RU2155730C2 - Method of manufacture of refractories for metal pouring - Google Patents
Method of manufacture of refractories for metal pouring Download PDFInfo
- Publication number
- RU2155730C2 RU2155730C2 RU98115909A RU98115909A RU2155730C2 RU 2155730 C2 RU2155730 C2 RU 2155730C2 RU 98115909 A RU98115909 A RU 98115909A RU 98115909 A RU98115909 A RU 98115909A RU 2155730 C2 RU2155730 C2 RU 2155730C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- magnesium oxide
- mixture
- binder
- graphite
- silicon
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к производству огнеупоров и может быть использовано при изготовлении изделий для разливки металла, в частности плит шиберных затворов. The invention relates to the production of refractories and can be used in the manufacture of products for casting metal, in particular slab gate valves.
Плиты, как конструкционный элемент шиберных затворов, должны характеризоваться высокой стойкостью к коррозии металлами и шлаками, прочностью и термостойкостью. Plates, as a structural element of slide gates, should be characterized by high resistance to corrosion by metals and slag, strength and heat resistance.
Таким комплексом свойств обладают оксидоуглеродистые плиты. Oxidocarbon plates possess such a set of properties.
Большое распространение получили корундоуглеродистые плиты, однако в случаях обработки стали CaSi или при высоком содержании в ней Mn и кислорода целесообразно использовать периклазоуглеродистые плиты. В России промышленное изготовление периклазоуглеродистых плит отсутствует. Corundum-carbon plates are widely used, however, in cases of processing CaSi steel or with a high content of Mn and oxygen in it, it is advisable to use periclase-carbon plates. In Russia, there is no industrial production of periclase-carbon plates.
Как правило, при изготовлении оксидоуглеродистых материалов используют различные фазообразующие добавки и пропитку углеродсодержащими соединениями, позволяющими снизить открытую пористость. As a rule, in the manufacture of oxide-carbon materials, various phase-forming additives and impregnation with carbon-containing compounds are used to reduce open porosity.
Известно, что в шиберных затворах используют плиты, состоящие из углерода и магнезита (патент США N 5007615, B 22 D 41/08, 1991). It is known that plates consisting of carbon and magnesite are used in slide gates (US patent N 5007615, B 22 D 41/08, 1991).
Повышение механической прочности и снижение пористости в периклазоуглеродистых плитах может быть достигнуто введением в шихту нитевидных волокон алюминия и пропиткой пеком или смолой обожженных изделий (заявка Японии N 60-200866, C 04 B 35/76, B 22 D 11/10, 1984). Но использование нитевидных волокон резко повысит стоимость продукции и, кроме того, промышленное изготовление таких волокон в России отсутствует. An increase in mechanical strength and a decrease in porosity in periclase-carbon plates can be achieved by introducing filamentary aluminum fibers into the charge and impregnating calcined products with pitch or resin (Japanese application N 60-200866, C 04
Процесс пропитки изделий смолой или пеком для снижения пористости неблагоприятен с экологической стороны, кроме того, дополнительный технологический передел усложняет и удорожает технологию изготовления изделий. The process of impregnating products with resin or pitch to reduce porosity is unfavorable from the environmental side, in addition, an additional technological redistribution complicates and increases the cost of manufacturing products.
Для образования сиалонов в периклазоуглеродистом огнеупоре в исходную шихту вводят кремний и алюминий, а обжиг осуществляют в среде азота при температуре 1600oC (заявка ФРГ 4109375, C 04 B 35/68, 1991).To form sialons in a periclase-carbon refractory, silicon and aluminum are introduced into the initial charge, and firing is carried out in a nitrogen medium at a temperature of 1600 ° C (German application 4109375, C 04
Однако для формирования сиалонов. во-первых, необходима точнейшая дозировка исходных компонентов и, во-вторых, обжиг проводят в азотных печах с постоянно контролируемой газовой средой. В огнеупорной и керамической промышленности дозаторы и печи, необходимые для получения сиалонов, отсутствуют. Кроме того, эксплуатационные показатели изделий на основе сиалонов не лучше огнеупоров, содержащих нитриды и карбиды. However, for the formation of sialons. firstly, the most accurate dosage of the starting components is necessary and, secondly, firing is carried out in nitrogen furnaces with a constantly controlled gas environment. In the refractory and ceramic industries, the dispensers and furnaces needed to produce sialons are absent. In addition, the performance of products based on sialons is not better than refractories containing nitrides and carbides.
