RU2198235C2 - Способ получения ферромарганца и силикомарганца - Google Patents
Способ получения ферромарганца и силикомарганца Download PDFInfo
- Publication number
- RU2198235C2 RU2198235C2 RU2001102320/02A RU2001102320A RU2198235C2 RU 2198235 C2 RU2198235 C2 RU 2198235C2 RU 2001102320/02 A RU2001102320/02 A RU 2001102320/02A RU 2001102320 A RU2001102320 A RU 2001102320A RU 2198235 C2 RU2198235 C2 RU 2198235C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- slag
- manganese
- unit
- amount
- metal
- Prior art date
Links
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 26
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 26
- 229910000720 Silicomanganese Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 17
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 14
- 238000000034 method Methods 0.000 title abstract description 20
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 55
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 47
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 42
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 38
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims abstract description 25
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 73
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 62
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 62
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims description 30
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims description 30
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 25
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims description 21
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 14
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 13
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 13
- AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L hydroxy(oxo)manganese;manganese Chemical compound [Mn].O[Mn]=O.O[Mn]=O AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 12
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims description 8
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 8
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 7
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims description 5
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 5
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims description 5
- 101100352919 Caenorhabditis elegans ppm-2 gene Proteins 0.000 claims 1
- 229910015136 FeMn Inorganic materials 0.000 claims 1
- 229910004534 SiMn Inorganic materials 0.000 claims 1
- 229910000914 Mn alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 9
- 238000000605 extraction Methods 0.000 abstract description 6
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 18
- 239000000463 material Substances 0.000 description 12
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 7
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 7
- BHEPBYXIRTUNPN-UHFFFAOYSA-N hydridophosphorus(.) (triplet) Chemical compound [PH] BHEPBYXIRTUNPN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 6
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 5
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 4
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 4
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 4
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 4
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 3
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 3
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 2
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 2
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 2
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 description 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 description 1
- MQMHJMFHCMWGNS-UHFFFAOYSA-N phosphanylidynemanganese Chemical compound [Mn]#P MQMHJMFHCMWGNS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011044 quartzite Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к черной металлургии, конкретно к производству низкофосфористых марганцевых сплавов из бедных марганцевых руд, а именно ферромарганца и силикомарганца. Способ включает получение низкофосфористых марганцевых сплавов из бедных марганцевых руд в трех последовательно расположенных агрегатах типа конвертера. При этом расход металлической добавки gм.д. для каждого агрегата рассчитывают по математической зависимости. Способ характеризуется высокой степенью извлечения марганца и производительностью.
Description
Изобретение относится к черной металлургии, конкретно к производству низкофосфористых марганцевых сплавов из бедных марганцевых руд, а именно ферромарганца и силикомарганца.
Известен способ производства низкофосфористого ферромарганца и силикомарганца, включающий загрузку шихты, состоящей из марганцевого концентрата, кокса, извести, металлической стружки в электропечь, последующий нагрев до заданной температуры, расплавление шихты и раздельный выпуск из печи расплава шлака и металла (1).
Недостатками известного способа является предварительная подготовка шихтовых материалов - концентрата и кокса, что увеличивает стоимость получаемых сплавов и приводит к высоким потерям марганца из исходной руды.
Известен способ получения низкофосфористого силикомарганца (2), который включает в себя загрузку в электропечь низкофосфористого марганцевого шлака, кокса, кварцита и железной стружки, плавление шихты, выпуск металла и шлака. Данный способ характеризуется высокими затратами на производство низкофосфористого марганцевого шлака и большими расходами электроэнергии.
Наиболее близким аналогом (3) является способ получения ферросплавов, включающий выплавку ферросплавов в печи и выпуск шлака в печь-ковш, подачу в него восстановителя, шихтующих материалов, продувку расплава газом. Тем самым достигается наиболее полное восстановление ведущего элемента ферросплава из исходного материала.
