RU2194623C1 - Способ получения слоистого материала для респиратора - Google Patents
Способ получения слоистого материала для респиратора Download PDFInfo
- Publication number
- RU2194623C1 RU2194623C1 RU2001131198A RU2001131198A RU2194623C1 RU 2194623 C1 RU2194623 C1 RU 2194623C1 RU 2001131198 A RU2001131198 A RU 2001131198A RU 2001131198 A RU2001131198 A RU 2001131198A RU 2194623 C1 RU2194623 C1 RU 2194623C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- pressing
- heated
- electrode
- layered material
- molding
- Prior art date
Links
- 239000002648 laminated material Substances 0.000 title abstract description 10
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title description 13
- 230000029058 respiratory gaseous exchange Effects 0.000 title 1
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 67
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 39
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 claims abstract description 16
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 77
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 3
- 238000003466 welding Methods 0.000 abstract description 3
- 238000000465 moulding Methods 0.000 abstract 7
- 125000006850 spacer group Chemical group 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 10
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 9
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 7
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 6
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 6
- 239000012815 thermoplastic material Substances 0.000 description 5
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 4
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 4
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 3
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 3
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 229920002689 polyvinyl acetate Polymers 0.000 description 2
- 239000011118 polyvinyl acetate Substances 0.000 description 2
- BFKJFAAPBSQJPD-UHFFFAOYSA-N tetrafluoroethene Chemical compound FC(F)=C(F)F BFKJFAAPBSQJPD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241000322338 Loeseliastrum Species 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001154 acute effect Effects 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 description 1
- 229920002313 fluoropolymer Polymers 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 239000004753 textile Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Respiratory Apparatuses And Protective Means (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
Способ получения слоистого материала для респиратора относится к технологии одномоментного точечного термического сваривания. Включает термопрессование слоистого материала. В слои материала по контуру вводят порошок термопластичного полимера и проводят термопрессование, по меньшей мере, двумя прессующими электродами, при этом нагревают один из прессующих электродов. Перед прессованием между нагреваемым прессующим электродом и скрепляемым слоистым материалом устанавливают теплопроводящую технологическую прокладку. Прессуют слоистый материал с использованием ненагреваемого прессующего электрода. Данный способ повышает качество сборки получаемого слоистого материала. 3 з.п.ф-лы, 1 ил.
Description
Изобретение относится к технологии одномоментного точечного термического сваривания и преимущественно может быть использовано при сборке в пакет слоистого материала из тканых и волокнистых слоев, прежде всего для получения слоистых материалов облегченных фильтрующих респираторов.
Известен способ ручной сборки облегченного респиратора ШБ-1 "Лепесток" ("Лепесток" (Легкие респираторы) / Петрянов И. В. и др. - М.: Наука, 1984, с. 77, рис. 4.11, а), согласно которому сборку слоистой фильтрующей полумаски респиратора производят выполнением по контуру обтюратора полумаски ручного кругового нитяного шва тонкими иглой и хлопчатобумажной нитью с расположением стежков шва под острым углом по отношению к поверхности полумаски. Недостатками данного известного способа являются высокая трудоемкость и низкая производительность, обусловленные ручной технологией сборки респиратора.
Известен способ машинной сборки облегченного респиратора ШБ-1 "Лепесток" ("Лепесток" (Легкие респираторы) / Петрянов И. В. и др. - М.: Наука, 1984, с. 77, рис. 4.11, б), который предусматривает выполнение по контуру обтюратора полумаски машинного кругового нитяного шва тонкими иглой и хлопчатобумажной нитью с расположением стежков шва под прямым углом по отношению к поверхности полумаски. Данный известный способ обеспечивает снижение трудоемкости и повышение производительности, но выполненные иглой под прямым углом к поверхности полумаски проколы оказываются не заполненными волокнистым фильтрующим материалом и поэтому становятся проницаемыми для дисперсных частиц, что существенно снижает защитные фильтрующие свойства респиратора.
Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению следует считать способ получения слоистого материала для респиратора, реализованный в термопрессовой линии для изготовления многослойных лицевых частей защитных масок разового использования по патенту Российской Федерации 2021139 С1, 15.10.1904, В 29 С 65/02, который предусматривает для скрепления по контуру фильтрующих и сорбционно-фильтрующих слоев из разнородных листовых термопластичных материалов проведение их термопрессования с использованием ультразвуковых звуководов и звукоприемных воронок.
Указанный известный способ обеспечивает высокую производительность процесса сборки респираторов, обусловленную одновременностью выполнения термического сваривания.
Однако данный известный способ позволяет получать слоистый материал для респиратора, выполненный из слоев исключительно только термопластичных материалов.
Использование в способе-прототипе пар ультразвуковых звуководов и звукоприемных воронок приводит к нагреву обоих указанных элементов и поэтому вызывает за время нарастания давления прессования пригорание примыкающих к звуководам и звукоприемным воронкам наружных слоев слоистого материала и их повреждение, что приводит к снижению защитных фильтрующих свойств изготавливаемого респиратора. Снижение величины мощности ультразвукового воздействия и, следовательно, температуры нагрева звуководов и звукоприемных воронок или времени термопрессования позволяет избежать пригорания наружных слоев слоистого материала, но не дает возможности обеспечить требуемый прогрев прессуемого пакета слоев термопластичного материала, что приводит к снижению прочности получаемого соединения.
Кроме того, используемые в способе-прототипе звуководы и звукоприемные воронки в условиях высоких температур термопрессования подвержены интенсивному окислению, что приводит к загрязнению получаемого слоистого материала продуктами окисления.
Недостатками известного способа получения слоистого материала для респиратора являются недостаточно высокое качество сборки респираторов, что обусловлено возможностью загрязнения продуктами окисления и повреждения наружных слоев получаемого слоистого материала из-за их пригорания к термопрессующим элементам, недостаточной прочностью получаемого соединения из-за понижения температуры в зоне выполняемого термопрессования, а также достаточно узкая область его применения, ограниченная возможностью получения соединения слоев, выполненных исключительно только из термопластичных материалов.
Целью предлагаемого изобретения является достижение технического результата, заключающегося в повышении качества сборки получаемого слоистого материала и расширении области возможного применения способа для получения соединения слоев, выполненных, в том числе, и из нетермопластичных материалов.
Поставленная цель достигается согласно изобретению тем, что предлагаемый способ получения слоистого материала для респиратора, включающий, в соответствии с прототипом, термопрессование слоистого материала, отличается от прототипа тем, что в слои материала по контуру вводят порошок термопластичного полимера, проводят термопрессование, по меньшей мере, двумя прессующими электродами, при этом нагревают один из прессующих электродов, перед прессованием между нагреваемым прессующим электродом и скрепляемым слоистым материалом устанавливают теплопроводящую технологическую прокладку и прессуют слоистый материал с использованием ненагреваемого прессующего электрода. При этом используют нагреваемый прессующий электрод, выполненный из неокисляющегося материала с удельной теплоемкостью 0,3-0,5 кДж/(кг•К), технологическую прокладку толщиной 0,2-1,0 мм, выполненную из материала с теплопроводностью 30-460 Вт/(м•К), и ненагреваемый прессующий электрод, выполненный из материала с теплопроводностью, не превышающей 0,1 Вт/(м•К).
Введение в слои материала по контуру порошка термопластичного полимера и проведение термопрессования, по меньшей мере, двумя прессующими электродами приводит к получению соединения слоев за счет расплавления и последующего затвердевания введенного в них порошка термопластичного полимера, что позволяет получать соединение как термопластичных, так и нетермопластичных материалов, и поэтому существенно расширяет область применения предлагаемого способа.
Использование одного из прессующих электродов, выполненного из материала с очень низким значением теплопроводности, не превышающим 0,1 Вт/(м•К), практически не приводит при термопрессовании к отводу данным электродом тепла из зоны выполняемого соединения и снижению в указанной зоне рабочей температуры термопрессования, что не вызывает необходимости осуществлять нагрев данного прессующего электрода. Поэтому нагревание только одного прессующего электрода и прессование слоистого материала с использованием ненагреваемого прессующего электрода, выполненного из материала с теплопроводностью, не превышающей 0,1 Вт/(м•К), обеспечивает предохранение наружной поверхности слоистого материала от загрязнения продуктами окисления и повреждения вследствие пригорания к прессующему электроду.
