RU2183205C2 - Способ получения минерального волокна на основе высокожелезистых шлаков переработки медно-никелевых руд - Google Patents
Способ получения минерального волокна на основе высокожелезистых шлаков переработки медно-никелевых руд Download PDFInfo
- Publication number
- RU2183205C2 RU2183205C2 RU2000116028A RU2000116028A RU2183205C2 RU 2183205 C2 RU2183205 C2 RU 2183205C2 RU 2000116028 A RU2000116028 A RU 2000116028A RU 2000116028 A RU2000116028 A RU 2000116028A RU 2183205 C2 RU2183205 C2 RU 2183205C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- melt
- slag
- pyroxenes
- fiber
- temperature
- Prior art date
Links
- 239000002893 slag Substances 0.000 title claims abstract description 53
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 13
- 239000002557 mineral fiber Substances 0.000 title claims abstract description 13
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 17
- 229910000570 Cupronickel Inorganic materials 0.000 title claims description 6
- YOCUPQPZWBBYIX-UHFFFAOYSA-N copper nickel Chemical compound [Ni].[Cu] YOCUPQPZWBBYIX-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims description 6
- 229910052611 pyroxene Inorganic materials 0.000 claims abstract description 34
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 26
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 20
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 claims abstract description 19
- 239000011707 mineral Substances 0.000 claims abstract description 19
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 239000010433 feldspar Substances 0.000 claims abstract description 18
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 17
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 14
- 238000010411 cooking Methods 0.000 claims abstract description 9
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000010430 carbonatite Substances 0.000 claims abstract description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 44
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 37
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 31
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 16
- QNRATNLHPGXHMA-XZHTYLCXSA-N (r)-(6-ethoxyquinolin-4-yl)-[(2s,4s,5r)-5-ethyl-1-azabicyclo[2.2.2]octan-2-yl]methanol;hydrochloride Chemical compound Cl.C([C@H]([C@H](C1)CC)C2)CN1[C@@H]2[C@H](O)C1=CC=NC2=CC=C(OCC)C=C21 QNRATNLHPGXHMA-XZHTYLCXSA-N 0.000 claims description 15
- 238000007380 fibre production Methods 0.000 claims description 4
- 239000006063 cullet Substances 0.000 claims description 3
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- OSMSIOKMMFKNIL-UHFFFAOYSA-N calcium;silicon Chemical compound [Ca]=[Si] OSMSIOKMMFKNIL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 238000004537 pulping Methods 0.000 claims description 2
- 101100345589 Mus musculus Mical1 gene Proteins 0.000 claims 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 abstract description 14
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 abstract description 11
- 230000001143 conditioned effect Effects 0.000 abstract description 7
- 238000009413 insulation Methods 0.000 abstract description 5
- 241001062472 Stokellia anisodon Species 0.000 abstract 2
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N Na2O Inorganic materials [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 abstract 1
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 abstract 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 abstract 1
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 abstract 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 238000010792 warming Methods 0.000 abstract 1
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 7
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 5
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 5
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 4
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N platinum Substances [Pt] BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052641 aegirine Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052656 albite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052661 anorthite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005422 blasting Methods 0.000 description 2
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 2