Недостатками данного способа являются высокие затраты электроэнергии на процессы плавления и нагрева и предварительная подготовка материалов. Кроме того, процесс является периодическим, что существенно снижает производительность комплекса печей.
В основу изобретения поставлена задача разработать энергосберегающую технологию получения низкофосфористых марганцевых сплавов, обеспечивающую высокую степень извлечения марганца из бедных марганцевых руд без использования электрической энергии, снижение себестоимости и повышение качества выпускаемых сплавов, а также увеличение производительности.
Поставленная задача достигается тем, что в способе получения низкофосфористых ферромарганца и силикомарганца из бедных марганцевых руд, по крайней мере, в двух последовательно расположенных агрегатах, включающем в себя непрерывную загрузку в первый агрегат, например, конвертер, шихты, состоящей из марганцевой руды, угля, металлической добавки, подачу кислорода, расплавление шихты и последующий нагрев до заданной температуры, непрерывный раздельный выпуск шлака во второй агрегат, а металла в изложницы, в отличие от ближайшего аналога в первый агрегат подают уголь и металлическую добавку в количестве, обеспечивающем восстановление фосфора до содержания его в шлаке менее 0,02%, при этом расход металлической добавки определяют по зависимости:
где gруд - количество марганцевой руды, кг;
(Р)р и (Р)шл - содержание фосфора в руде и шлаке соответственно, %;
Lp - коэффициент распределения фосфора;
gшл.1 - количество образующегося шлака, кг;
gмет.1 - количество восстановленного металла, кг;
[Р]м.д. - содержание фосфора в металлической добавке, %;
во второй агрегат, например конвертер для получения ферромарганца дополнительно подают известь для обеспечения основности шлака более 1,5, металлическую добавку и осуществляют обработку шлака смесью кислорода и угля до получения конечного шлака с содержанием оксида марганца менее 9%, осуществляют непрерывный раздельный выпуск шлака и ферромарганца, при этом расход металлической добавки определяется по зависимости:
где gшл.1 - количество шлака из первого агрегата, кг;
gшл.2 - количество шлака, образованного во втором агрегате, кг;
gмет.2 - количество восстановленного ферромарганца во втором агрегате, кг;
(Мn)шл.1 - содержание марганца в шлаке первого агрегата, %;
[Mn]Fe Mn - содержание марганца в ферромарганце, %;
[Мn]м.д. - содержание марганца в металлической добавке, %;
LMn - коэффициент распределения марганца,
в третий агрегат, например конвертер, разделенный на две части, для получения низкофосфористого силикомарганца подают шлак из первого агрегата и металлическую добавку, осуществляют обработку шлака смесью кислорода и угля до получения конечного шлака с содержанием оксида марганца менее 12%, осуществляют раздельный выпуск шлака и силикомарганца, при этом расход металлической добавки определяется по зависимости:
где gшл.1 - количество шлака из первого агрегата, кг;
gшл.3 - количество шлака, образованного в третьем агрегате, кг;
gмет.3 - количество восстановленного силикомарганца в третьем агрегате, кг;
(Si)шл.1 - содержание кремния в шлаке первого агрегата, %;
[Si]Si Mn - содержание кремния в ферромарганце, %;
[Si]м.д. - содержание кремния в металлической добавке, %.
