RU2187568C1 - Способ получения никелевого штейна - Google Patents
Способ получения никелевого штейна Download PDFInfo
- Publication number
- RU2187568C1 RU2187568C1 RU2001105593A RU2001105593A RU2187568C1 RU 2187568 C1 RU2187568 C1 RU 2187568C1 RU 2001105593 A RU2001105593 A RU 2001105593A RU 2001105593 A RU2001105593 A RU 2001105593A RU 2187568 C1 RU2187568 C1 RU 2187568C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- metallurgical coke
- coal
- coke
- nickel
- quality coal
- Prior art date
Links
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 84
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 41
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 27
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 5
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims abstract description 84
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 28
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000011068 loading method Methods 0.000 claims abstract description 8
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims description 63
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims description 20
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 10
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 8
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims description 5
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 5
- 210000000988 bone and bone Anatomy 0.000 claims 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 abstract description 12
- 239000002802 bituminous coal Substances 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 6
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 6
- 239000002956 ash Substances 0.000 description 5
- 239000002006 petroleum coke Substances 0.000 description 5
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 5
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 3
- 239000010883 coal ash Substances 0.000 description 3
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 3
- 239000003039 volatile agent Substances 0.000 description 3
- 229910000863 Ferronickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 2
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 2
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 230000008569 process Effects 0.000 description 2
- NIFIFKQPDTWWGU-UHFFFAOYSA-N pyrite Chemical compound [Fe+2].[S-][S-] NIFIFKQPDTWWGU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052683 pyrite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011028 pyrite Substances 0.000 description 2
- -1 pyrites Substances 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MBMLMWLHJBBADN-UHFFFAOYSA-N Ferrous sulfide Chemical class [Fe]=S MBMLMWLHJBBADN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000002679 ablation Methods 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 1
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004939 coking Methods 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 description 1
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 229910052738 indium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 230000008520 organization Effects 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- 239000000779 smoke Substances 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу переработки окисленных никелевых руд и может быть использовано для получения бедного никелевого штейна. Способ получения никелевого штейна включает загрузку в шахтную печь шихты, содержащей окускованную окисленную никельсодержащую руду и топливо-восстановитель, восстановительно-сульфидирующую плавку, при этом в качестве топлива-восстановителя при плавке используют металлургический кокс и сортовой каменный уголь с выходом летучих веществ не более 14 маc.%, преимущественно не более 7 маc. %, зольностью не более 20 маc.%, преимущественно не более 10 маc.% и термостойкостью не менее 70%, преимущественно не менее 80%, взятые в определенном соотношении. Обеспечивается снижение расхода металлургического кокса, снижение потерь никеля со шлаком. 6 з.п.ф-лы, 1 табл.
Description
Предлагаемое изобретение относится к способу переработки окисленных никелевых руд и может быть использовано для получения бедного никелевого штейна.
Распространенный в настоящее время способ переработки окисленных никелевых руд, содержащих 1,0% никеля и менее, заключается в переведении никеля в штейн, т.е. в сплав, содержащий сульфиды никеля и железа (Ni3S2 и FeS), и растворенное в них свободное железо, с последующей переработкой штейна известными способами.
Способ получения никелевого штейна включает восстановительно-сульфидирующую шахтную плавку окисленных руд в присутствии сульфидирующего агента (пирит, колчедан, гипс), флюсующего агента и металлургического кокса, являющегося одновременно и топливом и восстановителем.
Образующийся при плавке штейн, содержащий 10-16% никеля, выводится из печи периодически, а шлак, находящийся над слоем штейна, непрерывно [В.И. Смирнов, А.А. Цейдлер, И.Ф. Худяков, А.И. Тихонов. Металлургия меди, никеля, кобальта. Ч.II Изд. "Металлургия", 1966, с. 39-69].
Способ получения штейна плавкой в шахтной печи окисленных никелевых руд связан со значительным расходом кокса.
Удельный расход кокса при плавке никельсодержащих рудных брикетов составляет 28-35%, при плавке агломерата 20-25% от массы руды и агломерата.
Сократить расход кокса по данному способу не представляется возможным, поскольку при плавке на штейн заданного состава максимальное извлечение в него никеля достигается, в частности, за счет соблюдения оптимального расхода кокса. Во избежание увеличения потерь никеля со шлаками нельзя снижать удельный расход кокса ниже определенного предела.
