[go: up one dir, main page]

RU2033925C1 - Способ непрерывного или полунепрерывного получения поропласта - Google Patents

Способ непрерывного или полунепрерывного получения поропласта Download PDF

Info

Publication number
RU2033925C1
RU2033925C1 SU925010963A SU5010963A RU2033925C1 RU 2033925 C1 RU2033925 C1 RU 2033925C1 SU 925010963 A SU925010963 A SU 925010963A SU 5010963 A SU5010963 A SU 5010963A RU 2033925 C1 RU2033925 C1 RU 2033925C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
plastic
foaming
pressure
continuous
cooling zone
Prior art date
Application number
SU925010963A
Other languages
English (en)
Inventor
Спидевольд Борд
Original Assignee
Скандинор А/С
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from NO892921A external-priority patent/NO892921D0/no
Application filed by Скандинор А/С filed Critical Скандинор А/С
Application granted granted Critical
Publication of RU2033925C1 publication Critical patent/RU2033925C1/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/3442—Mixing, kneading or conveying the foamable material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/07—Flat, e.g. panels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/09—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels
    • B29C48/11—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels comprising two or more partially or fully enclosed cavities, e.g. honeycomb-shaped
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/30—Extrusion nozzles or dies
    • B29C48/303—Extrusion nozzles or dies using dies or die parts movable in a closed circuit, e.g. mounted on movable endless support
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/78—Thermal treatment of the extrusion moulding material or of preformed parts or layers, e.g. by heating or cooling
    • B29C48/793—Thermal treatment of the extrusion moulding material or of preformed parts or layers, e.g. by heating or cooling upstream of the plasticising zone, e.g. heating in the hopper
    • B29C48/797—Cooling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/78—Thermal treatment of the extrusion moulding material or of preformed parts or layers, e.g. by heating or cooling
    • B29C48/86—Thermal treatment of the extrusion moulding material or of preformed parts or layers, e.g. by heating or cooling at the nozzle zone
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/78—Thermal treatment of the extrusion moulding material or of preformed parts or layers, e.g. by heating or cooling
    • B29C48/86—Thermal treatment of the extrusion moulding material or of preformed parts or layers, e.g. by heating or cooling at the nozzle zone
    • B29C48/87—Cooling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/90—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling with calibration or sizing, i.e. combined with fixing or setting of the final dimensions of the extruded article
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/91—Heating, e.g. for cross linking
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/90—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling with calibration or sizing, i.e. combined with fixing or setting of the final dimensions of the extruded article
    • B29C48/904—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling with calibration or sizing, i.e. combined with fixing or setting of the final dimensions of the extruded article using dry calibration, i.e. no quenching tank, e.g. with water spray for cooling or lubrication
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
  • Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
  • Molding Of Porous Articles (AREA)
  • Prostheses (AREA)
  • Magnetic Record Carriers (AREA)
  • Fuel Cell (AREA)

Abstract

Использование: непрерывное или полунепрерывное получение поропласта из пластика, содержащего порообразователь и возможно другие регулирующие процесс вещества и добавки. Сущность изобретения: после перемешивания сырья в машине для переработки пластика в условиях температуры и давления, обеспечивающих вспенивание пластика после снижения давления, выходящий из мащины пластик переносят непосредственно в зону охлаждения. Пластик охлаждают с образованием непрерывной смеси, имеющей высокую вязкость и жесткость, обладающей приблизительно "плоским" профилем скорости потока под давлением, создаваемым направленным вверх по потоку напорным элементом. После зоны охлаждения пластик по возможности плавно переносят в зону торможения и задерживания, при этом образующийся направленный вверх по потоку напорный элемент повышает давление в пластике, находящемся в предшествующих зонах, до уровня, препятствующего вспениванию пластика. После переноса пластика в зоны нагрева, вспенивания и формования осуществляют контролируемое вспенивание с достижением желаемой плотности. 2 ил.