где gруд - количество марганцевой руды, кг;
(Р)р и (Р)шл - содержание фосфора в руде и шлаке соответственно, %;
Lp - коэффициент распределения фосфора;
gшл.1 - количество образующегося шлака, кг;
gмет.1 - количество восстановленного металла, кг;
[Р]м.д. - содержание фосфора в металлической добавке, %;
во второй агрегат, например конвертер для получения ферромарганца дополнительно подают известь для обеспечения основности шлака более 1,5, металлическую добавку и осуществляют обработку шлака смесью кислорода и угля до получения конечного шлака с содержанием оксида марганца менее 9%, осуществляют непрерывный раздельный выпуск шлака и ферромарганца, при этом расход металлической добавки определяется по зависимости:
где gшл.1 - количество шлака из первого агрегата, кг;
gшл.2 - количество шлака, образованного во втором агрегате, кг;
gмет.2 - количество восстановленного ферромарганца во втором агрегате, кг;
(Мn)шл.1 - содержание марганца в шлаке первого агрегата, %;
[Mn]Fe Mn - содержание марганца в ферромарганце, %;
[Мn]м.д. - содержание марганца в металлической добавке, %;
LMn - коэффициент распределения марганца,
в третий агрегат, например конвертер, разделенный на две части, для получения низкофосфористого силикомарганца подают шлак из первого агрегата и металлическую добавку, осуществляют обработку шлака смесью кислорода и угля до получения конечного шлака с содержанием оксида марганца менее 12%, осуществляют раздельный выпуск шлака и силикомарганца, при этом расход металлической добавки определяется по зависимости:
где gшл.1 - количество шлака из первого агрегата, кг;
gшл.3 - количество шлака, образованного в третьем агрегате, кг;
gмет.3 - количество восстановленного силикомарганца в третьем агрегате, кг;
(Si)шл.1 - содержание кремния в шлаке первого агрегата, %;
[Si]Si Mn - содержание кремния в ферромарганце, %;
[Si]м.д. - содержание кремния в металлической добавке, %.
В предлагаемом способе в качестве источника тепла для плавления шихтовых материалов и достижения заданной температуры расплавов используются энергетические угли. Процессы восстановления осуществляются с помощью бескоксового жидкофазного восстановления непрерывным способом, что создает высокие скорости протекания процессов, повышение производительности и высокую степень извлечения марганца из руды. Кроме того, заявляемый способ не предусматривает предварительной подготовки руды, что значительно снижает себестоимость марганцевых сплавов.
Предлагаемый способ направлен на получение низкофосфористых марганцевых сплавов, причем способ характеризуется высокой степенью извлечения марганца, путем использования марганцевых руд, а не специально подготовленного сырья, а также путем определения расхода металлической добавки по уравнениям, что позволяет, путем регулирования количества металлической фазы, устанавливать степень перехода марганца в металл.
Снижение себестоимости достигается использованием в качестве источника тепла для плавления шихтующих материалов и достижения заданной температуры расплавов энергетических углей, а не кокса, и использованием неподготовленной марганцевой руды, а не агломерата или окатышей.
Процессы восстановления осуществляются с помощью бескоксового жидкофазного восстановления непрерывным способом, что создает высокие скорости протекания процессов, повышение производительности и высокую степень извлечения марганца из руды.
Для получения низкофосфористых марганцевых сплавов необходимо иметь низкофосфористый шлак с содержанием фосфора менее 0,02%. Такой шлак получается в первом агрегате, а заданное содержание фосфора достигается путем определения расхода металлической добавки по зависимости (1), определение расхода металлической добавки на каждой стадии необходимо для регулирования состава и количества получаемых продуктов (марганцевого сплава и шлака), то есть для обеспечения требуемой степени перехода металлов из шлака в металлическую фазу. При этом количество металлической добавки определяется по зависимости (1).
Конечные шлаки должны иметь определенное содержание марганца (менее 9% при получении ферромарганца и менее 12% при получении силикомарганца). Такое содержание обеспечивает высокую степень извлечения марганца из руды в сплав.
Обеспечение основности шлака (соотношение CaO/SiО2) более 1,5 на второй стадии объясняется необходимостью получения ферромарганца (максимальное восстановление марганца и создание неблагоприятных условий для восстановления кремния).