Известен способ получения никелевого штейна восстановительно-сульфидирующей плавкой рудных брикетов в шахтной печи с использованием в качестве топлива - восстановителя металлургического кокса. Для уменьшения расхода металлургического кокса в рудные брикеты вводится коксовая мелочь, отсеваемая от металлургического кокса [И.Д. Резник. Совершенствование шахтной плавки окисленных никелевых руд. Изд. "Металлургия", 1983, с. 126].
Использование для плавки рудно-коксовых брикетов, содержащих 5% коксовой мелочи, позволяет снизить расход металлургического кокса на 3,3%, однако общий расход топлива увеличивается, т.к. часть введенной коксовой мелочи - 1,7% или 30% от введенной в брикеты коксовой мелочи теряется. Потери обусловлены частичным уносом коксовой мелочи с продуктами плавки, главным образом со шлаком. Это приводит к повышению вязкости шлаков и потерям никеля со шлаком. Данный способ не позволяет значительно сократить расход металлургического кокса.
Известен способ получения никелевого штейна восстановительно-сульфидирующей плавкой рудных брикетов с введением в брикеты высокосернистого нефтяного кокса замедленного коксования, содержащего в %: Сd-85-88; Vd-7-10; Sd 1-3,8-4,5; Аd-0,4-0,9, где Сd - содержание углерода, Vd - выход летучих веществ, Sd 1 - содержание серы, Аd - зольность.
В качестве топлива и восстановителя использовался металлургический кокс с содержанием, %: Sd t-1,6; Аd-12,0; Vd-0,6.
Согласно этому способу, в брикеты вводилось 1,6-2,2 и 5,2% нефтяного кокса. При введении в рудные брикеты 5,2% нефтяного кокса расход крупного металлургического кокса сократился на 4,0%, однако, общий расход топлива увеличился на 1,2%. При расходе нефтяного кокса 1,6-2,2% отмечена некоторая экономия крупного металлургического кокса [И.Д. Резник. Совершенствование шахтной плавки окисленных никелевых руд. Изд. "Металлургия", 1983, с. 127]. Данное решение взято в качестве прототипа.
Таким образом, введение мелкого кокса, в том числе нефтяного, в рудные брикеты приводит к тому, что часть мелкого кокса из брикетов переходит в расплав и теряется вместе со шлаками, увеличивая их вязкость.
Увеличение содержания мелкого нефтяного кокса или коксовой мелочи, отсеваемой от металлургического кокса, в рудных брикетах будет сопровождаться снижением их прочности и поэтому нецелесообразно.
Перечисленные способы не дают возможности значительно понизить расход металлургического кокса и в настоящее время не применяются.
Недостатком известного способа, как и всех ранее отмеченных, помимо увеличения общего расхода топлива, является также использование в качестве топлива и восстановителя значительных количеств дорогостоящего металлургического кокса.
Задачей предполагаемого изобретения является устранение указанных недостатков.
Задача решается за счет того, что в способе получения никелевого штейна, включающем загрузку в шахтную печь шихты, содержащей окускованную окисленную никельсодержащую руду и топливо-восстановитель, восстановительно-сульфидирующую плавку, в качестве топлива-восстановителя используют металлургический кокс и сортовой каменный уголь с выходом летучих веществ не более 14 мас.%, преимущественно не более 7 мас.%, зольностью не более 20 мас.%, преимущественно не более 10 мас.%, и термостойкостью не менее 70%, преимущественно не менее 80%, взятые в соотношении (40-95): (60-5) мас.% соответственно.
Задача решается так же за счет того, что используют сортовой каменный уголь крупностью не менее 25 мм, преимущественно 25-150 мм. При этом содержание фракции 25-150 мм в сортовом каменном угле составляет не менее 80% маc.
Загрузку сортового каменного угля (далее по тексту - угля) и металлургического кокса в шахтную печь можно осуществлять одновременно в виде их смеси или послойно, при этом металлургический кокс загружают на слой угля.
Кроме того возможна раздельная загрузка металлургического кокса и угля путем чередования загрузок с металлургическим коксом и углем с сохранением заданного соотношения и суммарного расхода топлива и равномерности их распределения по объему печи.
Уголь имеет ряд преимуществ по сравнению с металлургическим коксом - он менее дефицитен, недорог, имеет повышенный восстановительный потенциал за счет более высокого выхода летучих веществ, главным образом водорода.
