RU2034812C1 - Способ переработки исходного сырья в огнеупорный материал - Google Patents
Способ переработки исходного сырья в огнеупорный материал Download PDFInfo
- Publication number
- RU2034812C1 RU2034812C1 SU5055620A RU2034812C1 RU 2034812 C1 RU2034812 C1 RU 2034812C1 SU 5055620 A SU5055620 A SU 5055620A RU 2034812 C1 RU2034812 C1 RU 2034812C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- chromium
- refractory
- waste
- organic binder
- aluminum
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 15
- 239000002994 raw material Substances 0.000 title claims description 6
- 238000012958 reprocessing Methods 0.000 title 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 6
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims description 20
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 15
- QQHSIRTYSFLSRM-UHFFFAOYSA-N alumanylidynechromium Chemical compound [Al].[Cr] QQHSIRTYSFLSRM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 claims description 9
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 5
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 5
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 3
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 3
- QRRWWGNBSQSBAM-UHFFFAOYSA-N alumane;chromium Chemical compound [AlH3].[Cr] QRRWWGNBSQSBAM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 238000001354 calcination Methods 0.000 claims description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims 1
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 10
- 239000000843 powder Substances 0.000 abstract description 8
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 7
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 abstract 3
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 11
- 239000010431 corundum Substances 0.000 description 11
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 9
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 239000011591 potassium Substances 0.000 description 8
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 7
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 6
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 4
- 238000005495 investment casting Methods 0.000 description 4
- WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N Trioxochromium Chemical compound O=[Cr](=O)=O WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910000423 chromium oxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N Magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- UOUJSJZBMCDAEU-UHFFFAOYSA-N chromium(3+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[O-2].[O-2].[Cr+3].[Cr+3] UOUJSJZBMCDAEU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- JOPOVCBBYLSVDA-UHFFFAOYSA-N chromium(6+) Chemical compound [Cr+6] JOPOVCBBYLSVDA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 2
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 2
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 2
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 2
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 2
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001950 potassium oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 2
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 2
- 231100000419 toxicity Toxicity 0.000 description 2
- 230000001988 toxicity Effects 0.000 description 2
- PLXMOAALOJOTIY-FPTXNFDTSA-N Aesculin Natural products OC[C@@H]1[C@@H](O)[C@H](O)[C@@H](O)[C@H](O)[C@H]1Oc2cc3C=CC(=O)Oc3cc2O PLXMOAALOJOTIY-FPTXNFDTSA-N 0.000 description 1
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 238000010410 dusting Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 239000004088 foaming agent Substances 0.000 description 1
- 238000003837 high-temperature calcination Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 231100000252 nontoxic Toxicity 0.000 description 1
- 230000003000 nontoxic effect Effects 0.000 description 1
- 239000005416 organic matter Substances 0.000 description 1
- CHWRSCGUEQEHOH-UHFFFAOYSA-N potassium oxide Chemical compound [O-2].[K+].[K+] CHWRSCGUEQEHOH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N silicon monoxide Chemical class [Si-]#[O+] LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 231100000331 toxic Toxicity 0.000 description 1
- 230000002588 toxic effect Effects 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Изобретение позволяет получать формовочные порошки для точного литья по выплавляемым моделям и/или другие высокосортные огнеупорные изделия. Алюмохромовые отходы нефтехимической промышленности увлажняют раствором органического связующего , перемешивают, формуют из полученной смеси брикеты, обжигают их и после изотермической выдержки охлаждают и дезинтегрируют в порошок крупностью менее 0,5 мм, из которого выделяют и используют фракцию мельче 0,063 мм. Сушку ведут при 100-110°С, обжиг - при 1300-1400 °С с изотермической выдержкой 20-30 мин. Материал состоит на 95-98% из алюмохромовых отходов, остальное - органическое связующее. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к производству огнеупорных материалов, преимущественно к высокоглиноземным, в частности к производству огнеупорных порошков для точного литья по выплавляемым моделям.