- GWWPLLOVYSCJIO-UHFFFAOYSA-N dialuminum;calcium;disilicate Chemical compound [Al+3].[Al+3].[Ca+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] GWWPLLOVYSCJIO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052634 enstatite Inorganic materials 0.000 description 2
- BBCCCLINBSELLX-UHFFFAOYSA-N magnesium;dihydroxy(oxo)silane Chemical compound [Mg+2].O[Si](O)=O BBCCCLINBSELLX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000010434 nepheline Substances 0.000 description 2
- 229910052664 nepheline Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000863 Ferronickel Inorganic materials 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000005587 bubbling Effects 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 238000005352 clarification Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- -1 gedenbergite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052638 hedenbergite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C13/00—Fibre or filament compositions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C13/00—Fibre or filament compositions
- C03C13/06—Mineral fibres, e.g. slag wool, mineral wool, rock wool
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
Изобретение относится к производству минерального волокна, используемого для теплоизоляции трубопроводов, утепления перекрытий в строительстве и для звукоизоляции. Шлаковый расплав подают в плавильную печь и вводят корректирующую добавку, в качестве которой используют мелилитит и кремнезем или карбонатит и кремнезем, или стеклобой, до обеспечения массового соотношения добавки и шлакового расплава 0,27-1,43:1 и химического состава откорректированного шлакового расплава, мас.%: SiO2 48,82-57,54; Аl2О3 3,95-6,28; Оксид Fe в пересчете на FeO 14,04-20,90; MgO 6,06-12,55; CaO 5,97-15,93; Nа2О 0,44-5,99; К2О 0,31-0,71; P2O5 0,05-1,03; S 0,39-0,86, причем массовое соотношение полевых шпатов и пироксенов в откорректированном расплаве при пересчете его химического состава на нормативный минеральный состав должно быть равно 0,18-0,48:1 и моноклинные разности пироксенов должны преобладать над ромбическими. Варку массы ведут при температуре 1130-1430oС, а выработку волокна производят при начальной температуре 1200-1260oС. Достигаемый технический результат заключается в повышении выхода кондиционного продукта за счет снижения неволокнистых включений в среднем на 20% и отсутствия в нем кристаллов, а также в понижении энергоемкости способа, за счет снижения температур варки и выработки волокна и понижения максимальной температуры печи на 370oС. 1 з.п. ф-лы, 4 табл.
Description
Изобретение относится к производству строительных материалов, в частности к производству минерального волокна, используемого для теплоизоляции трубопроводов, утепления перекрытий в строительстве и для звукоизоляции.
Известен способ получения минерального волокна на основе шлаков восстановительной электроплавки окисленных никелевых руд при производстве ферроникеля (см. авт.св. СССР 1474117, МПК4 С 03 С 13/06, 1989), согласно которому используют шлак следующего состава, мас.%: SiO2 50,96 - 55,71; ТiO2 0,37 - 0,47; Аl2О3 4,55 - 5,82; FeO+Fe2О3 8,98 - 13,53; MnO 0,15 - 0,57; MgO 5,21 - 6,79; CaO 18,60 - 25,03; Na2O+К2O 0,78 - 0,83; NiO 0,02 - 0,14; СоО 0,01 - 0,07; Сr2О3 0,52 - 0,84 и осуществляют плавление шлака при температуре 1240-1250oС. Состав расплава не требует корректировки. Из расплава получают непрерывные волокна на установке с однофильерным платиновым питателем с применением соответствующего оборудования.
Недостатком способа является ограниченность сырьевой базы. В частности, таким способом не могут быть переработаны шлаковые расплавы, образующиеся при производстве металлического никеля из сульфидных медно-никелевых руд. Это обусловлено тем, что большая часть железа, содержащегося в руде, переходит в процессе переработки в шлак. Последний характеризуется высоким содержанием FeO и, кроме того, вследствие нестабильности состава руд и концентратов, это содержание варьирует в широких пределах от 17,40 мас.% до 33,65 мас. %. При сохранении постоянных параметров температуры варки и выработки, оптимальных для среднего состава шлака, в каждый конкретный момент времени они становятся неоптимальными. Следствием этого является большой выход брака за счет значительного количества "корольков" в минеральном волокне. Вследствие высокого содержания железа часть его высвобождается в виде самостоятельной минеральной фазы - магнетита. Из-за высокой кристаллизационной способности последнего ухудшается качество волокна.
