RU2186132C2 - Method of processing recycled materials and man-caused metallurgical wastes - Google Patents
Method of processing recycled materials and man-caused metallurgical wastes Download PDFInfo
- Publication number
- RU2186132C2 RU2186132C2 RU2000124101A RU2000124101A RU2186132C2 RU 2186132 C2 RU2186132 C2 RU 2186132C2 RU 2000124101 A RU2000124101 A RU 2000124101A RU 2000124101 A RU2000124101 A RU 2000124101A RU 2186132 C2 RU2186132 C2 RU 2186132C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- briquetting
- metals
- total mass
- ferrous metals
- heavy non
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 14
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims description 7
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 28
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 28
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 9
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims abstract description 7
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 claims abstract description 4
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 4
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- -1 ferrous metals Chemical class 0.000 claims description 16
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 11
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 7
- 239000002440 industrial waste Substances 0.000 claims description 3
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 22
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 abstract description 11
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 abstract description 11
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 7
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 239000010949 copper Substances 0.000 abstract description 5
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 abstract description 5
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract description 4
- 238000011084 recovery Methods 0.000 abstract description 2
- 238000009872 cobalt metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 238000009867 copper metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000009868 nickel metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 12
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 6
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 5
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 4
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 4
- 239000004484 Briquette Substances 0.000 description 3
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 2
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 2
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 description 2
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 2
- NIFIFKQPDTWWGU-UHFFFAOYSA-N pyrite Chemical compound [Fe+2].[S-][S-] NIFIFKQPDTWWGU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000011028 pyrite Substances 0.000 description 2
- 229910052683 pyrite Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- 206010039509 Scab Diseases 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QXZUUHYBWMWJHK-UHFFFAOYSA-N [Co].[Ni] Chemical compound [Co].[Ni] QXZUUHYBWMWJHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- JYYOBHFYCIDXHH-UHFFFAOYSA-N carbonic acid;hydrate Chemical compound O.OC(O)=O JYYOBHFYCIDXHH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 229910000365 copper sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- ARUVKPQLZAKDPS-UHFFFAOYSA-L copper(II) sulfate Chemical compound [Cu+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] ARUVKPQLZAKDPS-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 description 1
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000013049 sediment Substances 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к металлургической пpoмышлeннocти, преимущественно к металлургии меди, никеля и кобальта. The invention relates to the metallurgical industry, mainly to the metallurgy of copper, nickel and cobalt.
Известен способ переработки оборотных материалов (шламов электролизного производства, печных шлаков), включающий плавку их на аноды последующим электролизом и разделением ценных металлов [8, 9]. A known method of processing circulating materials (sludge from electrolysis production, furnace slags), including melting them into anodes by subsequent electrolysis and separation of valuable metals [8, 9].
Недостатком этого способа является повышенный пылевынос и образование настылей при плавке. Способ неприменим для производства солей металлов. The disadvantage of this method is the increased dust removal and formation of crusts during melting. The method is not applicable for the production of metal salts.
Известен способ переработки окисленных никелевых руд, включающий агломерацию или брекитирование, восстановительно-сульфидирующую плавку на штейн в присутствии сульфидирующего реагента (гипса, пирита или маломедистого колчедана), конвертирование штейна и последующую гидрометаллургическую переработку обогащенной кобальтом массы [2, 3, 4, 5, 6,7]. A known method of processing oxidized nickel ores, including agglomeration or bracketing, sulphide reduction smelting on matte in the presence of a sulphidating reagent (gypsum, pyrite or low-copper pyrites), matte conversion and subsequent hydrometallurgical processing of cobalt-enriched mass [2, 3, 4, 5, 6 , 7].
Недостатком этого способа является низкое извлечение кобальта из руды, большие материальные затраты при плавке. The disadvantage of this method is the low extraction of cobalt from ore, high material costs during smelting.
Наиболее близким к предлагаемому является способ переработки вторичных материалов, в том числе оборотных материалов и техногенных отходов металлургического производства, совместно с первичными, включающий их сушку, брекетирование, восстановительно-сульфидирующую плавку на штейн в присутствии сульфидирующего реагента и последующую гидрометаллургическую переработку штейна с разделением содержащихся в нем металлов и получением из них солей или чистых металлов. При этом в качестве сульфидирующего реагента используют пирит или гипс [1]. Closest to the proposed method is the processing of secondary materials, including recycled materials and industrial wastes of metallurgical production, together with primary ones, including drying, bracketing, sulphiding reduction smelting on matte in the presence of a sulphiding reagent and subsequent hydrometallurgical processing of matte with separation contained in metals and obtaining salts or pure metals from them. Moreover, pyrite or gypsum is used as a sulfidizing reagent [1].
