RU2182559C2 - Method of producing carnallite from magnesium chloride solutions - Google Patents
Method of producing carnallite from magnesium chloride solutions Download PDFInfo
- Publication number
- RU2182559C2 RU2182559C2 RU99115913A RU99115913A RU2182559C2 RU 2182559 C2 RU2182559 C2 RU 2182559C2 RU 99115913 A RU99115913 A RU 99115913A RU 99115913 A RU99115913 A RU 99115913A RU 2182559 C2 RU2182559 C2 RU 2182559C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- carnallite
- mgcl
- kcl
- mixture
- magnesium
- Prior art date
Links
- PALNZFJYSCMLBK-UHFFFAOYSA-K magnesium;potassium;trichloride;hexahydrate Chemical compound O.O.O.O.O.O.[Mg+2].[Cl-].[Cl-].[Cl-].[K+] PALNZFJYSCMLBK-UHFFFAOYSA-K 0.000 title claims abstract description 33
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 23
- TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L Magnesium chloride Chemical compound [Mg+2].[Cl-].[Cl-] TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 title abstract description 32
- 229910001629 magnesium chloride Inorganic materials 0.000 title abstract description 15
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 11
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 10
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 4
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 claims description 6
- NMLQNVRHVSWEGS-UHFFFAOYSA-N [Cl].[K] Chemical compound [Cl].[K] NMLQNVRHVSWEGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims description 4
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims description 4
- 238000000746 purification Methods 0.000 claims 1
- WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M Potassium chloride Chemical compound [Cl-].[K+] WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 abstract description 32
- 235000011164 potassium chloride Nutrition 0.000 abstract description 17
- 239000001103 potassium chloride Substances 0.000 abstract description 16
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 abstract description 14
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 9
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 abstract description 9
- 230000008569 process Effects 0.000 abstract description 9
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 8
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 5
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 abstract description 5
- 239000012535 impurity Substances 0.000 abstract description 5
- 239000011591 potassium Substances 0.000 abstract description 5
- 239000013078 crystal Substances 0.000 abstract description 4
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 abstract description 4
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 abstract description 4
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 abstract 6
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 abstract 3
- JNZGLUUWTFPBKG-UHFFFAOYSA-K magnesium;potassium;trichloride Chemical compound [Mg+2].[Cl-].[Cl-].[Cl-].[K+] JNZGLUUWTFPBKG-UHFFFAOYSA-K 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 235000011147 magnesium chloride Nutrition 0.000 description 12
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- 239000012452 mother liquor Substances 0.000 description 5
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 description 4
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 4
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 4
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 description 3
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 description 3
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 3
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 3
- 239000011435 rock Substances 0.000 description 3
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 3
- QGZNMXOKPQPNMY-UHFFFAOYSA-N [Mg].[Cl] Chemical compound [Mg].[Cl] QGZNMXOKPQPNMY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 2
- 150000004677 hydrates Chemical class 0.000 description 2
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 description 2
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 description 2
- DHRRIBDTHFBPNG-UHFFFAOYSA-L magnesium dichloride hexahydrate Chemical compound O.O.O.O.O.O.[Mg+2].[Cl-].[Cl-] DHRRIBDTHFBPNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 2
- 238000010532 solid phase synthesis reaction Methods 0.000 description 2
- ZCYVEMRRCGMTRW-UHFFFAOYSA-N 7553-56-2 Chemical compound [I] ZCYVEMRRCGMTRW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- FOSCDBCOYQJHPN-UHFFFAOYSA-M Cl[Mg] Chemical compound Cl[Mg] FOSCDBCOYQJHPN-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- JLVVSXFLKOJNIY-UHFFFAOYSA-N Magnesium ion Chemical compound [Mg+2] JLVVSXFLKOJNIY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005119 centrifugation Methods 0.000 description 1
- 150000001805 chlorine compounds Chemical class 0.000 description 1
- -1 chlorine ions Chemical class 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 229910052740 iodine Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011630 iodine Substances 0.000 description 1
- 229910001425 magnesium ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009856 non-ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 229910001414 potassium ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 230000008719 thickening Effects 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к цветной металлургии, в частности к способам получения хлормагниевого сырья для последующей переработки его электролизом на магний и хлор. The invention relates to non-ferrous metallurgy, in particular to methods for producing chloromagnesium raw materials for subsequent processing by electrolysis of magnesium and chlorine.
Одна из основных операций в производстве магния и хлора посредством электролиза хлорида магния - это получение исходного хлормагниевого сырья для последующей переработки. One of the main operations in the production of magnesium and chlorine through the electrolysis of magnesium chloride is to obtain the source of chlorine-magnesium raw materials for subsequent processing.