Известен способ переработки алюмохромовых отходов нефтехимической промышленности в огнеупорный материал. По этому способу алюмохромовые отходы предварительно обжигают при 160оС, измельчают до частиц размером 0,01-2,0 мм, смешивают с каустическим магнезитом в лопастном смесителе в течение 5-6 мин. Полученную смесь двух компонентов дополнительно увлажняют водой до влажности 10% затем последовательно вводят электрокорунд и огнеупорную глину и вновь ведут перемешивание. Цикл перемешивания массы 5 мин. Из полученной шихты формуют образцы при удельном давлении 50 МПа. Обжиг образцов проводят в силитовой печи до 1570±10оС и выдержке 2 ч [1] Получают высококачественные огнеупорные материалы, имеющие огнеупорность 1900-1910оС, низкую теплопроводность (1,26-1,33 Вт/моС) и высокую механическую прочность. Однако производство указанного материала предполагает предварительный обжиг алюмохромовых отходов при 1600оС. Как известно, алюмохромовые отходы, кроме оксидов хрома и алюминия, содержат 10,5% О2 и 3,0% К2О, а оксиды хрома представлены как трехвалентной, так и шестивалентной формой. Содержание последней 0,5 мас. Следовательно, эта операция, учитывая присутствие в составе отходов шестивалентного хрома и значительную летучесть оксида хрома при высоких температурах, не только требуют значительных энергетических затрат, но и экологически небезопасна. Кроме того, присутствие в составе алюмохромовых отходов оксидов калия и кремния приводит к появлению низкотемпературных эвтектических выплавок. Предварительный высокотемпературный обжиг сырья не обеспечивает снижения содержания легкоплавких фаз. Для уменьшения отрицательного влияния последних в состав сырьевой смеси приходится вводить дорогостоящие компоненты электрокорунд, огнеупорную глину, каустический магнезит.
Известен также способ переработки алюмохромовых отходов в огнеупорные материалы, в соответствии с которым сырой технический глинозем и огнеупорную глину предварительно перемешивают в шаровой мельнице в течение 30 мин, после чего в смесь вводят алюмохромовые отходы, увлажняют ее раствором сульфитно-спиртовой барды (с плотностью 1,1 г/см3) до общей влажности 8% и вновь ведут перемешивание. Из полученной шихты формуют образцы при удельном давлении 60 МПа и обжигают их при 1610±10оС и времени выдержки 2 ч. При производстве такого используют шихту, состава, мас. алюмохромовые отходы нефтехимической промышленности 65-86; огнеупорная глина 7-13; глинозем 5-12; органическое связующее 2-10, причем алюмохромовые отходы нефтехимической промышленности используют без предварительной подготовки, включающей высокотемпературный обжиг [2] Получаемый огнеупорный материал характеризуется высокой огнеупорностью (1890-1920оС), высокой механической прочностью (68-81 МПа) и другими ценными свойствами. Однако и этот способ не позволяет избавиться от содержащихся в алюмохромовых отходах оксида калия и диоксида кремния (соответственно до 3 до 10%), вследствие чего при относительно низких температурах появляются эвтектические выплавки. Вследствие этого температура начала деформации под нагрузкой 0,2 МПа составляет 1480-1540оС. При использовании такого материала для производства огнеупорного порошка для точного литья по выплавляемым моделям появление жидкой фазы может отрицательно сказаться на чистоте поверхности готового изделия. Это делает такой материал, несмотря на его высокую огнеупорность, непригодным для производства литейных форм при производстве изделий из специальных сплавов.
Техническим решением, наиболее близким к данному является способ переработки исходных материалов в огнеупорный, включающий брикетирование исходного сырья, сушки и обжиг с последующим измельчением и выделением фракции менее 0,063 мм, содержание которой составляет 97% [3]
Однако высокая температура обжига при использовании алюмохромовых отходов приведет к тем же недостаткам, что в [1 и 2]
Задачей предлагаемого технического решения в качестве изобретения является получение качественных формовочных порошков для точного литья по выплавляемым моделям и для производства других высокосортных огнеупорных изделий, причем технология получения таких порошков должна соответствовать самым высоким требованиям норм ПДК летучих компонентов.