Известен также способ получения минерального волокна на основе высокожелезистых шлаков переработки медно-никелевых руд (см. Россинский Е.Е. Металлургические шлаки медно-никелевой промышленности Заполярья. - Л.: Наука, 1974. - 271 с.), включающий подачу в плавильную печь шлакового расплава с температурой около 1300oС, содержащего, мас.%: SiO2 44,30; Аl2О3 5,80; FeO 21,60; MgO 19,27; CaO 3,50; Na2O+K2O 1,00; S 0,53; прочие, в том числе Р2O5, 4,00, и введение корректирующей добавки, в качестве которой используют нефелиновый концентрат в виде сухого порошка состава, мас.%: SiO2 44,00; Аl2О3 30,00; FeO 3,00; MgO 1,00; CaO 1,00; Na2O+К2O 20,00; прочие, в том числе Р2O5, 1,00. Добавку в количестве 20% от массы шлака вводят в зону максимально высокой температуры печи 1700-1800oС при непрерывном барботировании, затем процесс варки осуществляют при 1400-1500oС. Химический состав откорректированного шлакового расплава, мас.%: SiO2 44,25; Аl2О3 9,80; FeO 18,59; MgO 16,22; CaO 3,40; Na2O+К2O 4,20; S 0,40; прочие, в том числе P2O5, 3,50, что при пересчете на нормативный минеральный состав отвечает системе: нефелин-энстатит-геденбергит-фаялит-магнетит. Выработку волокна производят центробежно-дутьевым способом при температуре 1250-1300oС.
Недостатки способа заключаются в том, что из-за высокой тугоплавкости нефелина температуру в отдельных зонах печи приходится поднимать до 1800oС. Вследствие быстрого нарастания вязкости расплава при остывании значительная часть расплава не вытягивается в волокна, а попадает в готовый продукт в виде неволокнистых включений, содержание которых составляет около 30%. Кроме того, из-за низкой основности расплава он склонен к кристаллизации и поэтому волокно имеет повышенную ломкость. В готовом продукте присутствуют кристаллы магнетита, шпинелида и пироксена.
Настоящее изобретение направлено на решение задачи повышения выхода кондиционного продукта за счет уменьшения количества неволокнистых включений и снижения кристаллизационной способности волокон, а также на понижение энергоемкости способа.
Поставленная задача решается тем, что в способе получения минерального волокна на основе высокожелезистых шлаков переработки медно-никелевых руд, включающем подачу в печь шлакового расплава, содержащего SiO2, Аl2О3, FeO, MgO, CaO, Na2O, К2О, Р2O5 и S, введение щелочной кальций-кремнийсодержащей корректирующей добавки, варку полученной массы и выработку волокна, согласно изобретению, в качестве корректирующей добавки используют мелилитит и кремнезем, или карбонатит и кремнезем, или стеклобой, добавку вводят до обеспечения массового соотношения добавки и шлакового расплава 0,27 - 1,43 : 1 и химического состава откорректированного шлакового расплава, мас.%:
SiO2 - 48,82 - 57,54
Аl2О3 - 3,95 - 6,28
Оксиды Fe в пересчете на FeO - 14,04 - 20,90
MgO - 6,06 - 12,55
CaO - 5,97 - 15,93
Na2O - 0,44 - 5,99
К2О - 0,31 - 0,71
P2O5 - 0,05 - 1,03
S - 0,39 - 0,86,
причем массовое соотношение полевых шпатов и пироксенов в откорректированном расплаве при пересчете его химического состава на нормативный минеральный состав должно быть равно 0,18 - 0,48 : 1 и моноклинные разности пироксенов должны преобладать над ромбическими, а выработку волокна производят при начальной температуре 1200-1260oС.
SiO2 - 48,82 - 57,54
Аl2О3 - 3,95 - 6,28
Оксиды Fe в пересчете на FeO - 14,04 - 20,90
MgO - 6,06 - 12,55
CaO - 5,97 - 15,93
Na2O - 0,44 - 5,99
К2О - 0,31 - 0,71
P2O5 - 0,05 - 1,03
S - 0,39 - 0,86,
причем массовое соотношение полевых шпатов и пироксенов в откорректированном расплаве при пересчете его химического состава на нормативный минеральный состав должно быть равно 0,18 - 0,48 : 1 и моноклинные разности пироксенов должны преобладать над ромбическими, а выработку волокна производят при начальной температуре 1200-1260oС.