Имеются многочисленные патенты, где в качестве исходного сырья для последующего производства магния и хлора используют непосредственно растворы хлорида магния (пат. США 3742199, 3953574, 4981674). There are numerous patents where, as a starting material for the subsequent production of magnesium and chlorine, magnesium chloride solutions are directly used (US Pat. US 3,742,199, 3,953,574, 4,981,674).
Недостатками данных способов являются значительные энергозатраты и сложное аппаратурно-технологическое оформление, что определяется высокой степенью гидролиза при переработке растворов и гидратов хлорида магния на безводный хлорид магния - сырье для питания электролизеров. В частности, степень гидролиза хлорида магния MgCl2•n•Н2О(n=2-4) при обезвоживании в 10 раз выше, чем при обезвоживании карналлита КСl•MgCl2•2H2О, что и предопределило развитие альтернативных способов переработки растворов или гидратов хлорида магния на карналлитовое сырье.The disadvantages of these methods are significant energy consumption and complex hardware and technological design, which is determined by the high degree of hydrolysis in the processing of solutions and hydrates of magnesium chloride to anhydrous magnesium chloride - raw material for powering electrolyzers. In particular, the degree of hydrolysis of magnesium chloride MgCl 2 • n • H 2 O (n = 2-4) during dehydration is 10 times higher than with dehydration of carnallite KCl • MgCl 2 • 2H 2 O, which predetermined the development of alternative methods for processing solutions or hydrates of magnesium chloride on carnallite raw materials.
Известен способ получения карналлита КСl•MgCl2•6Н2О в процессе механического перемешивания хлорида калия (КСl) с бишофитом (MgCl2•6H2O) (Serowy F. ,Tittel M., Zur Frage der themischen Behandlung von Carnallit und Bischofit, Freiberger Forschungsheften, Berlin, A-128, (1959). К недостаткам способа относятся большие затраты энергии на проведение процесса твердофазного синтеза карналлита. Полный переход компонентов - хлорида калия и бишофита в карналлит происходит при обеспечении огромной поверхности контакта реагентов, а именно непрерывном их перемешивании в шаровой мельнице в течение длительного периода ~ 48 часов. В связи с чем способ не находит применения в промышленной практике.A known method of producing carnallite KCl • MgCl 2 • 6H 2 O in the process of mechanical mixing of potassium chloride (KCl) with bischofite (MgCl 2 • 6H 2 O) (Serowy F., Tittel M., Zur Frage der themischen Behandlung von Carnallit und Bischofit, Freiberger Forschungsheften, Berlin, A-128, (1959.) The disadvantages of the method include the high energy consumption for the solid-phase synthesis of carnallite.The complete transition of the components — potassium chloride and bischofite to carnallite occurs while providing a huge contact surface of the reagents, namely, their continuous mixing in a ball mill for a long time iodine ~ 48 hours. Therefore, the method does not find application in industrial practice.
Известен также способ получения карналлита из карналлитовой породы и раствора, содержащего хлорид магния, - классический способ получения карналлита, используемый на Российских предприятиях (ОАО "Уралкалий" и ОАО "Сильвинит"). There is also known a method for producing carnallite from carnallite rock and a solution containing magnesium chloride, a classic method for producing carnallite used at Russian enterprises (OJSC Uralkali and OJSC Silvinit).
Извлеченная подземным способом дробленная карналлитовая порода и горячий маточный раствор, содержащий 32-33% MgCl2, поступают на растворение, где интенсивно перемешиваются при нагревании. Хлориды магния и калия переходят в раствор, примеси в осадок. После отделения от примесей раствор охлаждают с выделением кристаллов карналлита КСl•MgCl2•6Н2О. Пульпу фильтруют с разделением карналлита и маточного раствора. Маточный раствор подогревают и возвращают на растворение карналлитовой породы (Эйдензон М.А. Металлургия магния и других легких металлов. M.: Металлургия, 1974, с.20-21). К недостаткам способа относятся значительные энергозатраты на нагрев оборотного раствора хлорида магния, сложное аппаратурно-технологическое оформление процесса.The crushed carnallite rock extracted by the underground method and the hot mother liquor containing 32-33% MgCl 2 enter the dissolution, where they are intensively mixed with heating. Chlorides of magnesium and potassium pass into the solution, impurities in the precipitate. After separation from impurities, the solution is cooled to isolate carnallite crystals KCl • MgCl 2 • 6H 2 O. The pulp is filtered to separate carnallite and the mother liquor. The mother liquor is heated and returned to the dissolution of the carnallite rock (Eidenzon MA Metallurgy of magnesium and other light metals. M .: Metallurgy, 1974, p.20-21). The disadvantages of the method include significant energy consumption for heating the circulating solution of magnesium chloride, the complex hardware and technological design of the process.
