RU2172358C2 - Method of processing manganese-containing materials - Google Patents
Method of processing manganese-containing materials Download PDFInfo
- Publication number
- RU2172358C2 RU2172358C2 RU99125477A RU99125477A RU2172358C2 RU 2172358 C2 RU2172358 C2 RU 2172358C2 RU 99125477 A RU99125477 A RU 99125477A RU 99125477 A RU99125477 A RU 99125477A RU 2172358 C2 RU2172358 C2 RU 2172358C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- manganese
- washing
- water
- leaching
- stage
- Prior art date
Links
- 239000011572 manganese Substances 0.000 title claims abstract description 75
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 72
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 72
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 28
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims description 8
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims abstract description 79
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 62
- 238000002386 leaching Methods 0.000 claims abstract description 29
- UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L Calcium chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Ca+2] UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 23
- 239000001110 calcium chloride Substances 0.000 claims abstract description 23
- 229910001628 calcium chloride Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 claims abstract description 18
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 claims abstract description 15
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 claims abstract description 15
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 claims abstract description 15
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000007858 starting material Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000012452 mother liquor Substances 0.000 claims description 25
- 235000011116 calcium hydroxide Nutrition 0.000 claims description 11
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 claims description 11
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 6
- 230000001376 precipitating effect Effects 0.000 claims description 3
- 239000012224 working solution Substances 0.000 claims description 3
- 239000002002 slurry Substances 0.000 claims description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 abstract description 7
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 5
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 4
- 239000008267 milk Substances 0.000 abstract description 4
- 210000004080 milk Anatomy 0.000 abstract description 4
- 235000013336 milk Nutrition 0.000 abstract description 4
- 231100000331 toxic Toxicity 0.000 abstract description 4
- 230000002588 toxic effect Effects 0.000 abstract description 4
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 abstract description 3
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 abstract description 3
- 239000004571 lime Substances 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 239000002699 waste material Substances 0.000 abstract description 3
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 abstract description 2
- 229910000914 Mn alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 34
- 235000011148 calcium chloride Nutrition 0.000 description 22
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 21
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 12
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 8
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 7
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 7
- 239000000047 product Substances 0.000 description 7
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 6
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 4
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 4
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 4
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- XMWCXZJXESXBBY-UHFFFAOYSA-L manganese(ii) carbonate Chemical compound [Mn+2].[O-]C([O-])=O XMWCXZJXESXBBY-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 3
- 229910021578 Iron(III) chloride Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910021380 Manganese Chloride Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- RBTARNINKXHZNM-UHFFFAOYSA-K iron trichloride Chemical compound Cl[Fe](Cl)Cl RBTARNINKXHZNM-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 2
- 235000002867 manganese chloride Nutrition 0.000 description 2
- 239000011565 manganese chloride Substances 0.000 description 2
- 229940099607 manganese chloride Drugs 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 239000012047 saturated solution Substances 0.000 description 2
- 230000007306 turnover Effects 0.000 description 2
- 229910021577 Iron(II) chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L Magnesium chloride Chemical class [Mg+2].[Cl-].[Cl-] TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- GLFNIEUTAYBVOC-UHFFFAOYSA-L Manganese chloride Chemical compound Cl[Mn]Cl GLFNIEUTAYBVOC-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- 239000007900 aqueous suspension Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 description 1
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 1
- -1 chlorine ions Chemical class 0.000 description 1
- 238000000975 co-precipitation Methods 0.000 description 1
- 239000013065 commercial product Substances 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 210000002257 embryonic structure Anatomy 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- BHEPBYXIRTUNPN-UHFFFAOYSA-N hydridophosphorus(.) (triplet) Chemical compound [PH] BHEPBYXIRTUNPN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 239000008235 industrial water Substances 0.000 description 1
- 150000002506 iron compounds Chemical class 0.000 description 1
- NMCUIPGRVMDVDB-UHFFFAOYSA-L iron dichloride Chemical compound Cl[Fe]Cl NMCUIPGRVMDVDB-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 235000011147 magnesium chloride Nutrition 0.000 description 1
- 150000002696 manganese Chemical class 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000013049 sediment Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000011550 stock solution Substances 0.000 description 1
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к металлургии марганца и может быть использовано при гидрометаллургической переработке высокофосфористых карбонатных и смешанных марганцевых руд, а также концентратов или отходов, получающихся при их физическом обогащении, для получения обогащенного по марганцу низкофосфористого концентрата, необходимого для производства высокосортных марганцевых сплавов или прямого легирования стали. The invention relates to metallurgy of manganese and can be used in the hydrometallurgical processing of high phosphorous carbonate and mixed manganese ores, as well as concentrates or waste resulting from their physical enrichment, to obtain manganese-enriched low phosphorus concentrate, necessary for the production of high-grade manganese alloys or direct alloying of steel.