Решение поставленной задачи достигается и тем, что варку массы ведут при температуре 1130-1430oС.
Как было сказано выше, корректирующую добавку вводят до обеспечения массового соотношения добавки и шлакового расплава 0,27 - 1,43 : 1. Соотношение добавки и шлакового расплава более 1,43 : 1 приводит к заметному росту энергозатрат, а также является нецелесообразным, так как при этом теряется основное преимущество использования шлакового расплава для получения минерального волокна. Соотношение добавки и шлакового расплава менее 0,27 : 1 увеличивает склонность расплава к кристаллизации, что ведет к повышенной ломкости волокна и соответственно к снижению выхода кондиционного продукта.
Согласно изобретению химический состав откорректированного шлакового расплава при пересчете на нормативный минеральный состав должен отвечать системе: полевые шпаты - пироксены, причем моноклинные разности пироксенов должны преобладать над ромбическими. Полевые шпаты представлены альбитом и анортитом, а пироксены представлены эгирином, геденбергитом (моноклинные разности) и энстатитом (ромбические разности). При соотношении полевых шпатов и пироксенов менее 0,18 : 1 снижается химическая стойкость волокон, уменьшается интервал выработки и увеличивается кристаллизационная способность расплава. При соотношении полевых шпатов и пироксенов более 0,48 : 1 значительно возрастает температура ликвидуса и вязкость расплава, что затрудняет процесс выработки волокон и ведет к снижению выхода кондиционного продукта.
Варку массы ведут при температуре 1130-1430oС для обеспечения полного плавления и оптимальной вязкости расплава, необходимой для процесса осветления, что позволяет повысить выход кондиционного продукта.
Выработку волокна производят при начальной температуре 1200-1260oС, что обеспечивает оптимальную вязкость расплава, необходимую для получения требуемой толщины волокна, за счет чего также достигается повышение выхода кондиционного продукта.
Сущность заявляемого способа может быть пояснена следующими примерами.
Пример 1. Шлаковый расплав, содержащий, мас.%: SiO2 52,31; Аl2О3 7,56; FeO 17,40; MgO 14,54; CaO 5,50; Na2O 0,84; К2О 0,75; P2O5 0,05; S 1,05, подают в плавильную печь и вводят корректирующую добавку, в качестве которой используют мелилитит состава, мас. %: SiO2 37,49; Аl2О3 3,43; оксиды Fe в пересчете на FeO 11,99; MgO 9,17; CaO 35,03; Na2O 2,31; K2O 0,08; Р2O5 0,50 и кремнезем, до обеспечения массового соотношения добавки и шлакового расплава 0,43 : 1. Химический состав откорректированного шлакового расплава, мас. %: SiO2 51,89; Аl2О3 5,97; оксиды Fe в пересчете на FeO 15,92; MgO 12,06; CaO 11,70; Na2O 1,10; К2O 0,53; Р2O5 0,11; S 0,72. Массовое соотношение полевых шпатов (альбит, анортит) и пироксенов (эгирин, геденбергит, энстатит) в откорректированном расплаве при пересчете его химического состава на нормативный минеральный состав равно 0,30 : 1. Моноклинные разности пироксенов преобладают над ромбическими 45,85% и 31,24% соответственно. Исходя из нормативного минерального состава откорректированного расплава устанавливают технологические режимы получения минерального волокна. Варку массы ведут при температуре 1420oС. Выработку волокна производят центробежно-дутьевым способом при начальной температуре 1240oС. Содержание неволокнистых включений в готовом продукте составляет 10% по массе, присутствие кристаллов не обнаружено.
Относительный расход корректирующей добавки на единицу массы шлакового расплава по примерам 1-11 приведен в табл.1, химический состав откорректированного шлакового расплава по этим примерам приведен в табл.2, а нормативный минеральный состав - в табл.3. Технологические режимы получения минерального волокна по примерам 1-11 приведены в табл.4.