Заявляемый способ получения низкофосфористых ферромарганца и силикомарганца из бедных марганцевых руд осуществляется следующим образом. Смесь, состоящую из предварительно измельченной марганцевой руды, металлической добавки и угля, загружают в первый агрегат, в который одновременно подают кислород. Агрегат может являться, например, конвертером, который состоит из двух камер - реакционной (подача шихтующих материалов, проведение реакций восстановления) и разделительной, в которой осуществляется разделение металла и шлака и выпуск их в другие агрегаты и изложницы. При этом количество металлической добавки определяют по зависимости (1).
В агрегате устанавливают температуру 1500-1550oС, при которой часть угля, сгорая в кислороде, обеспечивает последовательный нагрев и расплавление смеси, а другая, оставшаяся часть угля, обеспечивает предварительное восстановление из расплава руды железа около 90%, 5-7% марганца, около 80% фосфора от исходного содержания в руде. Это позволяет получить шлак с содержанием фосфора и марганца 0,02 и 30% соответственно. Заявляемый способ по сравнению с прототипом обеспечивает снижение затрат на предварительную подготовку руды и энергозатрат за счет использования в процессе менее дорогих, чем электроэнергия и кокс, угля и кислорода.
Получаемый в первом агрегате расплав металла, содержащий около 30% марганца, небольшое количество углерода (около 2%), выпускают из второй части агрегата в изложницы, а шлак подают во второй и третий агрегаты.
Во втором агрегате получают ферромарганец. В шлак первого реактора добавляют металлическую добавку и известь для обеспечения основности более 1,5, производят обработку шлака углем и кислородом в количестве, обеспечивающем содержание марганца в металле более 70% и углерода менее 4% и содержание оксида марганца в конечном шлаке менее 9%, выпуск металла и шлака производится раздельно. При этом количество металлической добавки определяется по зависимости (2).
При этом во втором агрегате обеспечивается снижение энергозатрат за счет использования в качестве топлива угля, кислорода и полученного в первом агрегате шлака, стоимость которых значительно ниже стоимости электроэнергии, кокса и марганцевых концентратов, применяемых при выплавке ферромарганца.
В третьем агрегате получают силикомарганец. В шлак первого агрегата подается металлическая добавка, осуществляется обработка шлака смесью угля и кислорода, обеспечивающие содержание в металле марганца более 70%, кремния более 15% и фосфора менее 0,02%, а содержание оксида марганца в шлаке не более 12%. Выпуск металла и шлака производится раздельно. При этом, количество металлической добавки определяется по уравнению (3).
При этом в третьем агрегате обеспечивается снижение энергозатрат за счет использования в качестве топлива угля, кислорода и полученного в первом агрегате шлака, стоимость которых значительно ниже стоимости электроэнергии, кокса и марганцевых концентратов, применяемых при выплавке ферромарганца.
Пример.
Произведенные исследования заявляемого способа получения марганцевых сплавов заключались в моделировании процессов каждой стадии в печи сопротивления Таммана. В качестве марганецсодержащей части шихты использовалась марганцевая руда Бахтинского месторождения Челябинской области, восстановитель - уголь, металлической добавкой являлась железная стружка.
В первой серии экспериментов определялась принципиальная возможность получения низкофосфористого ферромарганца с содержанием марганца более 70%. Эксперимент проходил в две стадии - получение низкофосфористого шлака и получение ферромарганца. Для первой стадии определялся расход шихтовых материалов из следующих данных (1): в ходе процесса восстанавливается 5% марганца, 90% железа, ()% фосфора и 2% кремния. При этом количество восстановленного металла будет равно 5 г, низкофосфористого шлака 75 г при исходном количестве марганцевой руды 100 г. Коэффициент распределения фосфора был принят по данным (1)Lp=0,004. Расход металлической добавки определялся по уравнению (1)
Количество шихтовых материалов составило: марганцевая руда - 300 г, железная стружка - 14,25 г, уголь - 20 г. Количество образованного металла составило 15,4 г, низкофосфористого шлака - 220 г. Полученные результаты свидетельствуют об адекватности применения формулы (1) для определения расхода металлической добавки с целью получения низкофосфористого шлака с заданным содержанием фосфора.