Считается, что уголь не пригоден для использования в качестве топлива и восстановителя в шахтных печах [И. Д. Резник. Совершенствование шахтной плавки окисленных никелевых руд. Изд. "Металлургия", М., 1983, с. 37.; В.И. Смирнов. Шахтная плавка в металлургии цветных металлов. Металлургиздат, Свердловск 1955 г.].
Проведенные авторами предполагаемого изобретения опытно-промышленные восстановительно-сульфидирующие плавки окисленных никелевых руд с заменой части металлургического кокса углем опровергли это утверждение.
Испытания с использованием в качестве топлива-восстановителя металлургического кокса и угля показали, что при восстановительно-сульфидирующей плавке окисленных никелевых руд в шахтной печи 5-60 мас.% металлургического кокса может быть заменено соответствующим количеством угля с показателями качества, указанными выше. При замене углем более 60% металлургического кокса увеличивается доля летучих веществ, выделяющихся в процессе нагревания угля в шахтной печи, что может сдвинуть процесс восстановительно-сульфидирующей плавки окисленных никелевых руд в направлении образования нежелательного продукта - ферроникеля, кроме того, ухудшается равномерность газопроницаемости шихты. Замена менее 5% металлургического кокса углем нецелесообразна вследствие снижения эффективности и повышения доли удельных затрат на организацию производства. Количество угля, используемое взамен части металлургического кокса, выбирается в каждом конкретном случае исходя из качества кокса, угля и руды, подаваемых на плавку, конструкции шахтной печи, характеристики склада кокса, транспортных средств, дозирующих устройств и ряда других обстоятельств.
Для обеспечения однородного гранулометрического состава топлива, подаваемого в шахтную печь, гранулометрический состав угля должен приближаться к гранулометрическому составу металлургического кокса, поэтому крупность угля должна быть не менее 25 мм, преимущественно 25-150 мм. Содержание фракции 25-150 мм в угле должно составлять не менее 80 мас.%.
Ограничение содержания выхода летучих веществ угля (Vd) не более 14 мас. % обусловлено необходимостью предотвращения сдвига процесса восстановления никеля в область, способствующую образованию нежелательного продукта плавки - ферроникеля. При использовании углей с выходом летучих выше 14% возможно увеличение содержания смолистых веществ в отходящих газах, что приведет к осаждению их из газа в газоходах, дымососах и другом оборудовании. Это может усложнить эксплуатацию оборудования. Поэтому предпочтительнее использовать уголь с меньшим выходом летучих веществ, 7% и менее, т.к. последний может использоваться при замене до 40-60% металлургического кокса, в то время как углем с выходом летучих 10-14% предпочтительнее заменять меньшее количество кокса (10-30%).
Ограничение зольности угля (Аd) не более 20 мас.% обусловлено снижением производительности шахтной печи за счет увеличения в шихте балластной части - золы угля. Поэтому предпочтительнее использовать уголь с меньшей зольностью - 10% и менее, что позволит дополнительно снизить удельный расход топлива-восстановителя в шихте без увеличения потерь никеля со шлаками.
Ограничение термостойкости угля не менее 70% (по ГОСТ 7714-75) обусловлено необходимостью сохранения газопроницаемости слоя шихты. При попадании в зону высоких температур угля с термостойкостью менее 70% некоторая его часть может разрушиться с образованием мелких фракций (менее 25 мм), что приведет к ухудшению газопроницаемости слоя шихты и соответственно к снижению производительности печи. Кроме того, разрушение кусков угля приведет к сужению зоны горения печи, что может нарушить технологию шахтной плавки и усложнит эксплуатацию оборудования. Поэтому предпочтительнее использовать уголь с термостойкостью 80% и более, что позволяет использовать максимальный диапазон замены кокса углем.
Металлургический кокс и уголь могут загружаться в шахтную печь совместно или раздельно. При использовании в качестве топлива-восстановителя металлургического кокса и угля возможны загрузки либо их смеси, либо послойно в одной загрузке, при этом предпочтительно слой металлургического кокса загружать на слой угля с целью предохранения менее прочного угля металлургическим коксом от ударных нагрузок других компонентов шихты, например кусков известняка и руды.
Кроме того, металлургический кокс и уголь могут загружаться в шахтную печь в раздельных загрузках путем различного чередования в зависимости от заданного их соотношения и расхода, при этом сохраняют общий расход и соотношение металлургического кокса и угля, а также равномерное их распределение по площади печи.