В известных решениях обжиг проводят или в азоте, или в коксовой засыпке. Специфика российских огнеупорных заводов определяет необходимость разработки технологии изготовления огнеупоров обжигом как в среде азота, так и в коксовой засыпке. In known solutions, firing is carried out either in nitrogen or in coke charge. The specifics of Russian refractory plants determines the need to develop a technology for the manufacture of refractories by roasting both in nitrogen and in coke backfill.
Кроме того, снижение пористости обычно достигается за счет небезопасной пропитки углеродсодержащими веществами. In addition, a decrease in porosity is usually achieved due to unsafe impregnation with carbon-containing substances.
Однако при эксплуатации плит большое значение имеет не только пористость, но в большей степени, размер пор. Известно, что огнеупор, имеющий размер по менее 3,5 мкм, не пропитывается металлами и шлаками и меньше подвергается коррозии. However, during the operation of the plates, not only porosity is of great importance, but to a greater extent, the pore size. It is known that a refractory having a size of less than 3.5 microns is not impregnated with metals and slags and less corroded.
Наиболее близким является огнеупор на основе MgO-C для плоских скользящих затворов, включающий (вес.%): графит 2-8, порошок алюминия 3-8, порошок кремния 1-5, углерод и гранулы оксида магния - остальное. Исходные материалы смешивают со связующим, выделяющим при разложении углерод, формуют и обжигают в восстановительной среде при температуре 1200-1400oC. После обжига изделия пропитывают смолой. Огнеупор, полученный по данному способу, характеризуется следующими свойствами:
Пористость до пропитки - 13%
Пористость после пропитки - 3-6%
Предел прочности при изгибе (20oC) - 17 МПа
(патент США N 5250479, C 04 B 35/04, C 04 B 35/52, 1992).The closest is MgO-C based refractory for flat sliding gates, including (wt.%): Graphite 2-8, aluminum powder 3-8, silicon powder 1-5, carbon and granules of magnesium oxide - the rest. The starting materials are mixed with a binder that emits carbon during decomposition, molded and fired in a reducing medium at a temperature of 1200-1400 o C. After firing, the product is impregnated with resin. The refractory obtained by this method is characterized by the following properties:
Porosity before impregnation - 13%
Porosity after impregnation - 3-6%
Bending strength (20 o C) - 17 MPa
(U.S. Patent No. 5,250,479, C 04
К недостаткам прототипа можно отнести следующее:
- возможно только совместное использование порошков алюминия и кремния;
- использование связующего, выделяющего углерод, то есть органической смолы, экологически неблагоприятно и требует специальных аспирационных систем и печей дожига отходящих газов, что усложняет и удорожает технологический процесс;
- в процессе обжига в огнеупоре образуются вторичные фазы (шпинель и карбиды) в оптимальном количестве. Отсутствие мелкопористой структуры требует обязательной пропитки смолой. Кроме того, образующийся карбид алюминия
- нестабилен и использование этих плит без пропитки - невозможно;
- данный способ предполагает получение материала только в восстановительной среде (коксовая засыпка).The disadvantages of the prototype include the following:
- only the combined use of aluminum and silicon powders is possible;
- the use of a binder that emits carbon, that is, organic resin, is environmentally unfavorable and requires special suction systems and exhaust gas afterburning furnaces, which complicates and increases the cost of the process;
- during the firing process in the refractory secondary phases are formed (spinel and carbides) in the optimal amount. The absence of a finely porous structure requires obligatory resin impregnation. In addition, the resulting aluminum carbide
- unstable and the use of these plates without impregnation is impossible;
- this method involves obtaining material only in a reducing environment (coke backfill).