Известен способ химического обогащения окисных марганцевых руд (пат. РФ N 2038396, МПК C 22 B 47/0, приор. от 16.04.93), включающий дробление и размол руды, выщелачивание марганца насыщенным раствором хлористого кальция, отделение фильтрата от остатка и осаждение марганца из раствора известью, при этом выщелачивание ведут путем смешивания руды с насыщенным раствором хлористого кальция в соотношении 1:(4,5-7,5) с последующим добавлением к пульпе 1-1,5% восстановителя, подогревом пульпы до 220-240oC в противоточном подогревателе в течение 0,75-1,0 ч, перекачиванием через батарею автоклавов, нагретую до 220-240oC, с последующим добавлением к пульпе хлористого железа из расчета получения в растворе концентрации 7,5-9,0% хлористого железа и перекачиванием пульпы в течение 1-1,5 ч через вторую батарею автоклавов, нагретую до 220-240oC. После выщелачивания проводят охлаждение пульпы в противоточном нагревателе до 80-90oC, фильтрацию и промывку остатка от выщелачивания водой, а осаждение марганца из фильтрата ведут известковой пушонкой. Раствор во время осаждения перемешивают вдуванием в него воздуха, подогретого до 70-80oC.A known method of chemical enrichment of oxide manganese ores (US Pat. RF N 2038396, IPC C 22 B 47/0, prior. 04.16.93), including crushing and grinding ore, leaching of manganese with a saturated solution of calcium chloride, separation of the filtrate from the residue and precipitation of manganese from the solution with lime, while leaching is carried out by mixing ore with a saturated solution of calcium chloride in a ratio of 1: (4.5-7.5), followed by adding 1-1.5% reducing agent to the pulp, heating the pulp to 220-240 o C in countercurrent heater for 0.75-1.0 hours, pumping hours through a battery of autoclaves heated to 220-240 o C, followed by the addition of ferric chloride to the pulp in the calculation of obtaining a concentration of 7.5-9.0% ferric chloride in the solution and pumping the pulp for 1-1.5 hours through a second autoclave battery heated to 220-240 o C. After leaching, the pulp is cooled in a countercurrent heater to 80-90 o C, filtering and washing the residue from leaching with water, and the precipitation of manganese from the filtrate is carried out with a calcareous fluff. The solution during the deposition is stirred by blowing air into it, heated to 70-80 o C.
Недостатками этого способа являются высокие энергозатраты (двухстадийное выщелачивание проводится при 220-240oC), сложное аппаратурное оформление (трехкратное перекачивание через батарею автоклавов: вначале для нагревания и выщелачивания в две стадии, потом для охлаждения пульпы), высокое водпотребление (необходимость большого количества воды для отмывки конечного продукта от солей, т.к концентрация хлорида кальция в растворе 450-490 г/л, и для охлаждения пульпы после выщелачивания с 220-240oC до 80-90oC).The disadvantages of this method are high energy costs (two-stage leaching is carried out at 220-240 o C), complex hardware design (three times pumping through the battery of autoclaves: first for heating and leaching in two stages, then for cooling the pulp), high water consumption (the need for a large amount of water for washing the final product from salts, because the concentration of calcium chloride in the solution is 450-490 g / l, and for cooling the pulp after leaching from 220-240 o C to 80-90 o C).
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ переработки марганцевых руд (пат. РФ N 1832736, МПК C 22 B 47/00, приор. от 3.04.90), по которому переработку измельченных марганецсодержащих материалов проводят соляной кислотой в присутствии соединений двухвалентного железа путем подачи кислоты в водную суспензию со скоростью 0,8-2,0 л/ч на 1 кг промпродукта до pH 2,0 - 2,6 и выдержке при перемешивании, после выдержки доведение pH пульпы до 2,9-3,2, фильтрование и промывку остатка от выщелачивания с использованием промывной воды для приготовления пульпы перед выщелачиванием марганца на следующем цикле. Из фильтрата, полученного после выщелачивания марганца, добавкой суспензии известкового молока ведут осаждение обогащенного по марганцу концентрата (далее ОМК) при pH 10 в течение 0.5 ч. Осадок отфильтровывают, промывают водой, сушат и прокаливают (фиг. 1)
К недостаткам данного способа относятся:
- наличие стоков в виде промышленных вод;
- высокое водопотребление на приготовление пульпы перед выщелачиванием, известкового молока, промывку ОМК;
- высокие энергозатраты на упаривание растворов с низкой концентрацией хлорида кальция;
- потери марганца и хлорида кальция со сбросными водами.The closest in technical essence and the achieved result is a method of processing manganese ores (US Pat. RF N 1832736, IPC C 22 B 47/00, prior. 3.04.90), according to which the processing of crushed manganese-containing materials is carried out with hydrochloric acid in the presence of divalent iron compounds by feeding acid in an aqueous suspension at a rate of 0.8-2.0 l / h per 1 kg of intermediate to a pH of 2.0 - 2.6 and aging with stirring, after exposure, adjust the pH of the pulp to 2.9-3.2, filtering and washing the leach residue using wash water A preparation of manganese leaching pulp before the following cycle. From the filtrate obtained after leaching of manganese, with the addition of a suspension of milk of lime, the concentrate enriched in manganese is concentrated (hereinafter OMK) at
The disadvantages of this method include:
- the presence of effluents in the form of industrial water;
- high water consumption for the preparation of pulp before leaching, milk of lime, washing OMK;
- high energy consumption for evaporation of solutions with a low concentration of calcium chloride;
- loss of manganese and calcium chloride with waste water.
В предлагаемом изобретении достигаются следующие технические результаты:
- сокращение токсичных сбросов;
- значительное снижение водопотребления;
- снижение потерь марганца со сбросами;
- сокращение энергозатрат на упаривание растворов;
- комплексное использование сырья и реагентов.In the invention, the following technical results are achieved:
- reduction of toxic discharges;
- a significant reduction in water consumption;
- reduction of manganese losses with discharges;
- reduction of energy consumption for evaporation of solutions;
- integrated use of raw materials and reagents.