Количество шихтовых материалов составило: марганцевая руда - 300 г, железная стружка - 14,25 г, уголь - 20 г. Количество образованного металла составило 15,4 г, низкофосфористого шлака - 220 г. Полученные результаты свидетельствуют об адекватности применения формулы (1) для определения расхода металлической добавки с целью получения низкофосфористого шлака с заданным содержанием фосфора.
Для второй стадии определялся расход шихтовых материалов на основе данных [1]: в ходе процесса восстанавливается 75% марганца, 95% железа, 70% фосфора и 1% кремния. При этом количество восстановленного металла будет равно 25 г, конечного шлака - 140 г, при исходном количестве низкофосфористого шлака 100 г. Коэффициент распределения марганца был принят по данным [1] LMn=0,1. Расход извести составил 80 г, для обеспечения основности конечного шлака 2,5. Расход металлической добавки определялся по уравнению (2)
Количество шихтовых материалов составило: низкофосфористый шлак - 300 г, железная стружка - 23 г, уголь - 6 г. Количество образованного металла составило 72 г, конечного шлака - 410 г. Полученные результаты свидетельствуют об адекватности применения формулы (2) для определения расхода металлической добавки с целью получения низкофосфористого ферромарганца с заданным содержанием марганца.
Количество шихтовых материалов составило: низкофосфористый шлак - 300 г, железная стружка - 23 г, уголь - 6 г. Количество образованного металла составило 72 г, конечного шлака - 410 г. Полученные результаты свидетельствуют об адекватности применения формулы (2) для определения расхода металлической добавки с целью получения низкофосфористого ферромарганца с заданным содержанием марганца.
Во второй серии экспериментов определялась принципиальная возможность получения низкофосфористого силикомарганца с содержанием кремния более 15% и марганца более 60%. Эксперимент проходил в две стадии - получение низкофосфористого шлака и получение силикомарганца. Первая стадия осуществлялась аналогично моделированию первой стадии получения ферромарганца.
Для второй стадии определялся расход шихтовых материалов на основе данных [1] : в ходе процесса восстанавливается 75% марганца, 95% железа, 80% фосфора и 40% кремния. При этом количество восстановленного металла будет равно 30 г, конечного шлака 60 г. Коэффициент распределения кремния был принят по данным [1] Lsi=1,3. Расход металлической добавки определялся по уравнению (3)
Количество шихтовых материалов составило: низкофосфористый шлак - 300 г, железная стружка - 14,5 г, уголь - 40 г. Количество образованного металла составило 89,3 г, конечного шлака - 175 г. Полученные результаты свидетельствуют об адекватности применения формулы (3) для определения расхода металлической добавки с целью получения низкофосфористого ферромарганца с заданным содержанием марганца.
Количество шихтовых материалов составило: низкофосфористый шлак - 300 г, железная стружка - 14,5 г, уголь - 40 г. Количество образованного металла составило 89,3 г, конечного шлака - 175 г. Полученные результаты свидетельствуют об адекватности применения формулы (3) для определения расхода металлической добавки с целью получения низкофосфористого ферромарганца с заданным содержанием марганца.
Источники информации
1. Теория и технология производства ферросплавов: Учебник для вузов / Гасик М.И., Лякишев Н.П., Емлин Б.И. М.: Металлургия, 1988. - 784 с.
1. Теория и технология производства ферросплавов: Учебник для вузов / Гасик М.И., Лякишев Н.П., Емлин Б.И. М.: Металлургия, 1988. - 784 с.
2. Толстогузов Н.В. Теоретические основы и технология плавки кремнистых и марганцевых сплавов. -М.: Металлургия, 1992. - 239 с.