Наиболее близким из известных аналогов к предлагаемому (прототипом) является способ получения обогащенного (синтетического) карналлита из растворов хлорида магния (Эйдензон М.А. Металлургия магния и других легких металлов. М. : Металлургия, 1974, с.21-22). Раствор хлорида магния очищают от примесей и упаривают до содержания в нем 31% MgCl2. Концентрированный раствор смешивается в реакторе с пульпой калийхлорсодержащего реагента - отработанного электролита и/или хлорида калия. При охлаждении смеси из раствора выпадают кристаллы карналлита КСl•MgCl2•6Н2О. После сгущения и центрифугирования получают обогащенный (синтетический) карналлит, отправляемый на обезвоживание. Маточный раствор возвращают на упарку. Недостатком способа является наличие большого количества оборотного раствора, на нагрев которого необходимы значительные затраты топлива, ~ в два раза превосходящие затраты на его концентрирование, а также наличие крупногабаритного, занимающего значительные производственные площади оборудования.The closest known analogues to the proposed (prototype) is a method for producing enriched (synthetic) carnallite from solutions of magnesium chloride (Eidenzon MA Metallurgy of magnesium and other light metals. M.: Metallurgy, 1974, p.21-22). The magnesium chloride solution is purified from impurities and evaporated to a content of 31% MgCl 2 in it . The concentrated solution is mixed in the reactor with a pulp of a potassium-chlorine-containing reagent - spent electrolyte and / or potassium chloride. Upon cooling the mixture, carnallite crystals KCl • MgCl 2 • 6H 2 O precipitate from the solution. After thickening and centrifugation, enriched (synthetic) carnallite is sent to be dehydrated. The mother liquor is returned to the residue. The disadvantage of this method is the presence of a large amount of circulating solution, the heating of which requires significant fuel costs, ~ twice the cost of concentrating it, as well as the presence of large-sized equipment, which occupies significant production areas.
В основу настоящего изобретения положена задача создания менее энергоемкого способа получения карналлита КСl•MgCl2•6Н2О с одновременным упрощением аппаратурно-технологической схемы процесса.The basis of the present invention is the creation of a less energy-intensive method for producing carnallite KCl • MgCl 2 • 6H 2 O while simplifying the hardware-technological scheme of the process.
Поставленная задача решается тем, что в способе получения карналлита из хлормагниевых растворов на стадию смешения калийхлорсодержащий реагент вводят в твердом виде. The problem is solved in that in the method of producing carnallite from chlorine-magnesium solutions at the mixing stage, the potassium chlorine-containing reagent is introduced in solid form.
Поставленная задача решается также тем, что смесь обезвоживают до содержания кристаллизационной воды 2-6 моль на 1 моль КСl•MgCl2. Целесообразно, чтобы в получаемом карналлите поддерживалось массовое соотношение Mg:К= 0,5-0,8.The problem is also solved by the fact that the mixture is dehydrated to a crystallization water content of 2-6 mol per 1 mol of KCl • MgCl 2 . It is advisable that the mass ratio Mg: K = 0.5-0.8 is maintained in the resulting carnallite.
При прочих равных условиях, вышеуказанные приемы получения карналлита из растворов хлорида магния обеспечивают достижение технического результата при осуществлении изобретения. Получаемый технический результат заключается в следующем:
- снижение энергозатрат на ~ 30%, т.к. не требуется затрат энергии на удаление воды, приходящей на синтез карналлита с пульпой хлорида калия и/или отработанного электролита, а также нагрев оборотного маточного раствора;
- упрощение аппаратурно-технологической схемы, которая сводится по существу к двум основным операциям - смешению компонентов и упарке раствора, в процессе которых и происходит синтез карналлита.Other things being equal, the above methods for producing carnallite from solutions of magnesium chloride ensure the achievement of a technical result in the implementation of the invention. The resulting technical result is as follows:
- reduction of energy consumption by ~ 30%, because no energy is required for the removal of water coming from the synthesis of carnallite with a pulp of potassium chloride and / or spent electrolyte, as well as heating of the mother liquor;
- simplification of the hardware-technological scheme, which boils down essentially to two main operations - mixing the components and evaporation of the solution, during which the synthesis of carnallite occurs.