Description

Изобретение относится к способу непрерывного или полунепрерывного производства поропласта из пластика, содержащего порообразователь и возможно другие регулирующие процесс вещества и добавки.
Существует несколько известных способов получения пенопласта из термопласта, экструзия является одним из полностью непрерывных процессов, применяемых наиболее часто.
Непрерывное вспенивание термопласта осуществляется двумя принципиально разными способами:
1) свободное вспенивание;
2) контролируемое вспенивание внутри машины.
Свободное вспенивание обычно применяется для изготовления относительно простых профилей. Вспененный экструдат обычно подается в калибровочное устройство, расположенное на небольшом расстоянии от выхода из экструзионной головки. Необходимое давление на массу в экструдере обычно создается выходной щелью головки экструдера.
При формировании внутри машины необходимое давление на массу создается с помощью торпеды, расположенной в экструзионной головке, при этом калибровочное устройство прочно крепится к самой головке. Калибровочное устройство имеет такую же внутреннюю форму, что и выходное отверстие экструзионной головки. Расплав охлаждается внутри машины и с помощью вакуума прочно удерживается у стенок калибровочного устройства. В этом время вставка, находящаяся в экструзионной головке, позволяет экструдату вспениваться внутри калибровочного устройства. Этот метод применяется для изготовления труб, листов и профилей. Конечный продукт имеет гладкую поверхность и более низкую плотность в направлении к центру. Этот метод известен, как "способ Целука".
Применяются сочетания метода свободного вспенивания и способа Целука. На основании метода, аналогичного способу Целука, также изготавливают полые профили. Применяются также разнообразные методы совместной экструзии невспененного поверхностного материала и вспененных внутренних материалов.
Еще одним способом, который позволяет создать давление в экструдере и обеспечивает относительно небольшую сдвиговую деформацию материала при вспенивании, является так называемый "способ Вудлита". Этот метод предназначен для экструзии вспененных полос, которые сваривают в один узел после выхода из экструзионной головки. Однако полученный экструдат имеет неравномерную структуру и низкую прочность на изгиб, что частично связано с плохой свариваемостью различных субэкструдатов.
Для изготовления вспененных труб применяется метод, известный как "способ Армоселла". Благодаря особой конструкции подающего канала в экструдере создается давление, достаточное для предотвращения преждевременного вспенивания расплава. Вспененная труба удерживается на небольшом расстоянии от экструдера с помощью калибровочного устройства.
Наиболее близким к предлагаемому является способ непрерывного получения поропласта из пластика, содержащего порообразователь, включающий подачу сырья в машину для переработки пластиков в условиях температуры и давления, которые обеспечивают вспенивание выходящего из машины пластика после снижения давления, перенос выходящего из машины пластика непосредственно в зону охлаждения, после чего пластик переносят в зоны нагрева, вспенивания и формования.
Все рассмотренные выше способы характеризуются значительными ограничениями в отношении плотности продукта, процентного значения компактных пор и формы. Среди прочего это происходит потому, что создание необходимого давления на массу во избежание преждевременного вспенивания основывается на трении между горячим пластиком и экструдером.
Задачей изобретения является расширение технологических возможностей изготовления толстых профилей из пенопласта с компактными парами посредством автоматического процесса, при осуществлении которого получают пенопласт с низкой и однородной плотностью на всем протяжении поперечного сечения.
Технический результат достигается тем, что согласно способу непрерывного или полунепрерывного получения поропласта, содержащего порообразователь и возможно другие регулирующие процесс вещества и добавки, в зоне охлаждения пластик охлаждают с образованием непрерывной смеси, имеющей высокую вязкость и жесткость, обладающей приблизительно плоским профилем скорости потока под давлением, создаваемым направленным вверх по потоку напорным элементом, после зоны охлаждения пластик по возможности плавно переносят в зону торможения и задерживания, при этом образующийся направленный вверх по потоку напорный элемент повышает давление в пластике, находящемся в предшествующих зонах, до уровня, препятствующего вспениванию пластика, а после переноса пластика в зоны нагрева, вспенивания и формования осуществляют контролируемое вспенивание с достижением желаемой плотности.
На фиг.1 и фиг.2 приведены два возможных устройства, предназначенных для осуществления способа.
Сущность способа заключается в следующем.
Термопласт, порообразователь и другие регулирующие процесс вещества и добавки вводятся в машину для переработки пластиков известного типа, например экструдер 1, где они перемешиваются в таких условиях температуры и давления, что вспенивание массы произойдет только при снижении давления.
Пластик перемешивается таким образом, что во всех частях массы достигается примерно одинаковая температура и, если это происходит относительно быстро, то обеспечивается хороший контроль за любой возможностью экзотермической и эндотермической теплопередачей от химического порообразователя.
Благодаря быстрому нагреву всего пластика вследствие механической обработки происходит быстрое разложение химического порообразователя в случае его использования.