Применение (выбор) различных способов загрузок обусловлено совокупностью различных факторов, например условий, для хорошего смешения металлургического кокса и угля без их разрушения, условий складирования, наличия достаточного количества промежуточных расходных бункеров и дозаторов, количества угля, заменяющего металлургический кокс, и др. Например, при шахтной плавке с заменой 20-30% металлургического кокса углем при достаточном количестве расходных бункеров с дозаторами или других средств, обеспечивающих дозирование и смешение, возможно применение любого из перечисленных способов загрузки.
Предлагаемый способ был проверен в восстановительно-сульфидирующей плавке окисленных никелевых руд на промышленных шахтных печах высотой 5 м, длиной 14,5 м, шириной в области фурм ~ 1,4 м, с площадью сечения в области фурм ~ 20 м2. В качестве рудной части шихты использовались брикеты размером 90 х 50 х 40 мм и кусковая руда с кусками крупнее 30 мм.
Расход металлургического кокса и угля во всех случаях сохранялся равным 32 мас. % от массы рудной загрузки. Количество угля в общей массе топлива изменялось от 5 до 60 мас.%.
Применялось воздушное дутье.
Средний химический состав рудной части шихты, мас. %: Ni -1,20; Со-0,025; Si02-41-49; Mg-15-20; Fе2О3-16,5-22,5; Al2O3-6,0-8,0.
В качестве сульфидизатора использовали пирит в количестве 9,0-10,0 мас.% от массы рудной части шихты, в качестве флюса - известняк в количестве 18,5 мас.%.
Характеристика топлива-восстановителя.
Металлургический кокс:
Аd-13 мас.%; Sd t-0,5 мас.%; Vd-0,5 мас.%; крупность более 25 мм.
Аd-13 мас.%; Sd t-0,5 мас.%; Vd-0,5 мас.%; крупность более 25 мм.
Сортовой каменный уголь:
Аd-6,1-18,6 мас.%; Sd-0,3-1,6 мас.%; Vd-3,5-12,7 мас.%;
термостойкость - 74-82%, крупность более 25 мм.
Аd-6,1-18,6 мас.%; Sd-0,3-1,6 мас.%; Vd-3,5-12,7 мас.%;
термостойкость - 74-82%, крупность более 25 мм.
При участии угля в топливе-восстановителе от 5 до 60 мас.% в загрузках использовались как однородные, так и слоевые смеси металлургического кокса и угля. Кроме того, при замене 30% металлургического кокса углем применялась и чередующаяся загрузка металлургического кокса и угля. В этом случае 7 загрузок металлургического кокса чередовались с 3 загрузками угля.
В таблице приведены результаты плавок с использованием в качестве топлива и восстановителя смеси металлургического кокса и угля марок ТПК, АК, АО в разных соотношениях и для сравнения результаты плавки с металлургическим коксом.
В примерах 1 и 2 (см. таблицу) в качестве заменителя металлургического кокса использовался уголь марки ТПК с крупностью кусков 50-150 мм, содержание кусков 50-150 мм 85,0 мас.%, зольность угля 12,2 мас.%, выход летучих веществ 12,7 мас. %, содержание серы 0,3 мас.%, термостойкость 74%. Количество заменяемого кокса 10 и 20% маc., соответственно.
В примерах 3 и 4 в качестве заменителя кокса использовался уголь марки АК с крупностью кусков от 50 до 100 мм, содержание кусков 50-100 мм 85,9 мас. %, зольность угля 18,6 мас.%, выход летучих веществ 3,6 мас.%, содержание серы 0,4 мас.%, термостойкость 80%. Количество заменяемого кокса 20 и 30 мас.% соответственно.
В примерах 5, 6 и 7 в качестве заменителя кокса использовался уголь марки АО, с крупностью кусков 25-80 мм. Содержание кусков крупностью 25-80 мм - 86,6 мас.%. Зольность 6,1 мас.%, выход летучих веществ - 3,5 мас.%, содержание серы - 1,6 мас.%, термостойкость 82%. Количество заменяемого кокса 25, 40 и 60 мас.% соответственно.
Для сравнения приведены результаты плавки на металлургическом коксе с крупностью более 25 мм (пример 8).
Из анализа данных видно, что при плавке с использованием смеси угля (10-60 мас.%) и металлургического кокса (90-40 мас.) по сравнению с плавкой на металлургическом коксе проплав рудной части увеличивается с 24 до 28 т/м2ч, расход металлургического кокса снижается на 10-60%, снижаются потери никеля со шлаком, о чем свидетельствует увеличение отношения концентрации никеля в штейне [Niшт] к концентрации никеля в шлаке (Niшл) со 100 до 226,7, а также улучшается работа фурм.