Технические результаты достигаются тем, что в известном способе переработки марганецсодержащих материалов, включающем приготовление пульпы исходных материалов с использованием оборотных растворов, выщелачивание марганца соляной кислотой, фильтрацию для отделения фильтрата от остатка, полученного после выщелачивания и его промывку, осаждение марганца из фильтрата суспензией известкового молока, фильтрацию с отделением обогащенного по марганцу концентрата от маточного раствора, последующую его промывку водой и упаривание маточного раствора с получением порошка хлорида кальция, выщелачивание ведут при pH 1,6-2,2, промывку остатка от выщелачивания проводят частью маточного раствора при Т:Ж = 1: (1,5-8) и температуре 20-50oC, направляя всю промывную воду на приготовление известкового молока, а промывку ОМК проводят в две стадии, подавая для промывки на первой стадии часть промывной воды при Т: Ж = 1:(2-3), получаемой на второй стадии промывки, а на вторую стадию промывки подают воду с температурой 20-80oC и при Т:Ж=1(6-8), при этом остаток промывных вод после второй стадии объединяют с промывной водой, полученной после первой стадии промывки, добавляют до 100% часть маточного раствора и полученный оборотный раствор используют для приготовления пульпы исходных материалов. Остаток маточного раствора поступает на упаривание для получения товарного продукта - порошка хлорида кальция.Technical results are achieved by the fact that in the known method for processing manganese-containing materials, including preparing the pulp of the starting materials using reverse solutions, leaching manganese with hydrochloric acid, filtering to separate the filtrate from the residue obtained after leaching and washing it, precipitating manganese from the filtrate with a suspension of milk of lime, filtration with separation of the concentrate enriched in manganese from the mother liquor, its subsequent washing with water and evaporation of the mother liquor solution of calcium chloride to obtain a powder, the leaching is carried out at
Принципиальные технологические схемы прототипа и заявляемого способа приведены на фиг. 1 и 2 (соответственно). Schematic diagrams of the prototype and the proposed method are shown in FIG. 1 and 2 (respectively).
Пример 1. Example 1
Для определения оптимальных соотношений Т:Ж при промывке отвального продукта проведены эксперименты по промывке остатка от выщелачивания. Для этой цели из 200 г исходного карбонатного марганцевого концентрата производства Орджоникидзевского ГОКа (Украина), содержащего, мас.%: 30,2 Mn; 0,27 P; 9,45 SiO2; 123 CaO; 3,53 MgO; 2,29 Fe2O3; 8,6 C, провели выщелачивание марганца по следующей методике: исходный материал фракции минус 0,315 мм репульпировали в 0,15 л воды с температурой 70oC и, вводя концентрированную соляную кислоту и 2 г/л хлорида железа (II), провели выщелачивание марганца при перемешивания пульпы в течение 4,5 чв при pH 1,7. Добавка соляной кислоты проведена со скоростью 0,8 - 2 л/ч. Затем корректировали pH до 3,0 добавкой суспензии известкового молока с расходом CaO 0,4 г/л, выдерживали пульпу при перемешивании в течение 30 минут и отфильтровали остаток. Разделив его на две равные части, провели промывку в слое при температуре 20oC и раствором хлорида кальция с концентрацией 194,3 г/л, имитирующим состав маточного раствора.To determine the optimal T: W ratios when washing the waste product, experiments were performed on washing the leach residue. For this purpose, from 200 g of the initial carbonate manganese concentrate produced by the Ordzhonikidze GOK (Ukraine), containing, wt.%: 30.2 Mn; 0.27 P; 9.45 SiO 2 ; 123 CaO; 3.53 MgO; 2.29 Fe 2 O 3 ; 8.6 C, the manganese was leached according to the following procedure: the starting material of the fraction minus 0.315 mm was repulped in 0.15 L of water with a temperature of 70 o C and, introducing concentrated hydrochloric acid and 2 g / l of iron (II) chloride, the manganese was leached while stirring the pulp for 4.5 hours at pH 1.7. Hydrochloric acid was added at a rate of 0.8 - 2 l / h. Then, the pH was adjusted to 3.0 by adding a suspension of lime milk with a CaO consumption of 0.4 g / l, the pulp was kept under stirring for 30 minutes, and the residue was filtered. Dividing it into two equal parts, they washed in a layer at a temperature of 20 o C and a solution of calcium chloride with a concentration of 194.3 g / l, simulating the composition of the mother liquor.
Результаты экспериментов приведены в табл. 1. The experimental results are given in table. 1.
Из результатов табл. 1 следует, что оптимальным соотношением Т:Ж при промывке остатка является соотношением Т:Ж = 1,5 - 8,0. From the results of the table. 1 it follows that the optimal ratio of T: W when washing the residue is the ratio of T: W = 1.5 - 8.0.
При отношении Т: Ж ниже 1.5 низка степень отмывки марганца, а следовательно, велики потери его с остатком, полученным при выщелачивании. При увеличении Т:Ж свыше 8,0 происходит незначительное увеличение степени отмывки, увеличивается водопотребление в технологический цикл, и кроме того, происходит разбавление промывного раствора по содержанию марганца. When the ratio T: W is below 1.5, the degree of washing out of manganese is low, and therefore, its losses are large with the residue obtained by leaching. With an increase in T: W over 8.0, a slight increase in the degree of washing occurs, water consumption in the production cycle increases, and in addition, the washing solution is diluted in terms of manganese content.
Пример 2. Example 2
Определение оптимального температурного интервала при промывке остатка от выщелачивания проведено по следующей методике: из 300 г исходного карбонатного марганцевого концентрата выщелачивали марганец при условиях, приведенных в примере 1, отфильтровывали и полученный остаток от выщелачивания разделили на 7 частей. Затем провели промывку остатка репульпацией при Т:Ж= 1: 4 раствором хлорида кальция с концентрацией 190 г/л, задавая определенную температуру пульпы при активном перемешивании. Остаток отфильтровывали и определяли степень отмывки марганца (табл. 2). The determination of the optimal temperature range when washing the leach residue was carried out according to the following procedure: manganese was leached from 300 g of the initial carbonate manganese concentrate under the conditions described in Example 1, filtered and the obtained leach residue was divided into 7 parts. Then, the residue was washed with repulpation at T: W = 1: 4 with a solution of calcium chloride with a concentration of 190 g / l, setting a certain pulp temperature with vigorous stirring. The residue was filtered off and the degree of washing out of manganese was determined (Table 2).