3. Авторское свидетельство 1765232 (ССР) С 22 С 33/04. Способ производства ферросплавов. Капланов Г.И., Воронов В.А., Коваль А.В.
Claims (1)
- Способ получения низкофосфористых ферромарганца и силикомарганца из бедных марганцевых руд по крайней мере в двух последовательно расположенных агрегатах, включающих в себя непрерывную загрузку в первый агрегат шихты, состоящей из марганцевой руды, угля, металлической добавки, подачу кислорода, расплавление шихты и последующий нагрев до заданной температуры, непрерывный раздельный выпуск шлака во второй агрегат и металла в изложницы, отличающийся тем, что в первый агрегат подают уголь и металлическую добавку в количестве, обеспечивающем восстановление фосфора до содержания его в шлаке менее 0,02%, при этом расход металлической добавки gм.д.1 определяют по следующей зависимости:
где gруд. - количество марганцевой руды, кг;
(Р)р и (Р)шл. - содержание фосфора в руде и шлаке соответственно, %;
Lр - коэффициент распределения фосфора;
gшл.1 - количество образующегося шлака, кг;
gмет.1 - количество восстановленного металла, кг;
[Р]м.д. - содержание фосфора в металлической добавке, %,
во второй агрегат для получения ферромарганца дополнительно подают известь для обеспечения основности шлака более 1,5 и металлическую добавку, осуществляют обработку шлака смесью кислорода и угля до получения конечного шлака с содержанием оксида марганца менее 9%, осуществляют раздельный выпуск шлака и ферромарганца, при этом расход металлической добавки gм.д.2 определяют по следующей зависимости:
где gшл.1 - количество шлака из первого агрегата, кг;
gшл.2 - количество шлака, образованного во втором агрегате, кг;
gмет.2 - количество восстановленного металла во втором агрегате, кг;
(Mn)шл.1 - содержание марганца в шлаке первого агрегата, %;
[Mn]FeMn - содержание марганца в ферромарганце, %;
[Mn]м.д. - содержание марганца в металлической добавке, %;
L Mn - коэффициент распределения марганца;
(Mn)р - содержание марганца в руде, %,
в третий агрегат для получения силикомарганца подают шлак из первого агрегата и металлическую добавку, обрабатывают шлак смесью кислорода и угля до получения конечного шлака с содержанием оксида марганца менее 12%, осуществляют раздельный выпуск шлака и силикомарганца, при этом расход металлической добавки gм.д.3 определяют по следующей зависимости:
где gшл.1 - количество шлака из первого агрегата, кг;
gшл.3 - количество шлака, образованного в третьем агрегате, кг;
gмет.3 - количество восстановленного металла в третьем агрегате, кг;
(Si)шл.1 - содержание кремния в шлаке первого агрегата, %;
[Si]SiMn - содержание кремния в ферромарганце, %;
[Si]м.д. - содержание кремния в металлической добавке, %;
LSi - коэффициент распределения кремния.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001102320/02A RU2198235C2 (ru) | 2001-01-24 | 2001-01-24 | Способ получения ферромарганца и силикомарганца |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001102320/02A RU2198235C2 (ru) | 2001-01-24 | 2001-01-24 | Способ получения ферромарганца и силикомарганца |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2198235C2 true RU2198235C2 (ru) | 2003-02-10 |
| RU2001102320A RU2001102320A (ru) | 2003-05-10 |
Family
ID=20245275
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2001102320/02A RU2198235C2 (ru) | 2001-01-24 | 2001-01-24 | Способ получения ферромарганца и силикомарганца |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2198235C2 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2453625C1 (ru) * | 2008-05-06 | 2012-06-20 | Донгбу Метал Ко., Лтд. | Способ получения ферромарганца со сверхнизким содержанием фосфора и углерода в результате использования ферромарганцевого шлака |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1990015165A1 (en) * | 1989-06-02 | 1990-12-13 | Cra Services Limited | Manufacture of ferroalloys using a molten bath reactor |