Недостатком способа-прототипа является введение в шихту в составе сульфидирующего реагента железа или кальция и необходимость их удаления со шлаками или кеками, что существенно снижает извлечение полезных металлов. The disadvantage of the prototype method is the introduction of a mixture of sulfidizing reagent iron or calcium and the need to remove them with slag or cake, which significantly reduces the extraction of useful metals.
Техническим результатом изобретения является повышение извлечения ценных металлов и снижение затрат на переработку сырья. Технический результат достигается при использовании способа переработки оборотных материалов и техногенных отходов, включающего их сушку, брикетирование, восстановительно-сульфидирующую плавку, согласно изобретению при брикетировании дополнительно вводят связующее вещество и сульфидирующий реагент, в качестве которых используют элементарную серу. The technical result of the invention is to increase the extraction of valuable metals and reduce the cost of processing raw materials. The technical result is achieved by using a method for processing recycled materials and industrial waste, including drying, briquetting, sulphiding reduction smelting, according to the invention, a binder and a sulphiding reagent are additionally introduced when briquetting, using elemental sulfur.
Элементарную серу вводят в количестве от 35 до 63% от суммы масс тяжелых цветных металлов. Elemental sulfur is introduced in an amount of from 35 to 63% of the total mass of heavy non-ferrous metals.
Уменьшение загрузки элементарной серы ниже 35% к сумме масс тяжелых цветных металлов приводит к образованию металлизированной фракции в штейне, что затрудняет последующую гидрометаллургическую переработку его. A decrease in elemental sulfur loading below 35% of the total mass of heavy non-ferrous metals leads to the formation of a metallized fraction in matte, which complicates its subsequent hydrometallurgical processing.
Увеличение загрузки серы более 63% к сумме тяжелых цветных металлов приводит к увеличению массовой доли железа в штейне и увеличению затрат. An increase in sulfur loading of more than 63% of the sum of heavy non-ferrous metals leads to an increase in the mass fraction of iron in matte and an increase in costs.
Брикетирование осуществляют с дополнительным введением кварцевого песка в соотношении от 1,25 до 1,90:1 от суммы масс кальция, магния и железа. Briquetting is carried out with the additional introduction of quartz sand in a ratio of from 1.25 to 1.90: 1 of the sum of the masses of calcium, magnesium and iron.
Снижение загрузки кварцевого песка ниже 1,25:1 и увеличение ее выше 1,9: 1 к сумме масс кальция, магния и железа в шихте приводит к увеличению вязкости шлака и снижению извлечения полезных металлов. Reducing the load of quartz sand below 1.25: 1 and increasing it above 1.9: 1 to the sum of the masses of calcium, magnesium and iron in the mixture leads to an increase in slag viscosity and a decrease in the recovery of useful metals.
Брикетирование осуществляют с дополнительным введением углеродсодержащего восстановителя в количестве от 13,8 до 25,8% от суммы масс тяжелых цветных металлов. Briquetting is carried out with the additional introduction of a carbon-containing reducing agent in an amount of from 13.8 to 25.8% of the total mass of heavy non-ferrous metals.
Снижение загрузки восстановителя ниже 13,8% от суммы масс тяжелых цветных металлов приводит к уменьшению извлечения металлов в штейн. Reducing the load of the reducing agent below 13.8% of the total mass of heavy non-ferrous metals leads to a decrease in the extraction of metals in matte.
Повышение загрузки восстановителя выше 25,8% от суммы масс тяжелых цветных металлов ведет к увеличению затрат. The increase in the load of the reducing agent above 25.8% of the total mass of heavy non-ferrous metals leads to an increase in costs.
После плавки шихты получают штейн с суммой массовых долей тяжелых цветных металлов не менее 55% и массовой долей серы от 20,9 до 27,6%. Извлечение полезных металлов в штейн от 88,1 до 99,3% (в способе-прототипе от 75 до 82%). After melting the mixture, a matte is obtained with a total mass fraction of heavy non-ferrous metals of at least 55% and a mass fraction of sulfur from 20.9 to 27.6%. Extraction of useful metals in matte from 88.1 to 99.3% (in the prototype method from 75 to 82%).