Из результатов экспериментов следует, что в интервале температур 20-50oC степень отмывки высокая - 94,5-95,8%. Поднимать температуру промывной воды далее нецелесообразно из-за увеличения энергозатрат.From the results of the experiments it follows that in the temperature range of 20-50 o C the degree of washing is high - 94.5-95.8%. Raising the temperature of the wash water is further impractical due to the increase in energy consumption.
Пример 3. Example 3
Для определения влияния концентрации хлорида кальция в фильтрате - исходном растворе перед осаждением ОМК - на содержание хлорида кальция в маточном растворе проведена серия опытов по следующей методике: к 0,2 л раствора хлористого марганца с содержанием марганца 60 г/л добавляется соль хлорида кальция для получения переменного содержания его в исходном растворе и затем добавляли при перемешивании известковое молоко до pH 10. To determine the effect of the concentration of calcium chloride in the filtrate - the initial solution before OMK precipitation - on the content of calcium chloride in the mother liquor, a series of experiments was carried out according to the following method: calcium chloride salt is added to 0.2 l of a solution of manganese chloride with a content of 60 g / l to obtain varying its content in the initial solution and then milk of lime was added with stirring to a pH of 10.
После выдержки в течение 0,5 ч проводили фильтрацию, промывку осадка ОМК водой и анализировали маточный раствор на содержание CaCl2, а ОМК после прокалки при 750oC в течение 1 ч - на содержание марганца.After exposure for 0.5 h, filtration was carried out, the precipitate was washed with OMK water and the mother liquor was analyzed for CaCl 2 content, and OMK after calcination at 750 ° C for 1 h for manganese content.
Результаты экспериментов приведены в табл. 3. The experimental results are given in table. 3.
Из результатов проведенных экспериментов следует, что в пределах исходной концентрации хлорида кальция от 120 до 350 г/л солесодержание в маточном растворе после отделения ОМК возрастает со 180 до 252 г/л. Однако дальнейшее повышение исходной концентрации до 330-340 г/л приводит к снижению содержания общего марганца в ОМК с 57,8 до 50,8% и резко падает до 46,2% марганца с ее увеличением до 350 г/л. Это происходит за счет соосаждения кальция в состав ОМК, что снижает егто качество. Таким образом, для получения высокого качества ОМК с содержанием марганца > 50% исходная концентрация хлорида кальция перед осаждением должна быть на уровне 120-340 г/л, что обеспечивает высокую концентрацию хлорида кальция в маточном растворе, снижение энергозатрат на упаривание при получении товарного продукта - порошка хлорида кальция и высокое качество ОМК. From the results of the experiments it follows that within the initial concentration of calcium chloride from 120 to 350 g / l, the salinity in the mother liquor after separation of OMK increases from 180 to 252 g / l. However, a further increase in the initial concentration to 330-340 g / l leads to a decrease in the total manganese content in OMK from 57.8 to 50.8% and drops sharply to 46.2% manganese with its increase to 350 g / l. This is due to the coprecipitation of calcium in OMK, which reduces its quality. Thus, in order to obtain high quality OMC with a manganese content> 50%, the initial concentration of calcium chloride before precipitation should be at the level of 120-340 g / l, which ensures a high concentration of calcium chloride in the mother liquor, reducing the energy consumption for evaporation upon receipt of a marketable product - calcium chloride powder and high quality OMK.
Пример 4. Example 4
Для определения оптимальных параметров первой стадии промывки ОМК к фильтрату, полученному по параметрам, указанным в примере 1, добавили 220,8 г/л соли хлорида кальция, осадили марганец суспензией известкового молока по параметрам, приведенным в примере 3, и отфильтровали, отделив ОМК от маточного раствора. Солесодержание в маточном растворе составило 200 г/л и влажность осадка 55 отн.%. To determine the optimal parameters of the first stage of OMK washing, 220.8 g / l of calcium chloride salt was added to the filtrate obtained according to the parameters specified in example 1, manganese was precipitated with a suspension of milk of lime according to the parameters given in example 3, and filtered, separating the OMK from stock solution. The salinity in the mother liquor was 200 g / l and the sediment humidity was 55 rel.%.
Для определения оптимума по соотношению Т:Ж на промывке разделили непромытый ОМК на 12 равных частей по 15 г и провели его промывку репульпацией в воде и в растворе хлорида кальция с концентрацией 28,9 г/л при разных отношениях Т:Ж. После перемешивания при 20oC в течение 1 ч отфильтровали осадки и в промывных водах определили солесодержание (солесодержание или с.с. - сумма солей хлоридов кальция (в основном) и магния, определенная при упаривании аликвоты растворов с получением остатка солей, их сушке при 105•С и взвешивании) и потери марганца с раствором.To determine the optimum by the T: G ratio, the unwashed OMK were divided into 12 equal parts of 15 g each by washing and washed by repulpation in water and in a solution of calcium chloride with a concentration of 28.9 g / l at different T: G ratios. After stirring at 20 ° C for 1 h, precipitates were filtered off and the salt content (salt content or s.c. is the sum of the salts of calcium (mainly) and magnesium chlorides determined by evaporation of an aliquot of the solutions to obtain a residue of the salts and dried at 105 • C and weighing) and loss of manganese with solution.
Результаты экспериментов приведены в табл. 4. The experimental results are given in table. 4.