Однако высокая температура обжига при использовании алюмохромовых отходов приведет к тем же недостаткам, что в [1 и 2]
Задачей предлагаемого технического решения в качестве изобретения является получение качественных формовочных порошков для точного литья по выплавляемым моделям и для производства других высокосортных огнеупорных изделий, причем технология получения таких порошков должна соответствовать самым высоким требованиям норм ПДК летучих компонентов.
Решение поставленной задачи позволяет резко снизить содержание легкоплавких фаз в огнеупорном материале, что повышает качество изготовляемых из него изделий и улучшит санитарно-гигиенические условия труда на его производстве.
Поставленная задача решается за счет того, что перед обжигом брикеты сушат, а после изотермической выдержки охлаждают и дезынтегрируют их в порошок до крупности менее 0,5 мм, из которого выделяют фракцию мельче 0,063 мм. Обжиг ведут при 1300-1400оС с изотермической выдержкой 20-30 мин. Еще одним отличием является то, что материал состоит из 95-98% алюмохромовых отходов нефтехимической промышленности, остальное органическое связующее.
Брикетирование материала необходимо в связи с высокой дисперсностью алюмохромовых отходов: более 92 мас. их мельче 0,071 мм. При обжиге небрикетированного материала неизбежны значительные потери материала с газовой фазой, что экологически небезопасно. Необходимость увлажнения раствором органического связующего до влажности 12-15% также обусловлена высокой дисперсностью материала. При меньшей степени увлажнения не удается достичь равномерного распределения органического связующего вещества. При большей степени увлажнения перемешивание облегчается, однако остаточная влажность сырья перед брикетированием оказывается выше 10% и смесь плохо прессуется, а брикеты имеют низкую механическую прочность.
Прессовое давление в 20 МПа достаточно для формования брикетов, механическая прочность которых препятствует их разрушению в процессе сушки и обжига. Большее давление применять нецелесообразно, так как это усложняет процесс, увеличивает энергозатраты на прессование и на дробление брикетов после обжига.
Сушку необходимо вести при температуре не выше 110оС, так как при более высоких температурах происходит быстрое испарение влаги, что приводит к разрушению части брикетов. В этом случае может быть выброс материала с паром и загрязнение окружающей среды. Более низкая чем 100оС также нецелесообразна, так как влечет за собой увеличение длительности процесса.
Применение органического вещества в качестве временной связки, препятствующей пылению продукта при обжиге, вызвано следующими соображениями. Эта связка обеспечивает достаточную прочность гранул при низких температурах, в первую очередь, при сушке. Это особенно важно, так как в это время максимальна токсичность продукта. При более высоких температурах, когда связка выгорает, происходит перекристаллизация продукта, существенно снижающая как процесс пылеобразования, так и токсичность пыли. В то же время, применение такой связки не приводит к спеканию корундовых зерен, что позволяет их в дальнейшем легко отделить от легкоплавких продуктов. Кроме того, такая связка играет роль восстановителя и способствует переходу шестивалентного хрома в трехвалентный. При расходе связки менее 2% прочность брикетов недостаточна и появляется некоторое количество пыли, которая может загрязнять окружающую среду токсичными оксидами хрома. При более высоких содержаниях связующего его выгорание сопровождается выделением большого количества газовой фазы и преждевременным разрушением гранул.
При высокотемпературном обжиге легкоплавкие компоненты переходят в жидкую фазу и после остывания образуют относительно крупные (0,063-0,5 мм) спекшиеся частицы алюмосиликатов калия. Оксиды алюминия и хрома, содержащиеся в алюмохромовых отходах нефтехимической промышленности в метастабильной форме, переходят в корунд, в котором хром изоморфно замещает алюминий. Ввиду высокой химической стойкости корунда, после обжига продукт становится нетоксичным. Температура обжига 1300-1400оС оптимальна, так как при более низкой температуре процесс корундообразования протекает более медленно и часть хрома может оказаться в несвязанной форме, а при более высокой температуре выше теплопотери и, кроме того, наблюдается рост кристаллов корунда, что снижает селективность процесса отделения легкоплавких компонентов. При указанной температуре обжига оксид хрома еще мало летуч. Ниже приведены примеры реализации способа переработки алюмохромовых отходов нефтехимической промышленности в огнеупорный материал.