Пример 1. Example 1
Гидратно-карбонатный осадок из отстойника засоленных стоков гидрометаллургического никелевого производства, содержащий в пересчете на сухой вес, %: никель 19,5; кобальт 1,75; медь 0,375; железо 2,25; сера 1,25; кальций 5,50; магний 0,45; кремний 0,80; влага 67,5, сушили до остаточной влажности 12,5%. Высушенный таким образом продукт смешивали в смесителе с молотой элементарной серой, мелким речным песком и графитовой стружкой и брикетировали на гидравлическом прессе 5т-ШААЗ. Hydrate-carbonate sediment from the sump of saline effluents of a hydrometallurgical nickel production, containing, calculated on dry weight,%: nickel 19.5; cobalt 1.75; copper 0.375; iron 2.25; sulfur 1.25; calcium 5.50; magnesium 0.45; silicon 0.80; moisture 67.5, dried to a residual moisture content of 12.5%. The product thus dried was mixed in a mixer with ground elemental sulfur, fine river sand and graphite chips and briquetted on a 5t-ShAAZ hydraulic press.
За счет высокого давления брикетного пресса элементарная сера оплавлялась и превращалась в связующее вещество. Брикеты получались достаточно прочными. Количество молотой серы в шихте варьировали от 30 до 65% к сумме масс тяжелых цветных металлов в шихте, а количество речного песка и восстановителя поддерживали постоянным, соответственно в соотношении 1,6:1 к сумме масс кальция, магния и железа в шихте и 20% от суммы масс тяжелых цветных металлов в шихте. Брикетную шихту плавили при температуре от 1350 до 1400oС на штейн. Результаты приведены в таблице 1.Due to the high pressure of the briquette press, elemental sulfur was melted and turned into a binder. The briquettes were strong enough. The amount of ground sulfur in the charge varied from 30 to 65% of the total mass of heavy non-ferrous metals in the charge, and the amount of river sand and reducing agent was kept constant, respectively, in a ratio of 1.6: 1 to the total mass of calcium, magnesium and iron in the charge and 20% from the sum of the masses of heavy non-ferrous metals in the mixture. The briquette mixture was melted at a temperature of from 1350 to 1400 o With on matte. The results are shown in table 1.
Степень использования элементарной серы продуктами плавки - массой и шлаком достигла 80%. Элементарная сера практически полностью защищает брикетную шихту от пылевыноса. The degree of use of elemental sulfur by smelting products - mass and slag reached 80%. Elemental sulfur almost completely protects the briquette mixture from dust removal.
Пример 2. Высушенный осадок из примера 1 смешивали в смесителе с элементарной серой в количестве 50% к сумме масс тяжелых цветных металлов, речным песком в соотношении 1,6:1 к сумме масс кальция, магния и железа в шихте. Добавку в шихту восстановителя варьировали от 12 до 30% к сумме масс тяжелых цветных металлов в шихте. Шихту брикетировали и плавили на штейн при температуре от 1350 до 1400oС. Результаты приведены в таблице 2.Example 2. The dried precipitate from example 1 was mixed in a mixer with elemental sulfur in an amount of 50% to the total mass of non-ferrous metals, river sand in a ratio of 1.6: 1 to the total mass of calcium, magnesium and iron in the charge. The additive in the mixture of the reducing agent ranged from 12 to 30% of the total mass of heavy non-ferrous metals in the mixture. The mixture was briquetted and melted on matte at a temperature of 1350 to 1400 o C. The results are shown in table 2.
Пример 3. Высушенный осадок из примера 1 смешивали в смесителе с элементарной серой в количестве 50% к сумме масс тяжелых цветных металлов в шихте, графитовой стружкой в количестве 20% от суммы масс тяжелых цветных металлов в шихте. Example 3. The dried precipitate from example 1 was mixed in a mixer with elemental sulfur in an amount of 50% to the total mass of heavy non-ferrous metals in a charge, graphite chips in an amount of 20% of the total mass of heavy non-ferrous metals in a charge.
Добавку в шихту речного песка варьировали от соотношения 1:1 до 2,2:1 к сумме масс кальция, магния и железа в шихте. Шихту брикетировали и плавили на штейн при температуре от 1350 до 1400oС. Результаты приведены в таблице 3.The additive in the mixture of river sand varied from a ratio of 1: 1 to 2.2: 1 to the sum of the masses of calcium, magnesium and iron in the mixture. The mixture was briquetted and melted on matte at a temperature of 1350 to 1400 o C. The results are shown in table 3.