Из табл. 4 видно, что промывку на первой стадии необходимо проводить раствором, содержащим хлорид кальция, при Т:Ж =1:(2-3,0), т.к. при промывке водой с ростом Т:Ж возрастает потери марганца с промывной водой с 0,28 до 0,47% в сравнении с промывной по заявляемому способу с 0,04 до 0,17% (т.е. меньше в 7-2,8 раз). С увеличением отношения Т:Ж до 1:3,2 возрастает потери марганца до 0,33 отн.%, поэтому дальнейшее его повышение нецелесообразно. From the table. 4 shows that the washing in the first stage must be carried out with a solution containing calcium chloride, at T: W = 1: (2-3.0), because when washing with water with an increase in T: W, the loss of manganese with washing water increases from 0.28 to 0.47% in comparison with the washing according to the present method from 0.04 to 0.17% (i.e., less than 7-2, 8 times). With an increase in the ratio T: W to 1: 3.2, the loss of manganese increases to 0.33 rel.%, Therefore, its further increase is impractical.
Преимущества, показанные при промывке раствором хлористого кальция в сравнении с использованием для этой цели воды, позволяют в предлагаемом способе использовать на первой стадии промывки ОМК промывную воду, получаемую на второй стадии промывки, что позволяет увеличить солесодержание в промывной воде, выводимой с первой стадии, с 56,4 - 38,9 до 100,2 - 85,6 г/л. При ее использовании в составе оборотного раствора на стадии выщелачивания и последующем осаждении ОМК это дает возможность увеличить солесодержание в маточном растворе, выводимом на упаривание, а следовательно, уменьшить энергозатраты его для получения товарного порошкообразного хлорида кальция. The advantages shown during washing with a solution of calcium chloride in comparison with the use of water for this purpose allow the proposed method to use washing water in the first washing stage of OMK obtained in the second washing stage, which allows to increase the salt content in the washing water removed from the first stage, s 56.4 - 38.9 to 100.2 - 85.6 g / l. When it is used in the composition of the circulating solution at the leaching stage and subsequent precipitation of OMC, this makes it possible to increase the salt content in the mother liquor, which is removed by evaporation, and therefore, reduce its energy consumption to obtain marketable powdered calcium chloride.
Использование на первой стадии провывки ОМК промывной воды, получаемой от второй стадии, и последующее ее использование в составе оборотного раствора, подаваемого при приготовлении пульпы исходных марагнецсодержащих материалов, позволяет, кроме того, снизить водопотребление, не иметь сбросов, содержащих токсичные марганецсодержащие соединения и, в конечном итоге, сократить потери марганца. The use of washing water obtained from the second stage at the first OMK washing stage and its subsequent use as a part of the circulating solution supplied during the preparation of the pulp of the starting maragine-containing materials allows, in addition, to reduce water consumption, to have no discharges containing toxic manganese-containing compounds and, in ultimately, reduce manganese loss.
Пример 5. Example 5
Для сравнения показателей удельных объемов водопотребления сбросов, образующихся в технологическом цикле, по прототипу и предлагаемому способу провели серию экспериментов, результаты которых приведены в табл. 5. To compare the indicators of specific volumes of water consumption of discharges generated in the technological cycle, a series of experiments were carried out according to the prototype and the proposed method, the results of which are given in table. 5.
Для этих целей в каждом опыте навеску 50 г исходного марганцевого концентрата, полученного при обогащении карбонатной марганцевой руды Полуночного месторождения (РФ), содержащего, мас.%: 27,03 Mn; 0,21 P; 18,7 SiO2; 4,63 CaO; 1,67 MgO; 5,9 Fe2O3; 24,6 потери при прокаливании, фракции минус 0,315 мм, репульпировали при Т:Ж = 1:5 в 0,25 л и обрабатывали для извлечения марганца по условиям, приведенным в примере 1. Затем проводили фильтрацию для отделения фильтрата от остатка. Остаток промывали при Т:Ж=1:7 и температуре промывного раствора 40oC. В нулевых опытах 1 и 3 (табл. 5) промывку проводили водой, а в опыте 2 по условиям прототипа весь объем промывной воды - 0,116 л направляли на приготовление пульпы для выщелачивания, снижая при этом водопотребление с 0,25 л до 0,134 л.For these purposes, in each experiment, a weighed portion of 50 g of the initial manganese concentrate obtained by enriching the carbonate manganese ore of the Midnight deposit (RF), containing, wt.%: 27.03 Mn; 0.21 P; 18.7 SiO 2 ; 4.63 CaO; 1.67 MgO; 5.9 Fe 2 O 3 ; 24.6 losses on ignition, fractions minus 0.315 mm, were repulpated at T: L = 1: 5 in 0.25 L and processed to extract manganese under the conditions given in Example 1. Then filtration was carried out to separate the filtrate from the residue. The residue was washed at T: W = 1: 7 and the temperature of the
Для проведения опыта по предлагаемому способу так же был проведен нулевой цикл (опыт 3), эксперимент, позволяющий получить оборотные растворы в нужном объеме. Все данные по этому эксперименту приведены в табл. 5 (опыт 3 и 4). В цикле по предлагаемому способу (опыт 4) на промывку остатка от выщелачивания подавали 0,116 л маточного раствора, полученного в нулевом цикле, за счет чего водопотребление равно нулю. Всю промывную воду, полученную на этой стадии (0,116 л), направляли на приготовление известного молока, которое было использовано для осаждения ОМК из фильтрата, поэтому сбросы равны нулю. После отделения маточного раствора от ОМК осадок промыли в две стадии: на первой стадии при Т:Ж = 1:3 и использовали 0,072 л промывного раствора от второй стадии промывки с нулевого цикла и на второй стадии - водой при Т:Ж = 1: 7 и использовании 0,168 л воды с температурой 70oC. Таким образом, на эту стадию будет использовано всего 0,168 л воды. Для приготовления пульпы исходного материала было использовано 0,25 л оборотного раствора, состоящего из всего объема (0,072 л) промывной воды, полученной после первой стадии промывки ОМК, 0,168 остатка промывной воды после второй стадии промывки ОМК и 0,082 л (т.е. до 100%) добавлено маточного раствора. Таким образом, на приготовление пульпы для выщелачивания водопотребление было равно нулю, сбросы полностью отсутствовали.To conduct an experiment on the proposed method, a zero cycle was also carried out (experiment 3), an experiment that allows one to obtain circulating solutions in the required volume. All data for this experiment are given in table. 5 (