П р и м е р 1. Алюмохромовые отходы нефтехимической промышленности состава, мас. SiО2 10,5; Al2О3 71,7; Сr2О3 14,3; СrО3 0,5; К2О 3 смешивали с раствором ССБ плотностью 1,1 г/см3 из расчета 15 мл раствора на 100 г отходов. Смесь тщательно перемешивали. В процессе перемешивания влажность сырья снижали до 8 мас. Подготовленную таким образом смесь брикетировали при прессовом давлении 20 МПа. Отпрессованные брикеты диаметром 20 мм высушивали при 110оС до постоянной массы и обжигали при 1350оС. Изотермическая выдержка при максимальной температуре 25 мин. После остывания брикеты разминались резиновыми пробками, а образовавшийся порошок расситовывали на классы: мельче 0,5 мм, но крупнее 0,16 мм, мельче 0,16 мм, но крупнее 0,10 мм, мельче 0,10 мм, но крупнее 0,063 мм и мельче 0,063 мм. Распределение минеральных фаз по классам крупности приведено в таблице. Хотя выход фракции крупнее 0,063 мм составил 14,7% в них концентрируется около 2/3 силикатов. Содержание К2О снизилось с 3,0% в исходном сырье до 1,16% в тонких классах.
П р и м е р 2. То же, что в примере 1, однако в качестве органического связующего взят пенообразователь ПО-6. Результаты аналогичны примеру 1. Выход фракции крупнее 0,063 мм 15,1% в них концентрируется около 2/3 силикатов. Содержание сростков алюмосиликатов калия в тонких классах 2,2% а содержание К2О снизилось в 3,0% в исходном сырье до 1,4% в тонких классах.
П р и м е р 3. То же, что и в примере 1. Высокотемпературный обжиг вели при 1250оС. Наряду с зернами корунда фиксируются частички непрореагировавшей окиси хрома. Селективность распределения легкоплавких калийсодержащих алюмосиликатов низкая. Содержание сростков алюмосиликатов калия в тонких классах 5,2% Требуемый технический результат не достигнут.
П р и м е р 4. То же, что и в примере 1. Высокотемпературный обжиг вели при 1500оС. В крупной фракции наряду с легкоплавкими алюмосиликатами калия и сростками последних с корундом отмечаются крупные кристаллы и чистого корунда. Селективность распределения легкоплавких калийсодержащих алюмосиликатов низкая. Содержание сростков алюмосиликатов калия в классе крупнее 0,16 мм 25,0% т.е. в 2 раза ниже, чем в примере 1. Требуемый технический результат не достигнут.
Одним из главных достоинств предложенного способа является то, что в продуктах переработки хром не образует самостоятельных минеральных фаз, а входит в состав корунда в виде изоморфной примеси, вследствие чего корунд приобретает полихромную окраску, свойственную александриту, а размер ребра его элементарной ячейки возрастает с 5,14 (стандартный корунд) до 5,168±0,005 
.
