадий, силикокальций в отношении (1,5-3): (27-34,5): (15-30). Присадка смеси при большем содержании серы в металле снижает эффективность обработки металла кальцием.
Присадка ванадия обеспечивает упрощение карбонитридными частицами, что повышает сопротивление стали хрупкому разрушению и водородному охрупчиванию. Присадкой силикокальция достигается глобуляризация сульфидных неметаллических включений, что обеспечивает высокое сопротивление стали сероводородному растрескиванию. Путем совместной присадки феррованадия и силикокальция с алюминием достигается высокий уровень усвоения ванадия и кальция.
Присадка смеси в меньших количествах не обеспечивает получение требуемых содержаний ванадия и кальция, что снижает стойкость стали против разрушения в среде сероводорода.
Увеличение количества смеси более 4,5 кг/т приводит к ее перерасходу (в первую очередь к перерасходу феррованадия) и может привести к превышению допустимого содержания ванадия в стали, что ухудшает механические свойства стали.
Присадка меньшего количества алюминия не позволяет качественно раскислить металл, что приводит к повышенному угару кальция и ванадия. Повышение доли алюминия отрицательно сказывается на себестоимости стали вследствие перерасхода алюминия без улучшения технологических показателей.
присадка меньшего количества феррованадия не обеспечивает получение требуемого содержания ванадия, что снижает стойкость стали против водородного охрупчивания. Увеличение доли феррованадия более 34,5 приводит к снижению ударной вязкости стали.
Присадка меньшего количества силикокальция не обеспечивает формирование сульфидов округлой формы, что снижает сопротивление стали сероводородному растрескиванию. Увеличение доли силикокальция более 30 ведет к его перерасходу без улучшения технико-экономических показателей.
Пример. Выплавляли сталь марки 13ГФА. После расплавления шихты, проведения окислительного периода и нагрева металла плавку выпускали в ковш, оборудованный двумя пористыми пробками для продувки аргоном. Металл выпускали в ковш без печного шлака. В ковш на выпуске присаживали смесь, содержащую мас. 3,96 алюминия, 54,88 силикомарганца, 36,9 извести, 4,57 плавикового шпата (соотношение компонентов 1,3: 18:12:1,5). Расход смеси составил 21,87 кг/т стали. Во время рафинирования металла на установке печь-ковш осуществляли продувку аргоном с расходом 30 м3/ч (0,152 м3/т•мин на каждые 1 кг/т смеси). Концентрация алюминия в металле в пределах 0,010-0,030% поддерживали путем введения алюминиевой проволоки с помощью трайбаппарата. По достижении содержания серы в металле 0,003 мас. осуществили присадку смеси, содержащей,мас% 4,35 алюминия, 52,17 феррованадия, 43,48 силикокальция (соотношение компонентов 2,5: 30:25). Расход смеси составил 3,83 кг/т стали. В результате в готовом металле получили,мас. углерод 0,13, кремний 0,21, марганец 1,1, ванадий 0,08, фосфор 0,008, сера 0,003, алюминий 0,035. Полученную стали разливали на УНРС.
В табл. 1-3 приведены отдельные результаты опытных плавок, позволяющие более полно обосновать заявленные технологические режимы обработки стали.
Трубы, изготовленные из непрерывнолитой заготовки стали марки 13ГФА, выплавленной в соответствии с данным способом, обладают высоким сопротивление хрупкому разрушению и стойкостью против сероводородного растрескивания, что способствует увеличению срока нефте- и газотрубопроводов, кроме того, получение стали по данной технологии с указанным содержанием серы позволяет использовать экономно-легированные стали для производства труб ответственного назначения. Ударная вязкость металла в термообработанном состоянии составляет 270-344 Дж/см2.