Задачей данного изобретения является создание экологически безопасной технологии, позволяющей изготавливать периклазоуглеродистые огнеупоры, в частности плиты для шиберных затворов, обеспечивающих многократную разливку металла, обжигом как в восстановительной, так и в азотсодержащей среде. The objective of this invention is the creation of environmentally friendly technology, which allows to produce periclase-carbon refractories, in particular slabs for slide valves, providing multiple casting of metal, firing both in a reducing and in a nitrogen-containing medium.
Поставленная задача решается за счет следующей последовательности операций: сначала приготавливают смесь совместного помола оксида магния и порошка алюминия и/или кремния в соотношении 95:5 - 70-30, затем готовят массу состава, мас.%:
Оксид магния фр. 2-0,5 мм - 30 - 50
Оксид магния фр. 0,5 - 0 мм - 15 - 25
Графит - 3 - 8
Смесь совместного помола оксида магния и порошка алюминия и/или кремния - 30 - 40
Временное связующее, сверх 100% - 2 - 5
следующим образом: в смеситель засыпают оксид магния фр. 2 - 0,5 мм, увлажняют половиной временного связующего, перемешивают, засыпают графит и оксид магния фр. 0,5 - 0 мм, перемешивают, затем добавляют оставшееся связующее, перемешивают, засыпают приготовленную ранее смесь совместного помола оксида магния и порошка алюминия и/или кремния, перемешивают, отформованные изделия сушат до остаточной влажности не более 0,5% и обжигают при температуре не ниже 1400oC в реакционной среде не менее 4 ч, при этом скорость подъема температуры в интервале 900-1400oC составляет не менее 20oC/ч с не менее чем одной выдержкой в течение не менее 0,5 ч.The problem is solved by the following sequence of operations: first prepare a mixture of co-grinding magnesium oxide and aluminum and / or silicon powder in a ratio of 95: 5 - 70-30, then prepare the mass of the composition, wt.%:
Magnesium oxide fr. 2-0.5 mm - 30 - 50
Magnesium oxide fr. 0.5 - 0 mm - 15 - 25
Graphite - 3 - 8
A mixture of co-grinding of magnesium oxide and aluminum and / or silicon powder - 30 - 40
Temporary binder, in excess of 100% - 2 - 5
as follows: magnesium oxide fr. 2 - 0.5 mm, moisten with half of the temporary binder, mix, fall asleep graphite and magnesium oxide fr. 0.5 - 0 mm, mixed, then the remaining binder is added, mixed, the previously prepared mixture of co-grinding magnesium oxide and aluminum and / or silicon powder is poured, mixed, the molded products are dried to a residual moisture content of not more than 0.5% and fired at a temperature at least 1400 o C in the reaction medium for at least 4 hours, while the rate of temperature rise in the range of 900-1400 o C is at least 20 o C / h with at least one shutter speed for at least 0.5 hours
В результате получают мелкопористый материал с периклазоуглеродистой матрицей, скрепленной в случае использования:
- кремния - карбидом и нитридом кремния и форстеритом;
- алюминия - нитридом и вторичным оксидом алюминия и шпинелью;
- смеси кремния и алюминия - сочетанием вышеуказанных соединений.The result is a finely porous material with a periclase-carbon matrix bonded in case of use:
- silicon - silicon carbide and silicon nitride and forsterite;
- aluminum - nitride and secondary aluminum oxide and spinel;
- mixtures of silicon and aluminum - a combination of the above compounds.
Вторичные фазы, образующиеся в процессе обжига в газовой среде, конденсируются в поровом пространстве материала, и их количество достаточно для снижения пористости и образования мелкопористой структуры без пропитки. The secondary phases formed during firing in a gaseous medium condense in the pore space of the material, and their amount is sufficient to reduce porosity and the formation of a finely porous structure without impregnation.