Установка перед прессованием между нагреваемым прессующим электродом и скрепляемым слоистым материалом теплопроводящей технологической прокладки толщиной 0,2-1,0 мм, выполненной из материала с теплопроводностью 30-460 Вт/(м•К), и нагрев только одного из прессующих электродов, выполненного из материала с удельной теплоемкостью 0,3-0,5 кДж/(кг•К), предохраняет наружный слой скрепляемого слоистого материала от воздействия высокой температуры за время нарастания давления прессования на пакет прессуемого слоистого материала вследствие постепенного прогрева технологической прокладки, что защищает его от пригорания к нагреваемому прессующему электроду. При этом толщина технологической прокладки, теплопроводность материала, из которого она выполнена, и удельная теплоемкость материала нагреваемого прессующего электрода выбраны таким образом, чтобы технологическая прокладка успевала прогреться до требуемой температуры прессования к моменту времени, когда давление прессования достигнет номинального значения. Сжатый номинальным давлением прессования пакет слоистого материала достаточно быстро будет прогрет до требуемой температуры плавления термопластичного полимера, чем после выдержки в течение заданного времени термопрессования обеспечивается необходимая прочность получаемого соединения. При этом технологическая прокладка дополнительно предохраняет слоистый материал от загрязнения продуктами окисления нагреваемого прессующего электрода.
Выполнение нагреваемого прессующего электрода из неокисляющегося материала не вызывает возникновения на рабочей поверхности нагреваемого прессующего электрода продуктов окисления и поэтому снижения теплопроводности его поверхности, не приводя к уменьшению рабочей температуры в зоне термопрессования и, следовательно, к снижению прочности получаемого соединения.
Отмеченное свидетельствует о достижении декларированного технического результата вследствие наличия у предлагаемого изобретения указанных отличительных признаков.
Сущность предлагаемого способа получения слоистого материала для респиратора заключается в следующем:
- вырезают слои получаемого слоистого материала и собирают их в пакет;
- разогревают нагреваемый прессующий электрод;
- вводят в слои получаемого слоистого материала порошок термопластичного полимера;
- укладывают пакет слоистого материала на технологическую прокладку;
- устанавливают технологическую прокладку с пакетом слоистого материала между нагреваемым и ненагреваемым прессующими электродами так, чтобы технологическая прокладка находилась со стороны нагреваемого прессующего электрода;
- прессуют пакет слоистого материала прессующими электродами при заданном давлении в течение требуемого времени.
- вырезают слои получаемого слоистого материала и собирают их в пакет;
- разогревают нагреваемый прессующий электрод;
- вводят в слои получаемого слоистого материала порошок термопластичного полимера;
- укладывают пакет слоистого материала на технологическую прокладку;
- устанавливают технологическую прокладку с пакетом слоистого материала между нагреваемым и ненагреваемым прессующими электродами так, чтобы технологическая прокладка находилась со стороны нагреваемого прессующего электрода;
- прессуют пакет слоистого материала прессующими электродами при заданном давлении в течение требуемого времени.
На чертеже показаны в разрезе на стадии прессования основные элементы, необходимые для осуществления предлагаемого способа получения слоистого материала, где 1 - нагреваемый прессующий электрод, 2 - ненагреваемый прессующий электрод, 3 - технологическая прокладка, 4 - пакет слоистого материала, 5 - термопластичный полимер в зоне получаемого соединения и 6 - опоры.
Нагреваемый прессующий электрод 1 предпочтительно может быть выполнен из обладающей высокой удельной теплоемкостью нержавеющей стали, практически не подверженной окислению. Ненагреваемый прессующий электрод 2 может быть выполнен из обладающего очень низкой теплопроводностью материала, например фторопласта или термостойкой резины. Нагреваемый прессующий электрод 1 и ненагреваемый прессующий электрод 2 имеют форму усеченного конуса и расположены соосно с возможностью встречного осевого перемещения. Технологическая прокладка 3 может быть выполнена в виде пластины толщиной 0,2-1,0 мм из металла, например стали, алюминия или меди. Опоры 6 установлены неподвижно таким образом, чтобы их верхние поверхности лежали в одной горизонтальной плоскости выше рабочей поверхности нагреваемого прессующего электрода 1. В качестве термопластичного полимера 5 целесообразно использовать поливинилацетат. Пакет 4 слоистого материала может содержать от 2 до 5 фильтрующих и сорбционно-фильтрутощих слоев на основе волокнистых и тканых материалов.