В известном способе, взятом за прототип, не наблюдалось снижение потерь никеля со шлаком, а максимально достигнутое сокращение расхода металлургического кокса не превышало 4%, при общем увеличении расхода топлива.
Таким образом, использование в восстановительно-сульфидирующей шахтной плавке окисленных никелевых руд совместно металлургического кокса и угля позволяет сократить расход дорогого и дефицитного металлургического кокса на 5-60% и одновременно значительно снизить потери никеля со шлаком.
Предлагаемый способ может быть распространен на плавку никелевых агломератов, гранул, окатышей и других окускованных материалов с получением штейна в шахтных печах.
Claims (7)
1. Способ получения никелевого штейна, включающий загрузку в шахтную печь шихты, содержащей окускованную окисленную никельсодержащую руду и топливо-восстановитель, восстановительно-сульфидирующую плавку с использованием в качестве топлива-восстановителя металлургического кокса, отличающийся тем, что в качестве топлива-восстановителя используют металлургический кокс и сортовой каменный уголь с выходом летучих веществ не более 14 маc.%, преимущественно не более 7 маc.%, зольностью не более 20 маc.%, преимущественно не более 10 маc.%, и термостойкостью не менее 70%, преимущественно не менее 80%, взятые в соотношении (40-95):(60-5) маc.%, соответственно.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что сортовой каменный уголь берут с крупностью не менее 25 мм, преимущественно 25-150 мм.
3. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что содержание фракции 25-150 мм в сортовом каменном угле составляет не менее 80 маc.%.
4. Способ по пп.1-3, отличающийся тем, что в шахтную печь вводят шихту, содержащую одновременно сортовой каменный уголь и металлургический кокс.
5. Способ по пп. 1-4, отличающийся тем, что сортовой каменный уголь и металлургический кокс загружают в шахтную печь в виде их смеси.
6. Способ по пп. 1-4, отличающийся тем, что сортовой каменный уголь и металлургический кокс загружают в шахтную печь в одной загрузке послойно, при этом преимущественно металлургический кокс загружают на слой сортового каменного угля.
7. Способ по пп. 1-3, отличающийся тем, что сортовой каменный уголь и металлургический кокс вводят в шахтную печь в разных загрузках, при этом чередуют загрузку шихты, содержащей сортовой каменный уголь, с загрузкой шихты, содержащей металлургический кокс, с сохранением заданного расхода и соотношения топлив и равномерности их распределения по объему печи.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001105593A RU2187568C1 (ru) | 2001-02-27 | 2001-02-27 | Способ получения никелевого штейна |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001105593A RU2187568C1 (ru) | 2001-02-27 | 2001-02-27 | Способ получения никелевого штейна |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2187568C1 true RU2187568C1 (ru) | 2002-08-20 |
Family
ID=20246642
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2001105593A RU2187568C1 (ru) | 2001-02-27 | 2001-02-27 | Способ получения никелевого штейна |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2187568C1 (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2441081C1 (ru) * | 2010-07-29 | 2012-01-27 | Закрытое акционерное общество "Управляющая компания "НКА-Холдинг" | Способ пирометаллургической переработки медьсодержащих материалов |
| RU2441082C1 (ru) * | 2010-07-29 | 2012-01-27 | Закрытое акционерное общество "Управляющая компания "НКА-Холдинг" | Способ получения никелевого штейна |
| RU2657267C1 (ru) * | 2017-06-08 | 2018-06-09 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии Уральского отделения Российской академии наук (ИМЕТ УрО РАН) | Шихта для восстановительно-сульфидирующей плавки окисленных никелевых руд |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU377369A1 (ru) * | 1971-10-25 | 1973-04-17 | Способ подготовки сульфидизатора для шахтной | |
| SU774999A1 (ru) * | 1979-01-29 | 1980-10-30 | Днепропетровский Государственный Проектный Институт "Днепрогипрошахт" | Ленточный конвейер |