Claims (2)
1. СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ИСХОДНОГО СЫРЬЯ В ОГНЕУПОРНЫЙ МАТЕРИАЛ, включающий увлажнение сырья раствором органического связующего, перемешивание, брикетирование, сушку и обжиг с последующим охлаждением, измельчением и выделением фракции менее 0,063 мм, отличающийся тем, что в качестве исходного сырья используют алюмохромовые отходы нефтехимической промышленности, обжиг ведут в интервале температур 1300-1400oС с кратковременной (20-30 мин для брикетов диаметром 20 мм) изотермической выдержкой, а измельчение ведут до крупности менее 0,5 мм.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что ведут брикетирование смеси состава 95-98 мас. алюмохромовых отходов и 2-5 мас. органического связующего.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU5055620 RU2034812C1 (ru) | 1992-08-07 | 1992-08-07 | Способ переработки исходного сырья в огнеупорный материал |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU5055620 RU2034812C1 (ru) | 1992-08-07 | 1992-08-07 | Способ переработки исходного сырья в огнеупорный материал |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2034812C1 true RU2034812C1 (ru) | 1995-05-10 |
Family
ID=21610058
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU5055620 RU2034812C1 (ru) | 1992-08-07 | 1992-08-07 | Способ переработки исходного сырья в огнеупорный материал |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2034812C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2353596C1 (ru) * | 2007-08-22 | 2009-04-27 | Анатолий Алексеевич Гуляев | Способ получения глиноземистого цемента |
| RU2401820C1 (ru) * | 2009-06-22 | 2010-10-20 | Закрытое акционерное общество "Опытный завод огнеупоров" | Огнеупорный заполнитель на основе хромистого гексаалюмината кальция и способ его получения |
-
1992
- 1992-08-07 RU SU5055620 patent/RU2034812C1/ru active
Non-Patent Citations (3)
| Title |
|---|
| Авторское свидетельство СССР N 1058940, кл. C 04B 35/10, опубл.1983. * |
| Авторское свидетельство СССР N 1178736, кл. C 04B 35/10, опубл.1985. * |
| Стрелов К.К. и др. Технология огнеупоров, М.: Металлургия, 1988, с.304. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2353596C1 (ru) * | 2007-08-22 | 2009-04-27 | Анатолий Алексеевич Гуляев | Способ получения глиноземистого цемента |
| RU2401820C1 (ru) * | 2009-06-22 | 2010-10-20 | Закрытое акционерное общество "Опытный завод огнеупоров" | Огнеупорный заполнитель на основе хромистого гексаалюмината кальция и способ его получения |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3950504A (en) | Process for producing magnesium aluminate spinel | |
| CN109715560A (zh) | 含氧化镁的尖晶石粉末及其制造方法 | |
| RU2638671C2 (ru) | Огнестойкий продукт и его применение | |
| US4461843A (en) | Processes for preparing novel baddeleyite refractory articles | |
| RU2034812C1 (ru) | Способ переработки исходного сырья в огнеупорный материал | |
| US3959002A (en) | Method of manufacturing white furnace boats for firing ceramic articles and novel furnace boats | |
| CN110713380A (zh) | 一种高纯度致密镁橄榄石的制备方法 | |
| CN114276124A (zh) | Rh精炼炉用含钙方镁石-镁铝尖晶石耐火材料制备方法 | |
| CA1242588A (en) | Method for making sintered aluminous abrasive particles | |
| Lavrov et al. | A novel method for preparing a batch of silicate glasses using sodium and potassium hydroxides | |
| Shi et al. | Effect of spodumene additions on the sintering and densification of aluminum titanate | |
| RU2744902C1 (ru) | Способ получения сырьевой смеси для изготовления огнеупорных изделий | |
| RU2167125C2 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления стеновых керамических изделий | |
| RU2341545C2 (ru) | Простой и эффективный способ изготовления карандашного грифеля из отработанной футеровки электролизера | |
| US3849532A (en) | Method of preparing a zirconium oxide that is crystallized mostly or completely in cubic form | |
| RU2116276C1 (ru) | Способ изготовления периклазошпинельных огнеупорных изделий | |
| JPH0417896B2 (ru) | ||
| CN120157467B (zh) | 一种堇青石陶瓷材料及其制备方法和应用 | |
| SU1599346A1 (ru) | Шихта дл изготовлени огнеупорного материала и способ ее изготовлени | |
| SU753828A1 (ru) | Керамическа масса | |
| RU2312940C1 (ru) | Способ получения муллита из каолина | |
| DE10326611B4 (de) | Hochtonerdehaltige Formkörper und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
| RU2458886C1 (ru) | Шихта для получения кордиеритовой керамики | |
| RU2021229C1 (ru) | Шихта для изготовления керамических изделий сложной конфигурации | |
| RU2422405C1 (ru) | Сырьевая смесь и способ получения высокопрочной огнеупорной керамики на ее основе |