Пересчет на удельные показатели в л/кг исходного концентрата показывает, что водопотрбление по предлагаемому способу составляет всего 27,7% от показателя прототипа. В случае получения конденсата от упаривания маточного раствора водопотребление практически полностью будет равно нулю, что позволяет снизить эксплуатационные энерго- и трудозатраты на переработку исходного материала для получения ОМК и порошка CaCl2, а также обеспечить комплексное использование сырья, т.к. в товарные продукты переходит марганец, кальций из сырья и ионы хлора из соляной кислоты.Conversion to specific indicators in l / kg of the initial concentrate shows that the water consumption by the proposed method is only 27.7% of the prototype. In the case of condensate from evaporation of the mother liquor, the water consumption will be almost completely equal to zero, which reduces the operational energy and labor costs for processing the starting material to obtain OMK and CaCl 2 powder, as well as ensure the integrated use of raw materials, as Manganese, calcium from raw materials and chlorine ions from hydrochloric acid go into marketable products.
Пример 6. Example 6
На основании выполненных экспериментов проведены опыты по полному циклу технологии получения высокомарганцевых концентратов (ОМК) при переработке марганецсодержащих материалов с использованием оборотных растворов по предлагаемому способу. Based on the performed experiments, experiments were conducted on the full cycle of the technology for producing high manganese concentrates (OMK) in the processing of manganese-containing materials using circulating solutions according to the proposed method.
В данном случае использовали концентрат сухого обогащения марганцевой руды Никольского месторождения (Украина), содержащий, мас.%: 29,5 Mn; 0,27 P; 9,45 SiO2; 12,3 CaO; 3,53 MgO; 2,29 Fe2O3; 8,6 C.In this case, a dry concentration concentrate of manganese ore of the Nikolsky deposit (Ukraine) was used, containing, wt.%: 29.5 Mn; 0.27 P; 9.45 SiO 2 ; 12.3 CaO; 3.53 MgO; 2.29 Fe 2 O 3 ; 8.6 C.
Получение ОМК проводили по схеме, приведенной на фиг. 2: из навески исходного марганцевого концентрата в количестве 1000 г фракции минус 0,4 мм в нулевом цикле (опыт 1) приготавливали пульпу исходного материала с добавкой воды при отношении Т:Ж = 1:3,25 и проводили выщелачивание марганца с введением соляной кислоты до pH 1,6 при перемешивани по методике, описанной в примере 1. Затем провели фильтрацию и остаток от выщелачивания промыли водой с температурой 40oC и отношении Т:Ж = 1:8. Полученную промывную воду от нулевого цикла (для приготовления суспензии известкового молока на нулевом цикле использовали воду, получив концентрацию оксида кальция 150 г/л) с концентрацией марганца 14,1 г/л направили на приготовление суспензии известного молока для осаждения марганца по предлагаемому способу, получив концентрацию CaO 150 г/л. На второй, третий и следующие циклы для приготовления суспензии с той же концентрацией CaO использована промывная вода от промывки остатка, получаемого при выщелачивании.Obtaining OMK was carried out according to the scheme shown in FIG. 2: from a weighed portion of the initial manganese concentrate in an amount of 1000 g of the fraction minus 0.4 mm in the zero cycle (experiment 1), a pulp of the starting material with water was added at a ratio of T: W = 1: 3.25 and manganese was leached with the introduction of hydrochloric acid to a pH of 1.6 with stirring according to the procedure described in Example 1. Then, filtration was carried out and the leach residue was washed with water at a temperature of 40 ° C and a T: W ratio of 1: 8. The resulting wash water from the zero cycle (to prepare a suspension of milk of lime on the zero cycle, water was used, having a concentration of calcium oxide of 150 g / l) with a concentration of manganese 14.1 g / l was sent to prepare a suspension of known milk for precipitation of manganese by the proposed method, receiving CaO concentration of 150 g / l. In the second, third and next cycles, washing water from washing the residue obtained by leaching was used to prepare a suspension with the same CaO concentration.
В фильтрат, содержащий 70,5 г/л марганца, добавляли суспензию известкового молока до pH 10,0 и осаждали марганец при перемешивании в течение 30 минут. После этого провели фильтрацию и на нулевом цикле полученный ОМК промыли в две стадии водой, используя ее при температуре 60oC при Т:Ж = 1:3,0 на первой стадии и при Т:Ж = 1:6 на второй стадии.A suspension of milk of lime was added to a filtrate containing 70.5 g / l manganese to a pH of 10.0, and manganese was precipitated with stirring for 30 minutes. After that, filtration was performed and, at the zero cycle, the OMC obtained was washed in two stages with water, using it at a temperature of 60 ° C at T: L = 1: 3.0 in the first stage and at T: L = 1: 6 in the second stage.
На первой стадии промывки получили промывную воду с содержанием солей 112,8 г/л, на второй - 43,1 г/л. In the first stage of washing, washing water with a salt content of 112.8 g / l was obtained, in the second, 43.1 g / l.