Для того, чтобы избежать проблем, связанных в настоящее время с известными способами и известными конструкциями экструдеров, в которых создается достаточно высокое давление, но газовые поры все же в значительной степени разрушаются на выходе из экструдера (так как давление создается на основе сдвиговой деформации и трения), в соответствии с изобретением применяется способ создания достаточного давления в экструдере с целью предотвращения преждевременного вспенивания пластика, основанный на том, что пластик после охлаждения перемешивают до такой степени, что масса образует непрерывный "поршень", создающий необходимое давление без возникновения сдвиговой деформации и происходящего в результате этого разрушения газовых пор.
Создание необходимого давления в экструдере 1 достигается путем охлаждения в охлаждающем устройстве 2 пластика под давлением на выходе из головки экструдера при осуществлении непрерывного процесса, сообщающего пластику достаточно высокую жесткость, благодаря чему можно замедлить движение массы, используя для этого тормозящее устройство 3, которое, например, может представлять непрерывно движущуюся ленту. Торможение пластика регулируется таким образом, чтобы создаваемое в нем давление было достаточно высоким для предотвращения вспенивания массы. По выходе из экструзионной головки или формовочного устройства, расположенного позади экструдера, пластик должен находиться под высоким внешним давлением без создания трения между ограничивающей стенкой и пластиком либо при возникновении между ними небольшого трения, которое не является причиной разрушения газовых пор после снижения давления. Благодаря отсутствию трения между стенкой и пластиком либо наличию между ними минимального трения пластик, находящийся в охлаждающем устройстве 2, будет двигаться со скоростью, которая является одинаковой для всей массы, т.е. обладающей приблизительно "плоским" профилем скорости. Это означает отсутствие деформации сдвига между различными слоями пластика в направлении движения или наличие весьма незначительной деформации сдвига.
Охлаждающее устройство 2, которое должно быть непосредственно соединено с экструзионной головкой и формовочным устройством, может быть также непосредственно соединено с тормозящим устройством 3, либо охлаждающее устройство 2 и тормозящее устройство 3 могут представлять единый узел. Это может достигаться в том случае, например, если охлаждение пластика производится между непрерывными бесконечными стальными лентами, имеющими низкую температуру. Контролируя скорость движения стальных лент, можно регулировать давление массы.
После достаточного замедления скорости движения массы и создания необходимого давления с помощью тормозящего устройства 3 пластик нагревают в секции 4 при одновременном снижении давления, в результате чего происходит вспенивание пластика.
Нагрев может производиться непрерывно в секции, непосредственно присоединенной к охлаждающему устройству 2 и тормозящему устройству 3, например, с помощью нагретых бесконечных стальных лент, путем нагрева охлажденного пластика в результате его прохождения через туннель, нагреваемый горячим воздухом. Охлажденный пластик также можно нагреть в ванне с жидкостью.
В результате нагрева пластика путем подведения внешнего тепла, выравнивания внутренней и внешней температуры пластика или путем сочетания подведения внешнего тепла и выравнивания температуры пластика происходит вспенивание пластика до достижения равновесия между внутренними расширяющими силами и свойствами растяжения пластика.
Устройство 2, предназначенное для охлаждения пластика, по выходе его из экструзионной головки и формовочного устройства при отсутствии или незначительном трении между ограничивающими стенками и пластиком тормозящее/задер- живающее устройство и нагревательное устройство могут иметь несколько различных конструкций.
Можно привести следующие примеры таких конструкций.
Охлаждающее устройство 2, которое непосредственно присоединено к экструзионной головке и формовочному устройству или к экструдеру, может представлять статический охладитель, имеющий такое же или примерно такое же внутреннее поперечное сечение, что и выходное отверстие экструзионной головки и формовочного устройства. Стенки внутреннего поперечного сечения должны создавать минимальное трение с пластиком. Это может быть достигнуто, например, благодаря зеркальному полированию или хромированию внутренних стенок. В то же время между внутренними стенками охлаждающего устройства и пластиком можно создать непрерывную смазочную среду, что еще больше будет способствовать устранению трения. Охлаждение может производиться путем подачи в охлаждающее устройство отпущенного масла по специальным каналам в его стенках. Охлаждающее устройство может также представлять совокупность бесконечных стальных лент, которые охлаждают и прижимают к пластику.
Тормозящее устройство 3, расположенное после охлаждающего устройства 2, может состоять из двух или большего числа валиков, прижимаемых к жесткому охлажденному пластику, либо тормозящее устройство может представлять собой несколько бесконечных стальных лент, которые могут вжиматься в пластик, причем их скорость регулируют таким образом, чтобы можно было контролировать давление, создаваемое в направлении предшествующей части пластика.
Нагревательное устройство 4 или тормозящее и задерживающее устройство могут представлять собой камеру, заполненную теплой жидкостью, в которой можно регулировать давление. Нагревательное устройство может также состоять из совокупности бесконечных подогревательных лент. Нагрев пластика может также производиться в статическом нагревательном устройстве, внутреннее сечение которого равняется или примерно равняется сечению пластика после выхода его из тормозящего устройства. Статическое нагревательное устройство должно создавать очень незначительное трение или вообще не создавать трения между внутренними стенками нагревательного устройства и пластиком. Нагрев может также производиться в нагревательной камере, в которой происходит свободное движение пластичного экструдата.