Обжиг изделий может быть осуществлен как в восстановительной (кокс), так и в азотной среде, причем физико-технические свойства изделий практически не зависят от среды обжига. The products can be fired both in a reducing (coke) and in a nitrogen medium, and the physical and technical properties of the products are practically independent of the firing environment.
Как правило, периклазовые изделия спекают при температуре не менее 1800oC. Использование заявляемого состава массы и способа ее приготовления позволило снизить минимальную температуру обжига до 1400oC.As a rule, periclase products are sintered at a temperature of at least 1800 o C. Using the inventive mass composition and the method of its preparation allowed to reduce the minimum firing temperature to 1400 o C.
Именно совокупность признаков, указанных в формуле изобретения: состав массы, ее приготовление, режимы и среда обжига сформованных изделий позволяет получить огнеупоры с необходимыми физико-техническими свойствами и оптимальной поровой структурой. It is the totality of the characteristics indicated in the claims: the composition of the mass, its preparation, the modes and the environment for firing molded products allows you to get refractories with the necessary physical and technical properties and optimal pore structure.
Пример (см. таблицу, пример N 17). Example (see table, example N 17).
Для приготовления смеси совместного помола оксид магния фр. 0,5-0 мм и кремний фр. 3-0 мм загружали в вибромельницу в соотношении 90:10 и мололи 1 ч. Остаток на сетке N 0,0063 после помола 0,1%. To prepare a mixture of co-grinding magnesium oxide fr. 0.5-0 mm and silicon fr. 3-0 mm were loaded into a vibratory mill in a ratio of 90:10 and ground for 1 hour. The residue on the mesh N 0.0063 after grinding 0.1%.
Для приготовления смеси совместного помола оксида магния и порошка алюминия и/или кремния фракционный состав компонентов может быть любым, при этом изменяется время помола: конечный продукт должен иметь остаток на сетке N 0,0063 не более 0,1%. To prepare a mixture of co-grinding of magnesium oxide and aluminum and / or silicon powder, the fractional composition of the components can be any, and the grinding time is changed: the final product must have a residue on the mesh N 0,0063 of not more than 0.1%.
Массу готовили в смесителе с Z-образными лопастями. The mass was prepared in a mixer with Z-shaped blades.
Состав шихты, мас.%:
Оксид магния фр. 2-0,5 мм - 40
Оксид магния фр. 0,5 - 0 мм - 20
Графит - 5
Смесь совместного помола - 35
В качестве временного связующего использовали технический лигносульфонат плотностью 1,24 г/см3.The composition of the mixture, wt.%:
Magnesium oxide fr. 2-0.5 mm - 40
Magnesium oxide fr. 0.5 - 0 mm - 20
Graphite - 5
Joint grinding mixture - 35
As a temporary binder used technical lignosulfonate with a density of 1.24 g / cm 3 .
В смеситель засыпали оксид магния фр. 2-0,5 мм, увлажняли 1/2 частью лигносульфоната, перемешивали 2 мин., затем засыпали графит и оксид магния фр. 0,5-0 мм и перемешивали 3 мин. Затем в смеситель добавляли оставшуюся половину связующего, перемешивали 2 мин, после чего засыпали смесь совместного помола и продолжали перемешивание 8 мин. Magnesium oxide fr. Was poured into the mixer. 2-0.5 mm, moistened with 1/2 of the lignosulfonate, stirred for 2 minutes, then graphite and magnesium oxide fr. 0.5-0 mm and stirred for 3 minutes Then the remaining half of the binder was added to the mixer, mixed for 2 minutes, after which the co-grinding mixture was poured and stirring was continued for 8 minutes.
Смешивание осуществляли в смесителе с Z-образными лопастями. Возможно приготовление массы на другом оборудовании, при этом время смешения индивидуально для каждого смесительного агрегата. Mixing was carried out in a mixer with Z-shaped blades. It is possible to prepare the mass on other equipment, while the mixing time is individual for each mixing unit.
Количество связующего - 5 мас.%, влажность массы - 2,5%. The amount of binder is 5 wt.%, The moisture content of the mass is 2.5%.