Пример 2. Шлаковый расплав, содержащий, мас.%: SiO2 51,43; Аl2О3 7,71; FeO 22,28; MgO 10,97; CaO 4,99; Na2O 0,82; K2O 0,73; P2O5 0,05; S 1,02, подают в плавильную печь и вводят корректирующую добавку по примеру 1 до обеспечения массового соотношения добавки и шлакового расплава 0,69 : 1. Массовое соотношение полевых шпатов и пироксенов в откорректированном расплаве при пересчете его химического состава на нормативный минеральный состав равно 0,28 : 1. Моноклинные разности пироксенов преобладают над ромбическими 54,70% и 23,71% соответственно. Варку массы ведут при температуре 1300oС с доведением температуры до 1410oС. Выработку волокна производят при начальной температуре 1250oС. Содержание неволокнистых включений в готовом продукте составляет 12% по массе, присутствие кристаллов не обнаружено.
Пример 3. Шлаковый расплав, содержащий, мас.%: SiO2 49,55; Аl2О3 6,92; FeO 27,97; MgO 8,38; CaO 4,66; Na2O 0,79; K2O 0,70; P2O5 0,05; S 0,98, подают в плавильную печь и вводят корректирующую добавку по примеру 1 до обеспечения массового соотношения добавки и шлакового расплава 0,96 : 1. Массовое соотношение полевых шпатов и пироксенов в откорректированном расплаве при пересчете его химического состава на нормативный минеральный состав равно 0,24 : 1. Моноклинные разности пироксенов преобладают над ромбическими 60,91% и 19,53% соответственно. Варку массы ведут при температуре 1280oС с доведением температуры до 1410oС. Выработку волокна производят при начальной температуре 1250oС. Содержание неволокнистых включений в готовом продукте составляет 10% по массе, присутствие кристаллов не обнаружено.
Пример 4. Шлаковый расплав, содержащий, мас.%: SiO2 38,22; Аl2О3 7,14; FeO 33,65; MgO 14,50; CaO 3,96; Na2O 0,79; K2O 0,70; Р2O5 0,05; S 0,99, подают в плавильную печь и вводят корректирующую добавку по примеру 1 до обеспечения массового соотношения добавки и шлакового расплава 1,43 : 1. Массовое соотношение полевых шпатов и пироксенов в откорректированном расплаве при пересчете его химического состава на нормативный минеральный состав равно 0,21 : 1. Моноклинные разности пироксенов преобладают над ромбическими 59,37% и 23,46% соответственно. Варку массы ведут при температуре 1310oС с доведением температуры до 1390oС. Выработку волокна производят при начальной температуре 1240oС. Содержание неволокнистых включений в готовом продукте составляет 11% по массе, присутствие кристаллов не обнаружено.
Пример 5. Шлаковый расплав по примеру 1 подают в плавильную печь и вводят корректирующую добавку, в качестве которой используют карбонатит состава, мас.%: SiO2 1,20; Аl2О3 0,46; MgO 4,05; CaO 49,05; Na2O 0,07; К2O 0,04; P2O5 3,80; СО2 41,33 и кремнезем, до обеспечения массового соотношения добавки и шлакового расплава 0,27 : 1. Массовое соотношение полевых шпатов и пироксенов в откорректированном расплаве при пересчете его химического состава на нормативный минеральный состав равно 0,29 : 1. Моноклинные разности пироксенов преобладают над ромбическими 44,55% и 32,88% соответственно. Варку массы ведут при температуре 1300oС с доведением температуры до 1420oС. Выработку волокна производят при начальной температуре 1260oС. Содержание неволокнистых включений в готовом продукте составляет 10% по массе, присутствие кристаллов не обнаружено.