Часто эффективным оказывается нагрев пластика под высоким давлением, при котором не происходит вспенивания пластика в самом нагревательном устройстве. Таким образом можно нагревать пластик гораздо быстрее, так как величина теплоизоляции пластика значительно возрастает при его вспенивании.
Трение между внутренними стенками нагревательного устройства и пластиком должно быть минимальным, так как в противном случае могут возникнуть трудности, связанные с оптимальным контролем за давлением в пластике, находящемся в экструзионной головке и в экструдере. Кроме того, значительно легче контролировать вспенивание при наличии минимального трения или при отсутствии трения между нагревательным устройством и пластиком.
При нагревании пластичного экструдата под давлением внешнее давление снижается после того, как весь экструдат прогреется до желаемой температуры, при этом пластик вспенивается до достижения равновесия между внутренними расширяющими силами и свойствами растяжения пластика.
Если пластичный экструдат нагревается без давления (например, в нагревательном канале), пластик будет вспениваться одновременно с нагревом.
В этом описании изобретения рассматривается способ, осуществляемый с применением экструдера или экструдеров для пластика, но возможно использование для этой цели любой машины для переработки пластика непрерывного или полунепрерывного действия, которая удовлетворяет требованиям в отношении степени переработки и создания необходимых условий температуры и давления.
Описание и примеры составов пластиков и условий их обработки.
Как указывалось выше, при составлении формулы или рецепта композиции пластика необходимо учитывать тип применяемой машины для переработки пластиков и определять желаемые свойства конечного продукта. Настоящий способ был разработан с учетом использования поливинилхлорида. В качестве машины для переработки пластика применяли следующие машины.
Различные компоненты композиции пластика смешивали и перемешивали в мешалке с вертикальным ротором, предназначенной для перемешивания горячего или холодного пластика. В качестве гомогенизатора и желатинизатора смеси поливинилхлорида применяли двухшнековый экструдер (110 мм гранулятор). В качестве машины для переработки пластика, обеспечивающей разложение химического порообразователя, применяли одношнековый экструдер (90 мм).
Применяли различные экструзионные головки и формовочные устройства, включая приспособления для изготовления 50 мм круглого профиля. В качестве охлаждающего устройства использовали статическое устройство, стенки которого охлаждали путем подачи жидкой смазки между внутренними стенками охлаждающего устройства и пластиком. В качестве тормозящего и задерживающего устройства применяли систему бесконечных лент. Нагрев пластика производили в статической системе с нагреваемыми стенками.
В процессе разработки этого способа использовали также в виде одного блока охлаждающее, тормозящее и нагревательное устройство, имеющее непрерывные стенки в форме бесконечной стальной ленты.
Ниже приведены примеры применявшихся композиций пластика (все композиции были получены на основе термо- пластичного поливинилхлорида).
П р и м е р 1. Берут следующие компоненты, мас.ч.
Поливинилхлорид (тип М,
кинематический индекс вязкости 60) 100 Нефтяной воск 0,8 Стеарат кальция 0,4
Трехосновной сульфат свинца 10
Двухосновной стеарат свинца 2 Азодикарбонамид 1 Бикарбонат натрия 15
Полиметилметакрилат (РММА) 12 Диоктилфталат (ДОР) 16
П р и м е р 2. Берут следующие компоненты, мас.ч.
Поливинилхлорид (тип М,
кинематический индекс вязкости 60) 100 Нефтяной воск 0,2 Лаурат кальция 0,3
Трехосновной сульфат свинца 10
Двухосновной стеарат свинца 1 Азодикарбонамид 1 Бикарбонат натрия 25 Полиметилметакрилат (РММА) 15 Диоктилфталат (ДОР) 25
Состав, приведенный в примере 1, позволил получить поливинилхлоридный пенопласт с плотностью, равной 0,1 (около 100 кг/м3), а в примере 2 поливинилхлоридный пенопласт с плотностью, равной 0,07 (около 70 кг/м3).
Различные указанные выше композиции пластика перемешивали в высокоскоростной мешалке с вертикальным ротором, предназначенной для перемешивания горячих и холодных материалов при температуре около 120оС.
После охлаждения эту смесь подавали в гранулятор, включающий двушнековый экструдер. Температура пластика на выходе из гранулятора составляла 130оС. Затем гранулят подавали в одношнековый 90 мм экструдер, длина которого соответствовала примерно 40 диаметрам. Давление в экструдере сразу же после питателя доводили до 1200 бар. На выходе из машины давление снижали до 250 бар. Температура массы сразу же после питателя повышалась до 210оС. На выходе из машины температура массы снижалась до 165оС. Температура массы на выходе из вспенивающего устройства (включающего охлаждающее устройство, тормозящее устройство и нагрева- тельное устройство) составляла примерно 120оС.
В определенных условиях желательно произвести сшивание пенопласта. Это достигается, например, с помощью радиационного сшивания в результате исполь- зования пероксидов, амидов, силанов или изоцианатов. Из-за опасности сшивания пластика в машине или переработки пластиков агент сшивания можно добавлять на последней стадии обработки в машине для переработки пластиков или сразу же по выходе из машины для переработки пластиков в отдельном смесителе.