Промывную воду от второй стадии промывки при Т:Ж = 1:3,0 направили на первую стадию промывки первого цикла, проведенного по предлагаемому способу, а остаток после объединения с промывной водой, полученной на первой стадии промывки, и добавкой до 100% маточного раствора (фильтрат после отделения ОМК) направили для приготовления пульпы исходного марганецсодержащего концентрата на первый цикл. The washing water from the second washing stage at T: W = 1: 3.0 was sent to the first washing stage of the first cycle carried out by the proposed method, and the residue after combining with the washing water obtained in the first washing stage and adding up to 100% mother liquor (the filtrate after separation of OMK) was sent to prepare the pulp of the initial manganese-containing concentrate for the first cycle.
Далее эксперименты повторили по полному циклу (фиг. 2) с получением ОМК, проведен 32 опыта. После седьмого цикла система пришла в равновесие и в дальнейшем были получены стабильные результаты, поэтому в табл. 6 приведены результаты для нулевого, восьмого, двадцать второго и тридцать второго опытов. Результаты экспериментов показывают, что промывные воды, получающиеся на стадии промывки остатка от выщелачивания с содержанием 14,1-14,9 г/л марганца или около 12% марганца, от поступившего в технологический цикл, по заявляемому способу направляют на приготовление известкового молока. Этот прием обеспечивает снижение потерь марганца в сравнении с прототипом, т.к чистый от примесей раствор поступает сразу на получение целевого продукта - ОМК. Это позволяет иметь в составе суспензии зародыши марганецсодержащей фазы, которые затем позволяют практически полностью с большой скоростью в течение 30 мин осадить марганец до остаточного содержания 0,19 - 0,007 г/л, снижая потери марганца. Next, the experiments were repeated over the full cycle (Fig. 2) to obtain OMK, 32 experiments were performed. After the seventh cycle, the system came into equilibrium and later stable results were obtained, therefore, in table. 6 shows the results for the zero, eighth, twenty second and thirty second experiments. The results of the experiments show that the wash water obtained at the stage of washing the leach residue with a content of 14.1-14.9 g / l of manganese or about 12% manganese received from the technological cycle, according to the claimed method, is directed to the preparation of milk of lime. This technique provides a reduction in manganese losses in comparison with the prototype, because a solution pure from impurities is supplied immediately to obtain the target product - OMK. This makes it possible to have manganese-containing phase embryos in the suspension, which then allow precipitating manganese almost completely at high speed for 30 minutes to a residual content of 0.19-0.007 g / l, reducing manganese losses.
Оборот этого раствора вновь на стадию выщелачивания (способ по прототипу) нецелесообразен. Это обусловлено тем, что при контакте раствора с исходным сырьем возможно повышение pH на границе раздела твердых частиц с поверхностью, что приведет к получению труднорастворимых соединений и в конечном итоге не только к химическим, но и механическим потерям марганца, т.к. он должен вновь пройти через стадии технологии: репульпацию, выщелачивание марганца, фильтрацию для отделения от остатка и вновь поступить на стадию промывки. The turnover of this solution again to the leaching stage (prototype method) is impractical. This is due to the fact that upon contact of the solution with the feedstock, it is possible to increase the pH at the interface between solid particles and the surface, which will lead to the formation of sparingly soluble compounds and ultimately not only chemical but also mechanical losses of manganese, as it must again go through the stages of technology: repulpation, leaching of manganese, filtration to separate from the residue, and again enter the washing stage.
Оборот растворов по предлагаемому способу (фиг. 2) позволяет повысить солесодержание в маточном растворе со 112,8 до 216,3 г/л и снизить энергозатраты на упаривание раствора с целью получения товарного продукта - порошка хлорида кальция, примерно в два раза. При этом содержание марганца в основном товарном продукте - ОМК находится на высоком уровне: в сухом ОМК (сушка до постоянной массы при 105oC) его содержание варьирует в пределах 57,4 - 59,6%, а с учетом потерь при прокаливании (выдержка 1 ч при 850oC) эта величина поднимается до 61,5-68,11%. Такое содержание марганца превосходит все лучшие сорта марганцевых руд металлургического сорта, имеющихся на мировом рынке.The turnover of solutions according to the proposed method (Fig. 2) allows to increase the salt content in the mother liquor from 112.8 to 216.3 g / l and to reduce the energy consumption for evaporation of the solution in order to obtain a marketable product - calcium chloride powder, about two times. At the same time, the manganese content in the main commercial product - OMK is at a high level: in dry OMK (drying to constant weight at 105 o C) its content varies between 57.4 - 59.6%, and taking into account losses during calcination (exposure 1 h at 850 o C) this value rises to 61.5-68.11%. This manganese content exceeds all the best grades of manganese ores of metallurgical grade available on the world market.