| US5017220A (en) * | 1989-02-21 | 1991-05-21 | Nkk Corporation | Method for smelting reduction of Ni ore |
| RU2065504C1 (ru) * | 1993-07-27 | 1996-08-20 | Институт металлургии Уральского отделения РАН | Шихта для шахтной плавки окисленных никельсодержащих материалов |
| RU2126455C1 (ru) * | 1993-12-10 | 1999-02-20 | Оутокумпу Энжинеринг Контракторс ОЙ | Способ получения богатого никелевого штейна |
-
2001
- 2001-02-27 RU RU2001105593A patent/RU2187568C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU377369A1 (ru) * | 1971-10-25 | 1973-04-17 | Способ подготовки сульфидизатора для шахтной | |
| SU774999A1 (ru) * | 1979-01-29 | 1980-10-30 | Днепропетровский Государственный Проектный Институт "Днепрогипрошахт" | Ленточный конвейер |
| US5017220A (en) * | 1989-02-21 | 1991-05-21 | Nkk Corporation | Method for smelting reduction of Ni ore |
| RU2065504C1 (ru) * | 1993-07-27 | 1996-08-20 | Институт металлургии Уральского отделения РАН | Шихта для шахтной плавки окисленных никельсодержащих материалов |
| RU2126455C1 (ru) * | 1993-12-10 | 1999-02-20 | Оутокумпу Энжинеринг Контракторс ОЙ | Способ получения богатого никелевого штейна |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| РЕЗНИК И.Д. Совершенствование шахтной плавки окисленных никелевых руд. - М.: Металлургия, 1983, с. 127. * |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2441081C1 (ru) * | 2010-07-29 | 2012-01-27 | Закрытое акционерное общество "Управляющая компания "НКА-Холдинг" | Способ пирометаллургической переработки медьсодержащих материалов |
| RU2441082C1 (ru) * | 2010-07-29 | 2012-01-27 | Закрытое акционерное общество "Управляющая компания "НКА-Холдинг" | Способ получения никелевого штейна |
| RU2657267C1 (ru) * | 2017-06-08 | 2018-06-09 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии Уральского отделения Российской академии наук (ИМЕТ УрО РАН) | Шихта для восстановительно-сульфидирующей плавки окисленных никелевых руд |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2302450C2 (ru) | Способ производства обогащенного угля для применения в металлургии и способ производства восстановленного металла и шлака, содержащего окисленный цветной металл, с использованием этого угля | |
| CN102471809B (zh) | 高炉操作方法 | |
| KR20110104116A (ko) | 니켈 함유 합금철의 제조 방법 | |
| JP7211031B2 (ja) | 酸化鉱石の製錬方法 | |
| US3847601A (en) | Reduced pellets for making alloys containing nickel and chromium | |
| CN101688254B (zh) | 高炉用自熔性球团矿及其制造方法 | |
| CN110114481B (zh) | 用于制备含镍的固结铬铁矿球团的方法、用于制备铬铁镍合金的方法和固结的铬铁矿球团 | |
| Agrawal et al. | Cold bonded ore–coal composite pellets for sponge ironmaking Part 1 Laboratory scale development | |
| UA53721C2 (ru) | Способ использовании мелкого угля в плавильно-газификационном аппарате | |
| US10125413B2 (en) | Method for producing manganese containing ferroalloy | |
| RU2187568C1 (ru) | Способ получения никелевого штейна | |
| RU2184162C2 (ru) | Способ получения никелевого штейна | |
| US3971654A (en) | Method of injecting pelletized coal through blast furnace tuyeres | |
| NO159996B (no) | Fremgangsmaate for omdannelse av kalsiumsulfat til kalium-eller natriumsulfat. | |
| JP7215092B2 (ja) | 酸化鉱石の製錬方法 | |
| JP2002129247A (ja) | 製鉄用高品位焼成塊成鉱及びその製造方法 | |
| RU2281976C2 (ru) | Шихта для производства агломерата | |
| JP7338309B2 (ja) | 酸化鉱石の製錬方法 | |
| JPH11286705A (ja) | 高炉操業方法 | |
| EP4665878A1 (en) | Method of producing direct reduced iron | |
| WO2024170464A1 (en) | Method of producing direct reduced iron | |
| JP7669118B2 (ja) | 酸化鉱石の製錬方法 | |
| JP2008019455A (ja) | 半還元焼結鉱の製造方法 | |
| Bizhanov et al. | General Information on Mini Blast Furnaces | |
| Strakhov | Utilizing Gorlovsk Basin anthracite in metallurgical production |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PC43 | Official registration of the transfer of the exclusive right without contract for inventions |
Effective date: 20130205 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20170228 |