| SU1765232A1 (ru) * | 1990-12-10 | 1992-09-30 | Украинский научно-исследовательский институт специальных сталей, сплавов и ферросплавов | Способ производства ферросплавов |
| RU2033455C1 (ru) * | 1991-06-24 | 1995-04-20 | Сибирский металлургический институт им.Серго Орджоникидзе | Способ производства малофосфористого углеродистого ферромарганца |
| RU2058412C1 (ru) * | 1992-09-10 | 1996-04-20 | Сибирская государственная горно-металлургическая академия | Способ производства силикомарганца |
-
2001
- 2001-01-24 RU RU2001102320/02A patent/RU2198235C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1990015165A1 (en) * | 1989-06-02 | 1990-12-13 | Cra Services Limited | Manufacture of ferroalloys using a molten bath reactor |
| SU1765232A1 (ru) * | 1990-12-10 | 1992-09-30 | Украинский научно-исследовательский институт специальных сталей, сплавов и ферросплавов | Способ производства ферросплавов |
| RU2033455C1 (ru) * | 1991-06-24 | 1995-04-20 | Сибирский металлургический институт им.Серго Орджоникидзе | Способ производства малофосфористого углеродистого ферромарганца |
| RU2058412C1 (ru) * | 1992-09-10 | 1996-04-20 | Сибирская государственная горно-металлургическая академия | Способ производства силикомарганца |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ГАСИК М.И. и др. Теория и технология производства ферросплавов. - М.: Металлургия, 1988, с.265, 275-278. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2453625C1 (ru) * | 2008-05-06 | 2012-06-20 | Донгбу Метал Ко., Лтд. | Способ получения ферромарганца со сверхнизким содержанием фосфора и углерода в результате использования ферромарганцевого шлака |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE69932357T2 (de) | Verfahren zur herstellung von eisenschmelze im duplexofen | |
| US5882375A (en) | Process for the production of hydraulic binders and/or alloys, such as for examples, ferrochromium or ferrovanadium | |
| KR20010023539A (ko) | 제철 및 제강 방법 | |
| WO2017207472A1 (en) | Method and apparatus for the production of cast iron, cast iron produced according to said method | |
| US20230175087A1 (en) | Method for producing liquid pig iron from a DRI product | |
| CN106086608B (zh) | 一种利用碳锰熔渣生产低碳锰硅合金的方法 | |
| RU2094478C1 (ru) | Композиционная шихта для металлургического передела | |
| US3947267A (en) | Process for making stainless steel | |
| RU2198235C2 (ru) | Способ получения ферромарганца и силикомарганца | |
| US2674531A (en) | Iron recovery | |
| SU1708907A1 (ru) | Алюминотермический способ выплавки феррованади | |
| CN108026598A (zh) | 在电弧炉中炼钢的方法 | |
| RU2069234C1 (ru) | Способ производства агломерата | |
| KR101469678B1 (ko) | 연속 테르밋 반응을 이용한 저탄소메탈망간 또는 저탄소페로망간 제조방법 | |
| CA1174855A (en) | Method of producing molten metal consisting mainly of manganese and iron | |
| RU2191831C1 (ru) | Способ переработки железомарганцевого сырья | |
| JPS6250544B2 (ru) | ||
| RU2088687C1 (ru) | Способ получения ферроникеля | |
| US3083090A (en) | Production of sinter | |
| RU2167952C1 (ru) | Способ получения феррохрома из бедных железосодержащих хромовых руд | |
| CN116949236B (zh) | 一种分步还原非高炉生产钢铁的方法及系统 | |
| JP3750928B2 (ja) | 加炭材およびそれを用いた製鋼方法 | |
| JPH0524962B2 (ru) | ||
| US3556774A (en) | Process for the reduction of molten iron ore | |
| JPH09118911A (ja) | 顆粒状複合精錬材 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20060125 |