Пример. Взяли 1000 кг очищенного от вредных примесей, концентрированного раствора хлоридов, содержащего, маc. %: MgCl2-32,7; КСl-0,9; NaCI-1,0; Н2О-65,4. Добавили 345 кг измельченного твердого отработанного калиевого электролита магниевых электролизеров состава, маc.%: MgCl2-8,2; КСl-74,2; NaCl-16,7; примеси-0,9. Кроме того, добавили 11,7 кг порошкообразного технического хлорида калия, содержащего, маc.%: КСl-95,0; NaCl-5,0. Массовое соотношение Mg:К в исходной реакционной смеси составляет 0,65. Процесс смешения реагентов производили с одновременным нагревом смеси до 150oС и удалением из зоны перемешивания водяных паров. В процессе смешения и нагрева выделилось 482,7 кг водяного пара. В процессе смешения происходит образование карналлита. Образование карналлита из хлоридов калия и магния протекает через стадию конверсии. Можно предположить, что процесс конверсии состоит из растворения кристаллов хлорида калия в концентрированном растворе хлорида магния, взаимодействии ионов калия и магния с хлор-ионами с образованием карналлита и последующей кристаллизацией карналлита. Получили 865,0 кг карналлита, содержащего, маc.%: MgCl2-41,1; КСl-30,9; NaCl-7,9; H2O-19,8; прочие примеси-0,5. Содержание кристаллизационной воды ~ 2,6 молей на моль КСl•MgCl2. Массовое соотношение Mg:К в полученном карналлите составило 0,65. Экспериментальные исследования показывают, что затраты энергии на обезвоживание смеси (упаривание) составляют ~330 кВт•ч на 1 т. Для сравнения для аналогичных условий затраты на проведение процесса твердофазного синтеза карналлита составляют ~5500 кВт•ч/т (аналог), а затраты энергии на упаривание раствора и синтез карналлита по способу прототипу составляют 470 кВт•ч/т.Example. Took 1000 kg of purified from harmful impurities, concentrated chloride solution containing, by weight. %: MgCl 2 -32.7; KCl-0.9; NaCl-1.0; H 2 O-65.4. Added 345 kg of crushed solid spent potassium electrolyte magnesium electrolysis composition, wt.%: MgCl 2 -8,2; KCl-74.2; NaCl-16.7; impurities-0.9. In addition, 11.7 kg of powdered technical potassium chloride was added, containing, wt.%: KCl-95.0; NaCl-5.0. The mass ratio of Mg: K in the initial reaction mixture is 0.65. The process of mixing the reagents was carried out while heating the mixture to 150 o C and removing water vapor from the mixing zone. In the process of mixing and heating, 482.7 kg of water vapor was released. In the process of mixing, carnallite forms. The formation of carnallite from potassium and magnesium chlorides proceeds through the conversion stage. We can assume that the conversion process consists of dissolving crystals of potassium chloride in a concentrated solution of magnesium chloride, the interaction of potassium and magnesium ions with chlorine ions with the formation of carnallite and subsequent crystallization of carnallite. Received 865.0 kg of carnallite containing, wt.%: MgCl 2 -41,1; KCl-30.9; NaCl-7.9; H 2 O-19.8; other impurities-0.5. The content of crystallization water is ~ 2.6 moles per mole of KCl • MgCl 2 . The mass ratio of Mg: K in the resulting carnallite was 0.65. Experimental studies show that the cost of energy for dehydration of the mixture (evaporation) is ~ 330 kWh per 1 ton. For comparison, for similar conditions, the cost of carrying out the solid-phase synthesis of carnallite is ~ 5500 kW • h / t (analog), and the energy cost the evaporation of the solution and the synthesis of carnallite by the method of the prototype are 470 kW • h / t.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99115913A RU2182559C2 (en) | 1999-07-28 | 1999-07-28 | Method of producing carnallite from magnesium chloride solutions |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99115913A RU2182559C2 (en) | 1999-07-28 | 1999-07-28 | Method of producing carnallite from magnesium chloride solutions |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU99115913A RU99115913A (en) | 2001-05-10 |
| RU2182559C2 true RU2182559C2 (en) | 2002-05-20 |
Family
ID=20222960
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU99115913A RU2182559C2 (en) | 1999-07-28 | 1999-07-28 | Method of producing carnallite from magnesium chloride solutions |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2182559C2 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2262483C1 (en) * | 2004-05-19 | 2005-10-20 | Открытое акционерное общество "Российский научно-исследовательский институт титана и магния" (ОАО "РИТМ") | Synthetic carnallite preparation method |