Claims (1)

  1. СПОСОБ НЕПРЕРЫВНОГО ИЛИ ПОЛУНЕПРЕРЫВНОГО ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОПЛАСТА из пластика, содержащего порообразователь и, возможно, другие регулирующие процесс вещества и добавки, включающий подачу сырья в машину для переработки пластиков в условиях температуры и давления, обеспечивающих вспенивание пластика после снижения давления, перенос выходящего из машины пластика непосредственно в зону охлаждения, после чего пластик переносят в зону нагрева, вспенивания и формования, отличающийся тем, что в зоне охлаждения пластик охлаждают с образованием непрерывной смеси, имеющей высокую вязкость и жесткость, обладающей приблизительно плоским профилем скорости потока под давлением, создаваемым направленным вверх по потоку напорным элементом, после зоны охлаждения пластик по возможности плавно переносят в зону торможения и задерживания, при этом образующийся направленный вверх по потоку напорный элемент повышает давление в пластике, находящемся в предшествующих зонах, до уровня, препятствующего вспениванию пластика, а после переноса пластика в зоны нагрева, вспенивания и формования осуществляют контролируемое вспенивание с достижением желаемой плотности.
SU925010963A 1989-07-17 1992-01-16 Способ непрерывного или полунепрерывного получения поропласта RU2033925C1 (ru)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
NO892921A NO892921D0 (no) 1989-07-17 1989-07-17 Fremgangsmaate for fremstilling av celleplast.
NO892921 1989-07-17
NO89894583A NO894583L (no) 1989-07-17 1989-11-17 Fremgangsmaate for fremstilling av celleplast.
NO894583 1989-11-17
PCT/NO1990/000118 WO1991001212A1 (en) 1989-07-17 1990-07-16 Process for the production of cellular plastic

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2033925C1 true RU2033925C1 (ru) 1995-04-30