Пример 6. Шлаковый расплав по примеру 2 подают в плавильную печь и вводят корректирующую добавку по примеру 5 до обеспечения массового соотношения добавки и шлакового расплава 0,41 : 1. Массовое соотношение полевых шпатов и пироксенов в откорректированном расплаве при пересчете его химического состава на нормативный минеральный состав равно 0,29 : 1. Моноклинные разности пироксенов преобладают над ромбическими 51,97% и 25,42% соответственно. Варку массы ведут при температуре 1330oС с доведением температуры до 1400oС. Выработку волокна производят при начальной температуре 1260oС. Содержание неволокнистых включений в готовом продукте составляет 10% по массе, присутствие кристаллов не обнаружено.
Пример 7. Шлаковый расплав по примеру 3 подают в плавильную печь и вводят корректирующую добавку по Примеру 5 до обеспечения массового соотношения добавки и шлакового расплава 0,60 : 1. Массовое соотношение полевых шпатов и пироксенов в откорректированном расплаве при пересчете его химического состава на нормативный минеральный состав равно 0,22 : 1. Моноклинные разности пироксенов преобладают над ромбическими 64,27% и 18,00% соответственно. Варку массы ведут при температуре 1430oС. Выработку волокна производят при начальной температуре 1210oС. Содержание неволокнистых включений в готовом продукте составляет 12% по массе, присутствие кристаллов не обнаружено.
Пример 8. Шлаковый расплав по примеру 4 подают в плавильную печь и вводят корректирующую добавку по примеру 5 до обеспечения массового соотношения добавки и шлакового расплава 1,00 : 1. Массовое соотношение полевых шпатов и пироксенов в откорректированном расплаве при пересчете его химического состава на нормативный минеральный состав равно 0,18 : 1. Моноклинные разности пироксенов преобладают над ромбическими 61,76% и 23,05% соответственно. Варку массы ведут при температуре 1350oС. Выработку волокна производят при начальной температуре 1200oС. Содержание неволокнистых включений в готовом продукте составляет 10% по массе, присутствие кристаллов не обнаружено.
Пример 9. Шлаковый расплав по примеру 1 подают в плавильную печь и вводят корректирующую добавку, в качестве которой используют стеклобой состава, мас. %: SiO2 71,00; Аl2О3 1,68; оксиды Fe в пересчете на FeO 0,36; MgO 2,80; CaO 9,37; Na2O 14,13; К2O 0,66, до обеспечения массового соотношения добавки и шлакового расплава 0,35 : 1. Массовое соотношение полевых шпатов и пироксенов в откорректированном расплаве при пересчете его химического состава на нормативный минеральный состав равно 0,48 : 1. Моноклинные разности пироксенов преобладают над ромбическими 38,07% и 29,67% соответственно. Варку массы ведут при температуре 1410oС. Выработку волокна производят при начальной температуре 1250oС. Содержание неволокнистых включений в готовом продукте составляет 10% по массе, присутствие кристаллов не обнаружено.
Пример 10. Шлаковый расплав по примеру 2 подают в плавильную печь и вводят корректирующую добавку по примеру 9 до обеспечения массового соотношения добавки и шлакового расплава 0,49 : 1. Массовое соотношение полевых шпатов и пироксенов в откорректированном расплаве при пересчете его химического состава на нормативный минеральный состав равно 0,46 : 1. Моноклинные разности пироксенов преобладают над ромбическими 46,19% и 22,13% соответственно. Варку массы ведут при температуре 1360oС с доведением температуры до 1400oС. Выработку волокна производят при начальной температуре 1250oС. Содержание неволокнистых включений в готовом продукте составляет 9% по массе, присутствие кристаллов не обнаружено.
Пример 11. Шлаковый расплав по примеру 3 подают в плавильную печь и вводят корректирующую добавку по примеру 9 до обеспечения массового соотношения добавки и шлакового расплава 0,66 : 1. Массовое соотношение полевых шпатов и пироксенов в откорректированном расплаве при пересчете его химического состава на нормативный минеральный состав равно 0,39 : 1. Моноклинные разности пироксенов преобладают над ромбическими 55,08% и 17,08% соответственно. Варку массы ведут при температуре 1130oС с доведением температуры до 1410oC. Выработку волокна производят при начальной температуре 1220oС. Содержание неволокнистых включений в готовом продукте составляет 10% по массе, присутствие кристаллов не обнаружено.