| RU2376393C1 (en) * | 2008-05-15 | 2009-12-20 | Открытое Акционерное Общество "Корпорация Всмпо-Ависма" | Method of preparing magnesium chlorate material for electrolytic production of magnesium and chlorine |
| RU2532433C2 (en) * | 2012-07-18 | 2014-11-10 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Method for obtaining synthetic carnallite |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3516783A (en) * | 1965-03-12 | 1970-06-23 | Gen Eaux Cie | Process for removing ozone from ozone-loaded air |
| US3829559A (en) * | 1971-02-18 | 1974-08-13 | Int Minerals & Chem Corp | Solution mining process |
| SU1567517A1 (en) * | 1987-12-04 | 1990-05-30 | Пермский политехнический институт | Method of obtaining enriched carnallite |
| RU2096323C1 (en) * | 1996-04-30 | 1997-11-20 | Акционерное общество "АВИСМА титано-магниевый комбинат" | Method of processing carnallite |
| RU2132302C1 (en) * | 1997-06-24 | 1999-06-27 | Акционерное общество Всероссийский научно-исследовательский и проектный институт галургии | Method of artificial carnallite producing |
-
1999
- 1999-07-28 RU RU99115913A patent/RU2182559C2/en active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3516783A (en) * | 1965-03-12 | 1970-06-23 | Gen Eaux Cie | Process for removing ozone from ozone-loaded air |
| US3829559A (en) * | 1971-02-18 | 1974-08-13 | Int Minerals & Chem Corp | Solution mining process |
| SU1567517A1 (en) * | 1987-12-04 | 1990-05-30 | Пермский политехнический институт | Method of obtaining enriched carnallite |
| RU2096323C1 (en) * | 1996-04-30 | 1997-11-20 | Акционерное общество "АВИСМА титано-магниевый комбинат" | Method of processing carnallite |
| RU2132302C1 (en) * | 1997-06-24 | 1999-06-27 | Акционерное общество Всероссийский научно-исследовательский и проектный институт галургии | Method of artificial carnallite producing |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ЭЙДЕНЗОН М.А. Металлургия магния и других легких металлов. - М.: Металлургия, 1974, с.21-22. * |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2262483C1 (en) * | 2004-05-19 | 2005-10-20 | Открытое акционерное общество "Российский научно-исследовательский институт титана и магния" (ОАО "РИТМ") | Synthetic carnallite preparation method |
| RU2376393C1 (en) * | 2008-05-15 | 2009-12-20 | Открытое Акционерное Общество "Корпорация Всмпо-Ависма" | Method of preparing magnesium chlorate material for electrolytic production of magnesium and chlorine |
| RU2532433C2 (en) * | 2012-07-18 | 2014-11-10 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Method for obtaining synthetic carnallite |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6776972B2 (en) | Recovery of common salt and marine chemicals from brine | |
| EP1440036B1 (en) | Recovery of sodium chloride and other salts from brine | |
| AU2002212675A1 (en) | Recovery of sodium chloride and other salts from brine | |
| US7014832B2 (en) | Simultaneous recovery of potassium chloride and KCL enriched edible salt | |
| RU98101014A (en) | METHOD FOR PRODUCING MAGNESIUM FROM OXIDE CHLORIDE RAW MATERIALS | |
| US7041268B2 (en) | Process for recovery of sulphate of potash | |
| JP4555227B2 (en) | Simultaneous recovery of edible salt enriched with potassium chloride and KCl | |
| Al Mutaz et al. | Production of magnesium from desalination brines | |
| CA2552104C (en) | Process for recovery of sulphate of potash | |
| RU2182559C2 (en) | Method of producing carnallite from magnesium chloride solutions | |
| RU2259320C1 (en) | Magnesium-containing ore processing method | |
| JPH0122203B2 (en) | ||
| RU2036838C1 (en) | Method for purification of sodium chloride | |
| RU2095481C1 (en) | Method of producing magnesium from sulfate-containing raw material | |
| RU2532433C2 (en) | Method for obtaining synthetic carnallite | |
| RU2262483C1 (en) | Synthetic carnallite preparation method | |
| RU2218452C2 (en) | Way to win magnesium from synthetic carnallite | |
| SU962207A1 (en) | Process for producing concentrated carnallite | |
| RU2473467C1 (en) | Method of obtaining synthetic carnallite | |
| RU2200705C1 (en) | Method of treating oxide magnesium-containing raw material before electrolysis | |
| RU2175998C1 (en) | Method of preparing magnesium chloride raw materials for electrolysis | |
| RU2261926C1 (en) | Method of processing of magnesium production saline wastes | |
| Shirev et al. | New process of synthetic carnallite production | |
| KR20250091225A (en) | Magnesium chloride purification system, device and method | |
| RU2299855C2 (en) | Method of production of the synthetic carnallite |