При промывке ОМК с отношением Т:Ж=1:3 по предлагаемому способу получено в промывной воде после 1-й стадии солесодержание от 43,1 до 125,8 г/л за счет использования промывной воды с температурой 40oC, имеющей солесодержание от 21,65 до 38,1 г/л. На 2-ю стадию промывки ОМК подавали воду с температурой 70oC и отношением Т:Ж = 1:6. Из полученного объема промывной воды на второй стадии половину направляли на 1 стадию промывки ОМК, а вторая часть использовалась на приготовление оборотного раствора после объединения ее с промывной водой от 1 стадии промывки ОМК и добавки маточного раствора до 100%. Оборотный раствор использовали на приготовление пульпы исходного марганцевого материала перед выщелачиванием марганца на следующем цикле. Таким образом, на упаривание для получения хлоридов кальция поступление 60% маточного раствора с повышенной концентрацией 216,4 - 226,3 г/л соли и 0,007-0,009 г/л марганца обеспечивало: сокращение энергозатрат на упаривание раствора, сокращение потерь марганца до 0,2 - 0,02% от введенного на цикле с исходным марганецсодержащим материалом и комплексное использование сырья, т. к. при выпуске двух товарных продуктов ОМК и хлорида кальция в них комплексно использовали все полезные компоненты, введенные в технологический цикл - марганец, кальций и соляную кислоту. Кроме того, предлагаемый способ обеспечивает безотходную технологию со значительным сокращением водопотребления и токсичных сбросов.When washing OMK with a ratio of T: W = 1: 3 according to the proposed method, the salt content from 43.1 to 125.8 g / l was obtained in the washing water after the 1st stage due to the use of washing water with a temperature of 40 o C having a salt content of 21.65 to 38.1 g / l. At the 2nd stage of washing OMK was fed water with a temperature of 70 o C and the ratio T: W = 1: 6. Of the obtained volume of washing water in the second stage, half was directed to the
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99125477A RU2172358C2 (en) | 1999-11-23 | 1999-11-23 | Method of processing manganese-containing materials |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99125477A RU2172358C2 (en) | 1999-11-23 | 1999-11-23 | Method of processing manganese-containing materials |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2172358C2 true RU2172358C2 (en) | 2001-08-20 |
| RU99125477A RU99125477A (en) | 2001-10-10 |
Family
ID=48231284
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU99125477A RU2172358C2 (en) | 1999-11-23 | 1999-11-23 | Method of processing manganese-containing materials |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2172358C2 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2770732C1 (en) * | 2021-04-28 | 2022-04-21 | Виталий Дмитриевич Шаповалов | Method for processing manganese oxide ores |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1412640A (en) * | 1971-10-12 | 1975-11-05 | Preussag Ag | Process for extracting a manganese oxide concentrate of metallic copper nickel and cobalt from manganese ores |
| GB2161465A (en) * | 1984-07-12 | 1986-01-15 | Nat Res Dev | Obtaining aqueous solution from insoluble metal oxide |
| US5407650A (en) * | 1992-12-22 | 1995-04-18 | Kronos, Inc. | Process for purifying a technical iron chloride solution by selective precipitation |
| SU1832736A1 (en) * | 1990-05-03 | 1996-07-27 | Научно-исследовательский институт металлургии | Method of processing manganese ores |
-
1999
- 1999-11-23 RU RU99125477A patent/RU2172358C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1412640A (en) * | 1971-10-12 | 1975-11-05 | Preussag Ag | Process for extracting a manganese oxide concentrate of metallic copper nickel and cobalt from manganese ores |
| GB2161465A (en) * | 1984-07-12 | 1986-01-15 | Nat Res Dev | Obtaining aqueous solution from insoluble metal oxide |
| SU1832736A1 (en) * | 1990-05-03 | 1996-07-27 | Научно-исследовательский институт металлургии | Method of processing manganese ores |
| US5407650A (en) * | 1992-12-22 | 1995-04-18 | Kronos, Inc. | Process for purifying a technical iron chloride solution by selective precipitation |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Реферативный журнал Химия, 1971, реферат 24Л112. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2770732C1 (en) * | 2021-04-28 | 2022-04-21 | Виталий Дмитриевич Шаповалов | Method for processing manganese oxide ores |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5453253A (en) | Method of reprocessing jarosite-containing residues | |
| CN109081375A (en) | A process for ammonia gas recovery for vanadium production, ammonium production and waste water recycling | |
| AU2007216890B2 (en) | Process for treating electrolytically precipitated copper | |
| CN106745342B (en) | The preparation method for producing nickel chloride is leached as raw material sulphuric acid using crude nickel hydroxide | |
| CN103193213B (en) | Method for comprehensively utilizing low-grade phosphate ores | |
| CN102703696A (en) | Method for recovering valuable metal from red soil nickel minerals comprehensively | |
| CN102101699A (en) | Method for extracting pyrolusite and producing manganese sulfate by utilizing by-product in production of titanium white | |
| CN106892453A (en) | The method that washing filtrate is used for acidolysis leaching | |
| US4485073A (en) | Process of producing manganese sulfate solutions | |
| US3954937A (en) | Process for the treatment of material containing zinc and silica for recovering of zinc by hydrometallurgic way | |
| CN110306065A (en) | A kind of method that vanadium slag prepares ammonium metavanadate | |
| SU1447273A3 (en) | Method of producing manganese sulfate solution | |
| CN111039448B (en) | Method for removing manganese impurities in acidic solution by ozone | |
| WO2020237312A1 (en) | Recovery of titanium products from titanomagnetite ores | |
| RU2172358C2 (en) | Method of processing manganese-containing materials | |
| US4137293A (en) | Producing gypsum and magnetite from ferrous sulfate and separating | |
| CN105523590A (en) | Method for preparing ferric chloride | |
| EP0420525A2 (en) | Recycling metal containing compositions | |
| WO2010096862A1 (en) | Zinc oxide purification | |
| RU2196183C2 (en) | Method of manganese ores processing | |
| RU2337160C1 (en) | Method of processing of sulphide oxidised copper ores | |
| CN117758080A (en) | Method for extracting scandium by combining titanium white waste acid and alkali precipitation waste residue | |
| CN109319896A (en) | Method for preparing flocculant with fly ash and vanadium titanomagnetite | |
| GB2185248A (en) | Recovery of titanium dioxide from ilmenite-type ores | |
| JP4815082B2 (en) | Treatment method of iron-containing sulfuric acid solution |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20061124 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20071227 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20091124 |