Family

ID=26648172

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU925010963A RU2033925C1 (ru) 1989-07-17 1992-01-16 Способ непрерывного или полунепрерывного получения поропласта

Country Status (20)

Country Link
US (1) US5277852A (ru)
EP (1) EP0483230B1 (ru)
JP (1) JPH05500779A (ru)
KR (1) KR920703314A (ru)
CN (1) CN1029316C (ru)
AR (1) AR244734A1 (ru)
AT (1) ATE117937T1 (ru)
AU (1) AU642894B2 (ru)
BR (1) BR9007538A (ru)
CA (1) CA2064199A1 (ru)
DE (1) DE69016659T2 (ru)
DK (1) DK170990A (ru)
ES (1) ES2067751T3 (ru)
FI (1) FI903586A7 (ru)
IE (1) IE902585A1 (ru)
NO (1) NO894583L (ru)
PL (1) PL165163B1 (ru)
RU (1) RU2033925C1 (ru)
SE (1) SE505638C2 (ru)
WO (1) WO1991001212A1 (ru)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2122445C1 (ru) * 1997-02-18 1998-11-27 Государственное научно-производственное предприятие "НИИПП" Устройство для магнитосветовой терапии
RU2187235C2 (ru) * 1995-08-16 2002-08-20 Коронет-Верке Гмбх Щетка (варианты) и способ ее изготовления (варианты)
RU2219198C2 (ru) * 1998-05-27 2003-12-20 Дау Глобал Текнолоджиз Инк. Листовой вспененный полипропилен, формуемый при нагреве
RU2220047C2 (ru) * 1998-02-03 2003-12-27 ХТ Тропласт АГ Способ и устройство для получения сшитых полиолефиновых пенопластов
RU2254347C2 (ru) * 2000-03-17 2005-06-20 Дау Глобал Текнолоджиз Инк. Полиолефиновый пенопласт, используемый для звуко- и теплоизоляции
RU2304682C2 (ru) * 2005-10-04 2007-08-20 Сергей Алексеевич Сидорцев Элемент солнцезащитного ограждения из полиметилметакрилата и солнцезащитное энергосберегающее ограждение
RU2306397C1 (ru) * 2006-02-14 2007-09-20 Сергей Алексеевич Сидорцев Способ получения и устройство солнцезащитного ограждения из полимерного материала
RU2440477C1 (ru) * 2010-05-28 2012-01-20 Учреждение Научно-исследовательский институт строительной физики Российской академии архитектуры и строительных наук (НИИСФ РААСН) Способ получения и устройство двухстеночного ячеистого солнцезащитного ограждения из полимерного материала и солнцезащитный теплоаккумулирующий экран

Families Citing this family (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AT393272B (de) * 1989-06-07 1991-09-25 Rettenbacher Markus Dipl Ing Verfahren zur herstellung von extrudierten, direkt expandierten biopolymerprodukten und holzfaserplatten, verpackungs- und isoliermaterialien
NO178771C (no) * 1993-09-15 1996-05-29 Polynor Partners As Fremgangsmåte for fremstilling av produkt av lett celleplast med lukkede celler
US5731537A (en) * 1996-05-09 1998-03-24 Sassaman; Glenn Eldridge System and method for reforming shotshells
US5786000A (en) * 1996-08-28 1998-07-28 Berner; Rolf E. Continuous molding machine with pusher
US7763345B2 (en) 1999-12-14 2010-07-27 Mannington Mills, Inc. Thermoplastic planks and methods for making the same
US6444154B1 (en) * 2000-12-20 2002-09-03 General Electric Company Continuous preparation of a liquid silicone rubber composition
US8028486B2 (en) 2001-07-27 2011-10-04 Valinge Innovation Ab Floor panel with sealing means
US7951449B2 (en) * 2002-06-27 2011-05-31 Wenguang Ma Polyester core materials and structural sandwich composites thereof
TWI226350B (en) * 2002-12-26 2005-01-11 Ind Tech Res Inst Open-cell microcellular polystyrene foams and method for making the same
US7585557B2 (en) * 2004-02-17 2009-09-08 Eastman Kodak Company Foam core imaging element with gradient density core
US7037634B2 (en) * 2004-02-27 2006-05-02 Eastman Kodak Company Polymer foam surface smoothing materials and method
US7033723B2 (en) * 2004-02-27 2006-04-25 Eastman Kodak Company Surface roughness frequency to control pits on foam core imaging supports
SE530653C2 (sv) 2006-01-12 2008-07-29 Vaelinge Innovation Ab Fuktsäker golvskiva samt golv med ett elastiskt ytskikt omfattande ett dekorativt spår
NL2003019C2 (nl) 2009-06-12 2010-12-15 4Sight Innovation Bv Vloerpaneel en vloerbedekking bestaande uit meerdere van dergelijke vloerpanelen.
NL2018781B1 (en) 2017-04-26 2018-11-05 Innovations4Flooring Holding N V Panel and covering