Получение слоистого материала в соответствии с предлагаемым способом осуществляют следующим образом. Первоначально вырезают слои получаемого слоистого материала, собирают их в пакет 4 слоистого материала и вводят в слои пакета 4 слоистого материала порошкообразный термопластичный полимер 5. В качестве термопластичного полимера 5 используют поливинилацетат в виде гранул размером 0,2-0,6 мм из расчета 11±2 мг на каждое выполняемое точечное соединение. Разогревают нагреваемый прессующий электрод 1 до температуры 160-350oС. Укладывают пакет 4 слоистого материала на технологическую прокладку 3 и устанавливают технологическую прокладку 3 с пакетом 4 слоистого материала на опоры 6 между нагреваемым 1 и ненагреваемым 2 прессующими электродами так, чтобы технологическая прокладка 3 находилась со стороны нагреваемого прессующего электрода 1. После установки технологической прокладки 3 на опоры 6 она не будет соприкасаться с нагреваемым прессующим электродом 1 и поэтому не будет нагреваться. Прессуют пакет 4 слоистого материала путем встречного осевого перемещения нагреваемого 1 и ненагреваемого 2 прессующих электродов. При этом нагреваемый прессующий электрод 1 своей рабочей поверхностью войдет в соприкосновение с технологической прокладкой 3, и последняя начнет нагреваться. Благодаря конечной толщине технологической прокладки 3, заданной с учетом теплопроводности ее материала, температура ее верхней поверхности будет нарастать до рабочего значения не мгновенно, а в течение заданного интервала времени, необходимого для сжатия пакета 4 слоистого материала нагреваемым 1 и ненагреваемым 2 прессующими электродами при заданном давлении. Поскольку рост температуры верхней поверхности технологической прокладки 3 происходит достаточно плавно, время воздействия температуры с рабочим значением на нижний наружный слой пакета 4 слоистого материала в значительной степени уменьшается, и его пригорания не происходит. Прессование пакета 4 слоистого материала нагреваемым 1 и ненагреваемым 2 прессующими электродами происходит при давлении 0,9-4,0 МПа в течение 0,5-5,0 секунд. За это время сжатый пакет 4 слоистого материала в зоне термопрессования прогревается от нагреваемого прессующего электрода 1 вследствие теплопередачи через технологическую прокладку 3, и термопластичный полимер 5 в зоне получаемого соединения расплавляется. После окончания термопрессования термопластичный полимер 5 затвердевает, образуя соединение слоистого материала.
Возможности применения предлагаемого способа получения слоистого материала для респиратора при изготовлении сорбционно-фильтрующих полумасок респираторов иллюстрируются следующими примерами.
Пример 1.
Для изготовления респиратора ШБ-1 "Лепесток" используют два слоя волокнистого фильтрующего материала типа ФП на марлевой подложке и один слой марли апретированной. Применяют нагреваемый прессующий электрод из нержавеющей стали X18H10T, ненагреваемый прессующий электрод из термостойкой резины (смесь резиновая ИРП-1265) и технологическую прокладку из алюминия толщиной 0,3 мм. Прессование производят при температуре нагреваемого прессующего электрода 180±10oС и давлении 1,5±0,1 МПа в течение 1,0±0,2 с. Получаемый слоистый материал обладает механической прочностью на разрыв в пределах 1,8-2,3 Н.
Пример 2.