Количество связки зависит от условий формования (типа пресса). При формовании на гидравлическом прессе количество связки составит 2 мас.%. The amount of binder depends on the molding conditions (type of press). When molding on a hydraulic press, the amount of binder will be 2 wt.%.
Плиты размером 247х126х20,5 мм формовали на фрикционном прессе до получения кажущейся плотности сырца 2,9-3,0 г/см3.Plates measuring 247x126x20.5 mm were formed on a friction press to obtain an apparent raw density of 2.9-3.0 g / cm 3 .
Сушку проводили при температуре 50oC в течение 2 суток, затем при 110oC в течение 4 суток до остаточной влажности 0,5%. Сушку проводили в промышленных туннельных сушилах по принятому на заводе режиму.Drying was carried out at a temperature of 50 o C for 2 days, then at 110 o C for 4 days to a residual moisture content of 0.5%. Drying was carried out in industrial tunnel dryers according to the regime adopted at the plant.
Остаточная влажность во всех примерах не превышает 0,5%. The residual moisture in all examples does not exceed 0.5%.
Обжиг изделий осуществляли в промышленной печи. Условия обжига: максимальная температура в печи 1500oC, 6 прогонок в сутки (выдержки при температурах 900o, 1000, 1200 и 1400oC по 4 ч, изменение температуры - 30oC). Плиты загружали в муфеля, засыпали коксовой засыпкой и закрывали крышками.Products were fired in an industrial furnace. Firing conditions: the maximum temperature in the furnace is 1500 o C, 6 runs per day (holding at temperatures of 900 o , 1000, 1200 and 1400 o C for 4 hours, a temperature change of 30 o C). The plates were loaded into the muffle, covered with coke backfill and covered with lids.
Физико-технические показатели шиберных плит:
Пористость открытия - 10,5%
Плотность - 2,97 г/см3
Предел прочности при изгибе (20oC) - 17,5 Н/мм2
Преобладающий размер пор (95%) - Не менее 3 мкм
Методики определения физико-технических показателей соответствуют ГОСТам.Physico-technical characteristics of slide plates:
Opening porosity - 10.5%
Density - 2.97 g / cm 3
Bending strength (20 o C) - 17.5 N / mm 2
The predominant pore size (95%) - At least 3 microns
Methods for determining physical and technical indicators comply with GOST.
Составы шихт и физико-технические свойства образцов представлены в таблице. The compositions of the charges and the physico-technical properties of the samples are presented in the table.
Приготовление масс, формование, сушку всех образцов осуществляли аналогично описанному примеру N 17, аналогичен и режим обжига в примерах, не помеченных звездочками. Preparation of the masses, molding, drying of all samples was carried out similarly to the described example No. 17, the firing mode in the examples not marked with asterisks is similar.
Как видно из таблицы, пористость периклазоуглеродистых огнеупоров, изготовленных заявляемым способом, ниже, чем у прототипа, без использования пропитки приближается к пористости после пропитки. Структура материала мелкопористая, и размер пор не превышает 3 мкм. As can be seen from the table, the porosity of periclase-carbon refractories made by the claimed method is lower than that of the prototype, without using impregnation it approaches porosity after impregnation. The structure of the material is finely porous, and the pore size does not exceed 3 μm.
Плиты, изготовленные по описанному примеру, прошли испытания на АО "Северсталь" и показали стойкость, в 2 раза большую, чем серийные плиты. Plates made according to the described example have been tested at Severstal JSC and have shown
Разница в структуре материала, обожженного в коксовой засыпке и азоте, отсутствует: количество пор размером менее 3 мкм в обоих случаях превышает 95%. There is no difference in the structure of the material calcined in coke charge and nitrogen: the number of pores less than 3 microns in size in both cases exceeds 95%.
Предложенным способом можно изготавливать плиты для шиберных затворов по эксплуатационным характеристикам, не уступающим зарубежным плитам без использования пропитки и органических связующих, что делает заявляемую технологию экологически безопасной и конкурентоспособной с экономической и технологической точки зрения. By the proposed method, it is possible to produce plates for slide gate valves according to operational characteristics that are not inferior to foreign plates without the use of impregnation and organic binders, which makes the claimed technology environmentally safe and competitive from an economic and technological point of view.