Family Cites Families (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3310617A (en) * 1963-06-19 1967-03-21 Shell Oil Co Process for preparing uniform melt dispersion of blowing agent and polymer and its use in making foamed products
US3391051A (en) * 1965-04-19 1968-07-02 Bell & Richardson Inc De Thermoplastic foam sheet material and apparatus for the manufacture thereof
NL6701289A (ru) * 1967-01-27 1967-04-25
DE1704837B2 (de) * 1967-07-18 1974-07-18 Metzeler Ag, 8000 Muenchen Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Rechteck-Schaumstoffblöcken
BE789774A (fr) * 1972-02-18 1973-02-01 Sinclair Koppers Co Procede et appareil pour la fabrication de profiles en mousse
US4049760A (en) * 1973-03-16 1977-09-20 Societe Chimique Des Charbonnages Method of manufacture of foamed thermo-plastic extruded shapes
US4017245A (en) * 1974-07-26 1977-04-12 Foster Grant Co., Inc. Apparatus for extruding expandable thermoplastic material
JPS527022A (en) * 1975-07-05 1977-01-19 Ichirou Kikuchi Improved typed earthquake proof self gas stop device
US4187066A (en) * 1977-10-07 1980-02-05 H & S Industries, Inc. Apparatus for the preparation of display blocks of urea formaldehyde foam
JPS5645928A (en) * 1979-09-21 1981-04-25 Teijin Ltd Production of polyester extruded expanded article
DE3016926C2 (de) * 1980-05-02 1982-08-12 Heggenstaller, Anton, 8891 Unterbernbach Vorrichtung zum Aushärten stranggepreßter Körper
US4344710A (en) * 1980-06-10 1982-08-17 Mobil Oil Corporation Polymer foam extrusion system
US4456571A (en) * 1982-12-13 1984-06-26 Mobil Oil Corporation Process and apparatus for forming a composite foamed polymeric sheet structure having comparatively high density skin layers and a comparatively low density core layer
US4657715A (en) * 1984-12-31 1987-04-14 Mobil Oil Corporation Process for preparing smooth skinned extruded foams with water-organic blowing agent
US4773448A (en) * 1987-02-26 1988-09-27 Francis Norman L Freeze-resistant plastic pipe and method for its manufacture
US4789513A (en) * 1987-06-05 1988-12-06 P.C.E. Corp. Coextrusion apparatus and process
US4960549A (en) * 1988-05-23 1990-10-02 Amoco Corporation Process for preparing polyamide-imide foam
US5116881A (en) * 1990-03-14 1992-05-26 James River Corporation Of Virginia Polypropylene foam sheets

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Патент США N 4435345, кл. B 29D 27/00, 1984. *

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2187235C2 (ru) * 1995-08-16 2002-08-20 Коронет-Верке Гмбх Щетка (варианты) и способ ее изготовления (варианты)
RU2122445C1 (ru) * 1997-02-18 1998-11-27 Государственное научно-производственное предприятие "НИИПП" Устройство для магнитосветовой терапии
RU2220047C2 (ru) * 1998-02-03 2003-12-27 ХТ Тропласт АГ Способ и устройство для получения сшитых полиолефиновых пенопластов
RU2219198C2 (ru) * 1998-05-27 2003-12-20 Дау Глобал Текнолоджиз Инк. Листовой вспененный полипропилен, формуемый при нагреве
RU2254347C2 (ru) * 2000-03-17 2005-06-20 Дау Глобал Текнолоджиз Инк. Полиолефиновый пенопласт, используемый для звуко- и теплоизоляции
RU2304682C2 (ru) * 2005-10-04 2007-08-20 Сергей Алексеевич Сидорцев Элемент солнцезащитного ограждения из полиметилметакрилата и солнцезащитное энергосберегающее ограждение
RU2306397C1 (ru) * 2006-02-14 2007-09-20 Сергей Алексеевич Сидорцев Способ получения и устройство солнцезащитного ограждения из полимерного материала
RU2440477C1 (ru) * 2010-05-28 2012-01-20 Учреждение Научно-исследовательский институт строительной физики Российской академии архитектуры и строительных наук (НИИСФ РААСН) Способ получения и устройство двухстеночного ячеистого солнцезащитного ограждения из полимерного материала и солнцезащитный теплоаккумулирующий экран