Источники информации
1. Металлургия вторичных тяжелых цветных металлов. /И.Ф.Худяков, А.П. Дорошкевич, С.В.Карелов. - М.: Металлургия, 1987, с. 257-260.Sources of information
1. Metallurgy of secondary heavy non-ferrous metals. / I.F. Khudyakov, A.P. Doroshkevich, S.V. Karelov. - M.: Metallurgy, 1987, p. 257-260.
2. Металлургия меди, никеля и кобальта, ч. II/ В.И.Смирнов, А.А.Цейдлер, И.Ф.Худяков, И.А.Тихонов - М.: Металлургия, 1966, с. 28-31, 44-47, 68. 2. Metallurgy of copper, nickel and cobalt, part II / V.I. Smirnov, A.A. Tseydler, I.F. Khudyakov, I.A. Tikhonov - M .: Metallurgy, 1966, p. 28-31, 44-47, 68.
3. Совершенствование шахтной плавки окисленных никелевых руд. /И.Д.Резник - М.: Металлургия, 1983, с. 106-130. 3. Improving mine smelting of oxidized nickel ores. / I.D. Reznik - M.: Metallurgy, 1983, p. 106-130.
4. Технологическая инструкция по производству никеля из окисленных руд огневым способом. ТИ 00194547-173232-01-96. ОАО "Комбинат Южуралникель", г. Орск, 1996. 4. Technological instructions for the production of nickel from oxidized ores by fire. TI 00194547-173232-01-96. OJSC "Combine Yuzhuralnickel", Orsk, 1996.
5. Технологическая инструкция по производству кобальта. ТИ 00194547-173132-04-97. ОАО "Комбинат Южуралникель", г. Орск, 1996. 5. Technological instructions for the production of cobalt. TI 00194547-173132-04-97. OJSC "Combine Yuzhuralnickel", Orsk, 1996.
6. Технологическая инструкция по производству медного купороса. ТИ 00194547-214121-08-96. ОАО "Комбинат Южуралникель", г. Орск, 1996. 6. Technological instructions for the production of copper sulfate. TI 00194547-214121-08-96. OJSC "Combine Yuzhuralnickel", Orsk, 1996.
7. Технологическая инструкция по производству никеля гидрат закиси. ТИ 00194547-173241-06-96. ОАО "Комбинат Южуралникель", г. Орск, 1996. 7. Technological instructions for the production of nickel hydrous oxide. TI 00194547-173241-06-96. OJSC "Combine Yuzhuralnickel", Orsk, 1996.
8. Технологическая инструкция по производству никеля электролитного. ТИ 00194547-173231-05-97. ОАО "Комбинат Южуралникель", г. Орск, 1997. 8. Technological instructions for the production of electrolyte nickel. TI 00194547-173231-05-97. OJSC "Combine Yuzhuralnickel", Orsk, 1997.
9. Технологическая инструкция по производству никель-кобальтовых анодов в обжиговом цехе Буруктальского никелевого завода. ТИ 00194547-1732130041-02-96. ОАО "Комбинат Южуралникель", г. Орск, 1996. 9. Technological instructions for the production of nickel-cobalt anodes in the firing shop of the Buruktalsky Nickel Plant. TI 00194547-1732130041-02-96. OJSC "Combine Yuzhuralnickel", Orsk, 1996.