Таким образом из приведенных примеров следует, что предлагаемый способ по сравнению с прототипом позволяет повысить выход кондиционного продукта за счет снижения неволокнистых включений в среднем на 20% и отсутствия в нем кристаллов, а также понизить энергоемкость способа, за счет снижения температур варки и выработки волокна и понижения максимальной температуры печи на 370oC.
Claims (2)
1. Способ получения минерального волокна на основе высокожелезистых шлаков переработки медно-никелевых руд, включающий подачу в печь шлакового расплава, содержащего SiO2, Аl2О3, FeO, MgO, CaO, Na2O, К2O, Р2O5 и S, введение щелочной кальций-кремнийсодержащей корректирующей добавки, варку полученной массы и выработку волокна, отличающийся тем, что в качестве корректирующей добавки используют мелилитит и кремнезем или карбонатит и кремнезем, или стеклобой, добавку вводят до обеспечения массового соотношения добавки и шлакового расплава 0,27-1,43: 1 и химического состава откорректированного шлакового расплава, мас. %:
SiO2 - 48,82-57,54
Аl2O3 - 3,95-6,28
Оксид Fe в пересчете на FeO - 14,04-20,90
MgO - 6,06-12,55
CaO - 5,97-15,93
Na2O - 0,44-5,99
К2O - 0,31-0,71
Р2O5 - 0,05-1,03
S - 0,39-0,86
причем массовое соотношение полевых шпатов и пироксенов в откорректированном расплаве при пересчете его химического состава на нормативный минеральный состав должно быть равно 0,18-0,48: 1 и моноклинные разности пироксенов должны преобладать над ромбическими, а выработку волокна производят при начальной температуре 1200-1260oС.
SiO2 - 48,82-57,54
Аl2O3 - 3,95-6,28
Оксид Fe в пересчете на FeO - 14,04-20,90
MgO - 6,06-12,55
CaO - 5,97-15,93
Na2O - 0,44-5,99
К2O - 0,31-0,71
Р2O5 - 0,05-1,03
S - 0,39-0,86
причем массовое соотношение полевых шпатов и пироксенов в откорректированном расплаве при пересчете его химического состава на нормативный минеральный состав должно быть равно 0,18-0,48: 1 и моноклинные разности пироксенов должны преобладать над ромбическими, а выработку волокна производят при начальной температуре 1200-1260oС.
2. Способ получения минерального волокна по п. 1, отличающийся тем, что варку массы ведут при температуре 1130-1430oС.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000116028A RU2183205C2 (ru) | 2000-06-19 | 2000-06-19 | Способ получения минерального волокна на основе высокожелезистых шлаков переработки медно-никелевых руд |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000116028A RU2183205C2 (ru) | 2000-06-19 | 2000-06-19 | Способ получения минерального волокна на основе высокожелезистых шлаков переработки медно-никелевых руд |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2000116028A RU2000116028A (ru) | 2002-04-20 |
| RU2183205C2 true RU2183205C2 (ru) | 2002-06-10 |
Family
ID=20236500
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2000116028A RU2183205C2 (ru) | 2000-06-19 | 2000-06-19 | Способ получения минерального волокна на основе высокожелезистых шлаков переработки медно-никелевых руд |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2183205C2 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2843765C1 (ru) * | 2021-04-06 | 2025-07-18 | Ниппон Файбер Корпорейшн | Устойчивая к щелочам некристаллическая неорганическая композиция и волокно из неё |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1031930A1 (ru) * | 1981-11-13 | 1983-07-30 | Всесоюзный Ордена Дружбы Народов Научно-Исследовательский Институт Теплоизоляционных И Акустических Строительных Материалов И Изделий | Расплав дл получени минеральной ваты |