Для изготовления респиратора "Алина-П" используют два слоя волокнистого фильтрующего материала типа ФП на марлевой подложке, один слой полотна нетканого термоскрепленного (фризелина) и один слой бязи текстильной. Применяют нагреваемый прессующий электрод из нержавеющей стали Х18Н10Т, ненагреваемый прессующий электрод из термостойкой резины (смесь резиновая ИРП-1265) и технологическую прокладку из нержавеющей стали Х18Н10Т толщиной 0,6 мм. Прессование производят при температуре нагреваемого прессующего электрода 210±10oС и давлении 2,2±0,1 МПа в течение 3,0±0,2 с. Получаемый слоистый материал обладает механической прочностью на разрыв в пределах 1,5-2,0 Н.
Пример 3.
Для изготовления респиратора "Алина-А" используют два слоя волокнистого фильтрующего материала типа ФП на марлевой подложке, один слой полотна нетканого термоскрепленного (фризелина) и один слой угленаполненного нетканого волокнистого материала. Применяют нагреваемый прессующий электрод из нержавеющей стали Х18Н10Т, ненагреваемый прессующий электрод из фторопласта-4 и технологическую прокладку из меди толщиной 0,8 мм. Прессование производят при температуре нагреваемого прессующего электрода 280±20oС и давлении 3,5±0,2 МПа в течение 4,2±0,3 с. Получаемый слоистый материал обладает механической прочностью на разрыв в пределах 1,7-2,0 Н.
Пример 4.
При изготовлении фильтрующего элемента для респиратора типа "Лепесток" используют два слоя волокнистого фильтрующего материала типа ФП на подложке из нетканого термоскрепленного материала. Применяют нагреваемый прессующий электрод из нержавеющей стали Х18Н10Т, ненагреваемый прессующий электрод из фторопласта-4 и технологическую прокладку из меди толщиной 1 мм. Прессование производят при температуре нагреваемого прессующего электрода 330±20oС и давлении 1,0±0,1 МПа в течение 4,5±0,3 с. Получаемый слоистый материал обладает механической прочностью на разрыв в пределах 1,2-1,5 Н.
Таким образом, применение предлагаемого способа получения слоистого материала для респиратора обеспечивает повышение качества получаемого слоистого материала.
Claims (4)
1. Способ получения слоистого материала для респиратора, включающий термопрессование слоистого материала, отличающийся тем, что в слои материала по контуру вводят порошок термопластичного полимера, проводят термопрессование, по меньшей мере, двумя прессующими электродами, при этом нагревают один из прессующих электродов, перед прессованием между нагреваемым прессующим электродом и скрепляемым слоистым материалом устанавливают теплопроводящую технологическую прокладку и прессуют слоистый материал с использованием ненагреваемого прессующего электрода.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используют нагреваемый прессующий электрод, выполненный из неокисляющегося материала с удельной теплоемкостью 0,3-0,5 кДж/(кг•К).
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используют технологическую прокладку толщиной 0,2-1,0 мм, выполненную из материала с теплопроводностью 30-460 Вт/(м•К).
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используют ненагреваемый прессующий электрод, выполненный из материала с теплопроводностью, не превышающей 0,1 Вт/(м•К).