Возможность обжига огнеупоров как в восстановительной, так и в азотной среде позволяет использовать заявляемый способ в различных производственных условиях. The possibility of firing refractories both in a reducing and in a nitrogen environment allows the use of the inventive method in various production conditions.
Claims (1)
Оксид магния фр. 2,0 - 0,5 мм - 30 - 50
Оксид магния фр. 0,5 - 0 мм - 15 - 25
Смесь совместного помола оксида магния и порошка алюминия и/или кремния в соотношении 95:5 - 70:30 - 30 - 40
Графит - 3 - 8
Временное связующее, сверх 100% - 2 - 5
готовят следующим образом: в смеситель засыпают оксид магния фр. 2 - 0,5 мм, увлажняют половиной временного связующего, перемешивают, засыпают графит и оксид магния фр. 0,5 - 0 мм, перемешивают, затем добавляют оставшееся связующее, перемешивают, засыпают приготовленную ранее смесь совместного помола оксида магния и порошка алюминия и/или кремния, перемешивают, отформованные изделия сушат до остаточной влажности не более 0,5% и обжигают при температуре не ниже 1400oC в реакционноспособной среде не менее 4 ч, при этом скорость подъема температуры в интервале 900 - 1400oC составляет не менее 20oC/ч с не менее чем одной выдержкой в течение не менее 0,5 ч.A method of manufacturing refractories for casting metal, mainly plates for slide gates, by preparing a mass containing magnesium oxide, graphite, a metal powder and a binder, molding the product, drying and roasting, characterized in that in a mass in which the metal powder and part of the oxide magnesium is presented in the form of a mixture of co-grinding in a ratio of 95: 5 to 70: 30, and the metal powder is represented by aluminum and / or silicon powder with a ratio of components, wt.%:
Magnesium oxide fr. 2.0 - 0.5 mm - 30 - 50
Magnesium oxide fr. 0.5 - 0 mm - 15 - 25
A mixture of co-grinding of magnesium oxide and aluminum and / or silicon powder in a ratio of 95: 5 - 70:30 - 30 - 40
Graphite - 3 - 8
Temporary binder, in excess of 100% - 2 - 5
prepared as follows: magnesium oxide fr. 2 - 0.5 mm, moisten with half of the temporary binder, mix, fall asleep graphite and magnesium oxide fr. 0.5 - 0 mm, mixed, then the remaining binder is added, mixed, the previously prepared mixture of co-grinding magnesium oxide and aluminum and / or silicon powder is poured, mixed, the molded products are dried to a residual moisture content of not more than 0.5% and fired at a temperature at least 1400 o C in a reactive medium for at least 4 hours, while the rate of temperature rise in the range of 900 - 1400 o C is at least 20 o C / h with at least one exposure for at least 0.5 hours
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98115909A RU2155730C2 (en) | 1998-08-24 | 1998-08-24 | Method of manufacture of refractories for metal pouring |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98115909A RU2155730C2 (en) | 1998-08-24 | 1998-08-24 | Method of manufacture of refractories for metal pouring |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2155730C2 true RU2155730C2 (en) | 2000-09-10 |
| RU98115909A RU98115909A (en) | 2000-09-27 |
Family
ID=20209796
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU98115909A RU2155730C2 (en) | 1998-08-24 | 1998-08-24 | Method of manufacture of refractories for metal pouring |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2155730C2 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2210459C2 (en) * | 2001-03-12 | 2003-08-20 | Сороколет Геннадий Петрович | Method of making of steel pouring pit refractory |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1318578A1 (en) * | 1986-03-03 | 1987-06-23 | Комбинат "Магнезит" | Compound for producing periclase-carbon refractories |
| SU1574576A1 (en) * | 1987-12-10 | 1990-06-30 | Всесоюзный научно-исследовательский институт охраны труда и техники безопасности черной металлургии | Method of manufacturing periclase-carbon refractories |