Claims (4)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000124101A RU2186132C2 (en) | 2000-09-21 | 2000-09-21 | Method of processing recycled materials and man-caused metallurgical wastes |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000124101A RU2186132C2 (en) | 2000-09-21 | 2000-09-21 | Method of processing recycled materials and man-caused metallurgical wastes |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2186132C2 true RU2186132C2 (en) | 2002-07-27 |
| RU2000124101A RU2000124101A (en) | 2002-12-27 |
Family
ID=20240257
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2000124101A RU2186132C2 (en) | 2000-09-21 | 2000-09-21 | Method of processing recycled materials and man-caused metallurgical wastes |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2186132C2 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2263719C1 (en) * | 2004-04-14 | 2005-11-10 | Открытое Акционерное Общество "Южно-Уральский никелевый комбинат" | Method of reworking reprocessing materials and tecnogenious wastes of metallurgical process |
| RU2556950C1 (en) * | 2013-12-30 | 2015-07-20 | Александр Александрович Веселовский | Method of producing of blister copper by alloying of cement cupriferous sediments with copper matte |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2648446B2 (en) * | 1975-10-31 | 1977-12-08 | Outokumpu Oy, Outokumpu (Finnland) | REDUCTION PROCESS FOR FERROUS METAL CONTAINING, IN PARTICULAR IN NICKEL AND COPPER MELTING PROCESSES, AS WELL AS INTERMEDIATE PRODUCTS |
| SU777074A1 (en) * | 1978-07-12 | 1980-11-07 | Государственный проектный и научно-исследовательский институт "Гипроникель" | Method of working up slag of nickel and copper production |
| RU2031163C1 (en) * | 1992-09-09 | 1995-03-20 | Товарищество с ограниченной ответственностью "Пако" | Method of slime utilization of galvanic manufacture |
-
2000
- 2000-09-21 RU RU2000124101A patent/RU2186132C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2648446B2 (en) * | 1975-10-31 | 1977-12-08 | Outokumpu Oy, Outokumpu (Finnland) | REDUCTION PROCESS FOR FERROUS METAL CONTAINING, IN PARTICULAR IN NICKEL AND COPPER MELTING PROCESSES, AS WELL AS INTERMEDIATE PRODUCTS |
| SU777074A1 (en) * | 1978-07-12 | 1980-11-07 | Государственный проектный и научно-исследовательский институт "Гипроникель" | Method of working up slag of nickel and copper production |
| RU2031163C1 (en) * | 1992-09-09 | 1995-03-20 | Товарищество с ограниченной ответственностью "Пако" | Method of slime utilization of galvanic manufacture |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ХУДЯКОВ И.Ф. и др. Металлургия вторичных цветных металлов. - М.: Металлургия, 1987, с.257-260. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2263719C1 (en) * | 2004-04-14 | 2005-11-10 | Открытое Акционерное Общество "Южно-Уральский никелевый комбинат" | Method of reworking reprocessing materials and tecnogenious wastes of metallurgical process |
| RU2556950C1 (en) * | 2013-12-30 | 2015-07-20 | Александр Александрович Веселовский | Method of producing of blister copper by alloying of cement cupriferous sediments with copper matte |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101345063B1 (en) | Method for producing ferroalloy containing nickel | |
| EP2839045B1 (en) | Method for processing slags of non-ferrous metallurgy | |
| Mombelli et al. | Experimental analysis on the use of BF-sludge for the reduction of BOF-powders to direct reduced iron (DRI) production | |
| EP3562965A1 (en) | Method for producing nickel containing indurated chromite pellets, method for producing ferrochrome nickel alloy and indurated chromite pellet | |
| RU2126455C1 (en) | Method of producing high-grade nickel matte | |
| RU2186132C2 (en) | Method of processing recycled materials and man-caused metallurgical wastes | |
| Ruan et al. | Utilization and detoxification of gypsum sludge by replacing limestone in reduction smelting of high lead slag | |
| RU2359045C2 (en) | Processing method of lead-bearing materials | |
| CA1086073A (en) | Electric smelting of lead sulphate residues | |
| Tleugabulov et al. | Metallurgical processing of converter slag | |
| CN105714120A (en) | Comprehensive utilization method of low-quality ferromanganese ore slag and steel iron industrial waste | |
| JPH0797638A (en) | Treatment of dust kinds produced in iron works | |
| RU2055922C1 (en) | Method for reprocessing sulfide noble metal-containing antimonial raw material | |
| Jones et al. | DC arc smelting of difficult PGM-containing feed materials | |
| US1741544A (en) | Process for briquetting flue dust | |
| Kokal et al. | Metallurgical Uses—Fluxes for Metallurgy | |
| RU2263719C1 (en) | Method of reworking reprocessing materials and tecnogenious wastes of metallurgical process | |
| RU2693245C1 (en) | Method of recovering lead from oxysulphate sludge of storage batteries | |
| Higley et al. | Electric Furnace Steelmaking Dusts, a Zinc Raw Material | |
| RU2230806C1 (en) | Method of processing 0f nickel-bearing converter slags of nickel combine | |
| US4021235A (en) | Operating method for slag cleaning furnace in copper refining | |
| EP0641865B1 (en) | Method of reprocessing lead-containing materials | |
| RU2244028C1 (en) | Method of depleting slags from smelting of oxidized nickel ores | |
| SU777074A1 (en) | Method of working up slag of nickel and copper production | |
| RU2282672C1 (en) | Method of reduction of lead |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20030922 |