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001131198A RU2194623C1 (ru) | 2001-11-21 | 2001-11-21 | Способ получения слоистого материала для респиратора |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001131198A RU2194623C1 (ru) | 2001-11-21 | 2001-11-21 | Способ получения слоистого материала для респиратора |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2194623C1 true RU2194623C1 (ru) | 2002-12-20 |
Family
ID=20254363
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2001131198A RU2194623C1 (ru) | 2001-11-21 | 2001-11-21 | Способ получения слоистого материала для респиратора |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2194623C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EA008896B1 (ru) * | 2006-09-04 | 2007-08-31 | Закрытое Акционерное Общество «Северо-Западный Научно-Технический Центр "Портативные Средства Индивидуальной Защиты" Имени А.А. Гуняева» | Способ скрепления термопластичных слоистых материалов и устройство для его осуществления |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2946713A (en) * | 1955-10-06 | 1960-07-26 | Gen Motors Corp | Process for embossing decorative articles |
| GB1451298A (en) * | 1974-06-25 | 1976-09-29 | Dimension Weld Int | Heat bonding method |
| EP0052805A2 (en) * | 1980-11-21 | 1982-06-02 | Nissan Motor Co., Ltd. | A method of heat-bonding interior material |
| RU2021139C1 (ru) * | 1992-01-16 | 1994-10-15 | Центральное проектно-конструкторское и технологическое бюро химического машиностроения | Термопрессовая линия для изготовления многослойных лицевых частей защитных масок разового использования |
| RU2175259C2 (ru) * | 1996-03-08 | 2001-10-27 | Миннесота Майнинг Энд Мэнюфекчуринг Компани | Многосекционное оголовье и маска респиратора в сборе и способ их изготовления |
-
2001
- 2001-11-21 RU RU2001131198A patent/RU2194623C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2946713A (en) * | 1955-10-06 | 1960-07-26 | Gen Motors Corp | Process for embossing decorative articles |
| GB1451298A (en) * | 1974-06-25 | 1976-09-29 | Dimension Weld Int | Heat bonding method |
| EP0052805A2 (en) * | 1980-11-21 | 1982-06-02 | Nissan Motor Co., Ltd. | A method of heat-bonding interior material |
| RU2021139C1 (ru) * | 1992-01-16 | 1994-10-15 | Центральное проектно-конструкторское и технологическое бюро химического машиностроения | Термопрессовая линия для изготовления многослойных лицевых частей защитных масок разового использования |
| RU2175259C2 (ru) * | 1996-03-08 | 2001-10-27 | Миннесота Майнинг Энд Мэнюфекчуринг Компани | Многосекционное оголовье и маска респиратора в сборе и способ их изготовления |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EA008896B1 (ru) * | 2006-09-04 | 2007-08-31 | Закрытое Акционерное Общество «Северо-Западный Научно-Технический Центр "Портативные Средства Индивидуальной Защиты" Имени А.А. Гуняева» | Способ скрепления термопластичных слоистых материалов и устройство для его осуществления |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4686136A (en) | Laminated fabrics and fiber mats and method for their manufacture | |
| JP5937518B2 (ja) | 結合基材及び基材を結合させるための方法 | |
| JP5977173B2 (ja) | 基材上に流体を衝突させるための装置及び方法 | |
| JPH0230725B2 (ru) | ||
| KR101097576B1 (ko) | 용접 마이크로시임 | |
| US4569088A (en) | Foundry workers' protective garment | |
| US5980616A (en) | Filter media for preventing carbon migration | |
| JP3050874B2 (ja) | 保護服を製造するための材料及びその製造法 | |
| RU2194623C1 (ru) | Способ получения слоистого материала для респиратора | |
| KR100405318B1 (ko) | 공기 청정기용 필터 여재와 그 제조방법 | |
| RU2001111008A (ru) | Способ получения слоистого материала несостаренная пленка - несостаренное нетканое полотно и изделия, получаемые этим способом | |
| KR101626110B1 (ko) | 멜트블로운 섬유웹의 부직포 합지 장치 및 방법 | |
| US4810315A (en) | Method for making a web of plastic material | |
| CN112351701A (zh) | 多层织物 | |
| JP2018192764A (ja) | 積層構造体 | |
| JP3637762B2 (ja) | シートカバーの製造方法 | |
| JP2004008564A (ja) | 水蒸気発生体 | |
| KR101915809B1 (ko) | 열융착 저밀도 폴리에틸렌 부직포 및 그의 제조방법 | |
| GB2149339A (en) | Manufacturing a composite web of plastic material | |
| CN116510422B (zh) | 梯度全合成机油过滤材料及其制备方法 | |
| JPH022835B2 (ru) | ||
| JPH0773899B2 (ja) | 多孔性複合材料の製造方法 | |
| JP2002360624A (ja) | 使い捨てカイロ | |
| CN113619214B (zh) | 一种高转速柴油机的增压器隔热罩及其制备方法 | |
| JPS639455A (ja) | 成形マスク |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PC41 | Official registration of the transfer of exclusive right |
Effective date: 20141024 |
|
| QB4A | Licence on use of patent |
Free format text: LICENCE Effective date: 20150522 |
|
| QC41 | Official registration of the termination of the licence agreement or other agreements on the disposal of an exclusive right |
Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20150522 Effective date: 20180711 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20181122 |