| US5250479A (en) * | 1992-04-16 | 1993-10-05 | Vesuvius Crucible Company | Magnesia-carbon refractory compositions for slide gate plates and method of manufacture |
| US5369066A (en) * | 1991-09-18 | 1994-11-29 | Krosaki Corporation | Refractory material and product thereof containing low-silica electrofused magnesia clinker |
| RU2108311C1 (en) * | 1997-02-24 | 1998-04-10 | Закрытое акционерное общество "Композит-Урал" | Carbon-containing refractory material |
-
1998
- 1998-08-24 RU RU98115909A patent/RU2155730C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1318578A1 (en) * | 1986-03-03 | 1987-06-23 | Комбинат "Магнезит" | Compound for producing periclase-carbon refractories |
| SU1574576A1 (en) * | 1987-12-10 | 1990-06-30 | Всесоюзный научно-исследовательский институт охраны труда и техники безопасности черной металлургии | Method of manufacturing periclase-carbon refractories |
| US5369066A (en) * | 1991-09-18 | 1994-11-29 | Krosaki Corporation | Refractory material and product thereof containing low-silica electrofused magnesia clinker |
| US5250479A (en) * | 1992-04-16 | 1993-10-05 | Vesuvius Crucible Company | Magnesia-carbon refractory compositions for slide gate plates and method of manufacture |
| RU2108311C1 (en) * | 1997-02-24 | 1998-04-10 | Закрытое акционерное общество "Композит-Урал" | Carbon-containing refractory material |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2210459C2 (en) * | 2001-03-12 | 2003-08-20 | Сороколет Геннадий Петрович | Method of making of steel pouring pit refractory |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2752414C2 (en) | Method for producing porous sintered magnesia, a charge for producing a coarse-ceramic fireproof product with a granular material from sintered magnesia, such products, as well as methods for producing them, lining of an industrial furnace and an industrial furnace | |
| JPH09175865A (en) | Production of alpha-type silicon carbide powder composition and its sintered compact | |
| US8003557B2 (en) | Volume-change resistant silicon oxy-nitride or silicon oxy-nitride and silicon nitride bonded silicon carbide refractory | |
| JPH0665624B2 (en) | Novel refractory having high alumina content and method for producing the same | |
| US5925585A (en) | Materials formed by refractory grains bound in a matrix of aluminum nitride or sialon containing titanium nitride | |
| US5164345A (en) | Al2 O3 /B4 C/SiC composite | |
| RU2155730C2 (en) | Method of manufacture of refractories for metal pouring | |
| US3773532A (en) | Mullite-chrome refractory | |
| RU2249570C2 (en) | Batch composition for production of discrete ceramic materials from zirconia | |
| US5382555A (en) | High alumina brick with metallic carbide and its preparation | |
| SU1335552A1 (en) | Method of producing periclase carbon refractory | |
| DE2232719A1 (en) | Refractory stones - contg refractory oxide and/or carbide grains and silicon carbide binder | |
| RU2033987C1 (en) | Charge for preparing of porous ceramic material | |
| RU2129110C1 (en) | Method of production of refractories applicable in metal casting | |
| JPS6236987B2 (en) | ||
| JP2003277129A (en) | Plate brick for sliding nozzle device and method of manufacturing the same | |
| JPH01305849A (en) | Magnesia-carbon brick | |
| SU661020A1 (en) | Refractory compound for stopping up blast furnace tapholes | |
| SU1175911A1 (en) | Binding agent | |
| RU2027688C1 (en) | Charge for dolomite refractory material making | |
| SU730661A1 (en) | Refractory mass | |
| JP3308902B2 (en) | Raw material for carbon-containing refractories and method for producing the same | |
| JP2000327436A (en) | Amorphous refractories and waste melting furnaces using them | |
| SU1395609A1 (en) | Refractory composition for lining rotary furnaces | |
| Krivokorytov et al. | Effect of antioxidants on the properties of unfired carbon-bearing refractories |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20100825 |