| US4818289A (en) * | 1984-12-21 | 1989-04-04 | Outokumpu Oy | Method for utilizing slag from metal production |
| SU1474117A1 (ru) * | 1985-05-05 | 1989-04-23 | Научно-исследовательская лаборатория базальтовых волокон Института проблем материаловедения АН УССР | Сырье дл производства неорганических непрерывных волокон |
| GB2301351A (en) * | 1995-08-16 | 1996-12-04 | Rockwool Int | Process for the production of saline-soluble vitreous fibres |
-
2000
- 2000-06-19 RU RU2000116028A patent/RU2183205C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1031930A1 (ru) * | 1981-11-13 | 1983-07-30 | Всесоюзный Ордена Дружбы Народов Научно-Исследовательский Институт Теплоизоляционных И Акустических Строительных Материалов И Изделий | Расплав дл получени минеральной ваты |
| US4818289A (en) * | 1984-12-21 | 1989-04-04 | Outokumpu Oy | Method for utilizing slag from metal production |
| SU1474117A1 (ru) * | 1985-05-05 | 1989-04-23 | Научно-исследовательская лаборатория базальтовых волокон Института проблем материаловедения АН УССР | Сырье дл производства неорганических непрерывных волокон |
| GB2301351A (en) * | 1995-08-16 | 1996-12-04 | Rockwool Int | Process for the production of saline-soluble vitreous fibres |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| РОССИНСКИЙ Е.Е. Металлургические шлаки медно-никелевой промышленности Заполярья. - Л.: Наука, 1974, 271 с. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2843765C1 (ru) * | 2021-04-06 | 2025-07-18 | Ниппон Файбер Корпорейшн | Устойчивая к щелочам некристаллическая неорганическая композиция и волокно из неё |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0036275B1 (en) | Alkali- and heat-resistant inorganic fiber | |
| KR101299769B1 (ko) | 내화물이 라이닝 처리된 용융기에서의 고성능 유리 섬유의 제조 방법 및 이 방법에 따라 형성된 섬유 | |
| ES2577014T3 (es) | Composición de masa fundida para la producción de fibras vítreas sintéticas | |
| RU2769148C1 (ru) | Высокомодульная композиция стекловолокна на основе базальта | |
| EP1945585B1 (en) | Glass compositions | |
| KR102199540B1 (ko) | 전기 용융을 이용한 유리 제조 방법 | |
| EP3718979A2 (en) | Color-strikable glass containers | |
| RU2183205C2 (ru) | Способ получения минерального волокна на основе высокожелезистых шлаков переработки медно-никелевых руд | |
| US4946811A (en) | Method for mixing molten iron silicate with ferroalloy slag in order to produce fire-resistant and chemically resistant fiber | |
| US3482955A (en) | Glass decolorizing with manganese enriched alkali borate glass | |
| DE3463491D1 (en) | A process for manufacturing ceramic fibres consisting mainly of alumina and silica | |
| RU2006101163A (ru) | Продукты из минерального волокна | |
| SU1261923A1 (ru) | Минеральное волокно | |
| SU455072A1 (ru) | Минеральное волокно | |
| SU783251A1 (ru) | Авантюриновое стекло | |
| SU1712326A1 (ru) | Способ получени тарного стекла | |
| FI63007B (fi) | Glaskomposition avsedd foer framstaellning av glasullsprodukter | |
| SU617397A1 (ru) | Стекло | |
| RU2077515C1 (ru) | Стекло для стекловолокна | |
| KR900001372B1 (ko) | 고로슬래그(Slag)를 이용한 내열성 장섬유 제조방법 | |
| JPS5734037A (en) | Preparation of glass filament from slag | |
| KR900005181B1 (ko) | 내열성을 증진시킨 암면의 조성물 및 그 제조방법 | |
| SU996385A1 (ru) | Способ получени огнеупорного материала | |
| FI86409B (fi) | Reducering av jaernsilikatslagg foer framstaellning av eldfast och kemiskt bestaendig fiber och bottenmetall. | |
| SU718389A1 (ru) | Минеральна вата |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20090620 |