Also Published As

Publication number Publication date
NO894583D0 (no) 1989-11-17
CN1052489A (zh) 1991-06-26
EP0483230B1 (en) 1995-02-01
FI903586A0 (fi) 1990-07-16
SE9002455L (sv) 1991-01-18
JPH05500779A (ja) 1993-02-18
AU642894B2 (en) 1993-11-04
AU6051290A (en) 1991-02-22
FI903586A7 (fi) 1991-01-18
DE69016659D1 (de) 1995-03-16
BR9007538A (pt) 1992-06-23
IE902585A1 (en) 1991-02-27
PL286085A1 (en) 1991-04-08
SE9002455D0 (sv) 1990-07-17
US5277852A (en) 1994-01-11
NO894583L (no) 1991-01-18
DK170990D0 (da) 1990-07-16
AR244734A1 (es) 1993-11-30
SE505638C2 (sv) 1997-09-22
WO1991001212A1 (en) 1991-02-07
DE69016659T2 (de) 1995-09-07
ATE117937T1 (de) 1995-02-15
ES2067751T3 (es) 1995-04-01
KR920703314A (ko) 1992-12-17
CA2064199A1 (en) 1991-01-18
EP0483230A1 (en) 1992-05-06
CN1029316C (zh) 1995-07-12
PL165163B1 (pl) 1994-11-30
DK170990A (da) 1991-01-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2033925C1 (ru) Способ непрерывного или полунепрерывного получения поропласта
US2537977A (en) Method of making a shaped thermoplastic cellular product
US4518557A (en) Process for skin foam
GB1417312A (en) Method and apparatus for making structural elements
US20040074554A1 (en) Extrusion die and method for forming dual wall corrugated plastic pipe and dual wall plastic pipe having a foam annular core
FI57711B (fi) Foerfarande och extruderingsverktyg foer framstaellning av profiler genom extrudering
US3870451A (en) Apparatus for extruding foamed thermoplastic material
JPS6053689B2 (ja) 加熱可塑化したゲルを成型用溝に押出すことによる拡大断面積をもつ熱可塑性スポンジの製法とその装置
FI106188B (fi) Menetelmä umpisoluisten kevytsolumuovituotteiden valmistamiseen
EA030878B1 (ru) Способ изготовления изделия из пеноматериала и соответствующее устройство
US3830901A (en) Continuous process for extruding cellular thermoplastics
US3029476A (en) Method for making blown rubber
TW200831266A (en) Method for preparation of microcellular foam with uniform foaming ratio and extruding and foaming system for the same
US3900544A (en) Method for the continuous extrusion of multiple small cross-section thermoplastic polymeric resinous foam profiles
US3327030A (en) Method and apparatus for forming elongated members
US3887322A (en) Extruder die for multiple stream extrusion
RU2339514C2 (ru) Непрерывный способ изготовления сплошных, полых и открытых профилей (варианты)
US4732718A (en) Process for extrusion of expandable plastic materials
US3857664A (en) Forming apparatus for multiple stream shaping
ITRE980066A1 (it) Processo per la fabbricazione di vassoi per carne.
US3966373A (en) Apparatus for the continuous extrusion of small cross-section thermoplastic foam profiles
NO170491B (no) Fremgangsmaate ved fremstilling av celleplast
SU1731647A1 (ru) Кондиционирующее устройство к экструдеру дл получени изделий из вспененных термопластов
JPS5829729B2 (ja) ポリプロピレンを主成分とする樹脂発泡体からなる合成木材の製造方法
PT94735A (pt) Processo para a producao de plastico celular