Claims (1)
- Способ производства трубной стали, включающий выплавку стали в сталеплавильном агрегате, выпуск расплава в ковш с отсечкой шлака, рафинирование в процессе выпуска и доводки стали на установке печь-ковш введением в расплав алюминия в виде двух порций, марганецсодержащего материала, извести, плавикового шпата и продувку расплава аргоном, отличающийся тем, что осуществляют последующее модифицирование стали присадкой в расплав модифицирующей смеси, состоящей из алюминия, феррованадия и силикокальция, взятых в соотношении 1,5 3,0 27,0 34,5 15,0 30,0 соответственно, в количестве 2,9 4,5 кг/т стали, выплавку стали осуществляют в электропечи, введение в расплав алюминия в виде двух порций, марганецсодержащего материала, извести, плавикового шпата осуществляют при перемешивании продувкой расплава аргоном, а в качестве марганецсодержащего материала используют силикомарганец, причем одну порцию алюминия, силикомарганца, извести и плавикового шпата вводят в расплав в виде рафинировочной смеси в соотношении 1,0 1,5 15,0 22,5 10,0 15,0 1,0 3,0 соответственно, в количестве 18 28 кг/т стали, продувку аргоном осуществляют с интенсивностью 0,05 0,35 м3/т • мин на каждый 1 кг/т смеси, а другую порцию алюминия непрерывно вводят в расплав со скоростью, обеспечивающей поддержание концентрации алюминия в металле в пределах 0,010 - 0,30% до получения содержания серы в металле не более 0,005% после чего осуществляют модифицирование.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU95118593/02A RU2101367C1 (ru) | 1995-11-02 | 1995-11-02 | Способ производства трубной стали |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU95118593/02A RU2101367C1 (ru) | 1995-11-02 | 1995-11-02 | Способ производства трубной стали |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU95118593A RU95118593A (ru) | 1997-11-20 |
| RU2101367C1 true RU2101367C1 (ru) | 1998-01-10 |
Family
ID=20173388
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU95118593/02A RU2101367C1 (ru) | 1995-11-02 | 1995-11-02 | Способ производства трубной стали |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2101367C1 (ru) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2148659C1 (ru) * | 1998-11-16 | 2000-05-10 | Открытое акционерное общество "Производственное объединение "Волжский трубный завод" | Способ производства трубной стали |
| RU2284359C1 (ru) * | 2005-07-04 | 2006-09-27 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ производства стали для трубной заготовки |
| RU2533071C1 (ru) * | 2013-10-15 | 2014-11-20 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства стали |
| RU2555304C1 (ru) * | 2014-04-28 | 2015-07-10 | Публичное акционерное общество "Северский трубный завод", RU | Способ производства трубной стали |
| RU2564373C1 (ru) * | 2014-07-10 | 2015-09-27 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства трубной стали |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1371980A1 (ru) * | 1986-02-24 | 1988-02-07 | Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина | Способ обработки стали |
-
1995
- 1995-11-02 RU RU95118593/02A patent/RU2101367C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1371980A1 (ru) * | 1986-02-24 | 1988-02-07 | Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина | Способ обработки стали |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2148659C1 (ru) * | 1998-11-16 | 2000-05-10 | Открытое акционерное общество "Производственное объединение "Волжский трубный завод" | Способ производства трубной стали |
| RU2284359C1 (ru) * | 2005-07-04 | 2006-09-27 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ производства стали для трубной заготовки |
| RU2533071C1 (ru) * | 2013-10-15 | 2014-11-20 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства стали |
| RU2555304C1 (ru) * | 2014-04-28 | 2015-07-10 | Публичное акционерное общество "Северский трубный завод", RU | Способ производства трубной стали |
| RU2564373C1 (ru) * | 2014-07-10 | 2015-09-27 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства трубной стали |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN109252008A (zh) | 一种低碳低氮超低硫钢的生产方法 | |
| RU2254380C1 (ru) | Способ получения рельсовой стали | |
| EP0199714B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Stahl aus Eisenschwamm sowie Anlage zur Durchführung des Verfahrens | |
| RU2258083C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2101367C1 (ru) | Способ производства трубной стали | |
| US5037609A (en) | Material for refining steel of multi-purpose application | |
| RU2166550C2 (ru) | Способ производства низкокремнистой стали | |
| RU2148659C1 (ru) | Способ производства трубной стали | |
| RU2138563C1 (ru) | Способ обработки стали в ковше | |
| RU2179586C1 (ru) | Способ производства стали в кислородном конвертере | |
| RU2104311C1 (ru) | Способ легирования стали марганцем | |
| RU2096491C1 (ru) | Способ производства стали | |
| GB2117005A (en) | Dephosphorization and desulphurization method for molten iron alloy containg chromium | |
| RU2201458C1 (ru) | Способ модифицирования стали | |
| RU2269579C1 (ru) | Способ получения высокоуглеродистой стали кордового качества | |
| RU2185448C1 (ru) | Способ обработки стали в ковше | |
| RU2566230C2 (ru) | Способ переработки в кислородном конвертере низкокремнистого ванадийсодержащего металлического расплава | |
| DE2559188C2 (de) | Verfahren zur Entschwefelung von Stahlschmelzen | |
| RU2064509C1 (ru) | Способ раскисления и легирования ванадийсодержащей стали | |
| RU2318032C1 (ru) | Ферротитан для легирования стали и способ его алюминотермического получения | |
| SU1252354A1 (ru) | Способ производства низколегированной трубной стали | |
| RU2044063C1 (ru) | Способ производства низколегированной стали с ниобием | |
| RU2533071C1 (ru) | Способ производства стали | |
| DE2633025A1 (de) | Verfahren zur zugabe von pulverfoermigem material zu geschmolzenem metall | |
| RU2192482C2 (ru) | Способ получения стали |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20041103 |