RU2014281C1 - Шихта для производства гранул и способ их получения - Google Patents
Шихта для производства гранул и способ их полученияInfo
- Publication number
- RU2014281C1 RU2014281C1 SU5061233A RU2014281C1 RU 2014281 C1 RU2014281 C1 RU 2014281C1 SU 5061233 A SU5061233 A SU 5061233A RU 2014281 C1 RU2014281 C1 RU 2014281C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- granules
- binder
- mixture
- alumina
- ash
- Prior art date
Links
- 239000008187 granular material Substances 0.000 title claims abstract description 66
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 22
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 36
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 27
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 24
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims abstract description 17
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000001354 calcination Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 7
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims description 6
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 6
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 abstract 1
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 8
- 229910001570 bauxite Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 3
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical group O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 description 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229920002472 Starch Polymers 0.000 description 2
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 description 2
- KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical group O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 2
- 239000003129 oil well Substances 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 235000019698 starch Nutrition 0.000 description 2
- 239000008107 starch Substances 0.000 description 2
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 2
- 238000000844 transformation Methods 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- CSDREXVUYHZDNP-UHFFFAOYSA-N alumanylidynesilicon Chemical compound [Al].[Si] CSDREXVUYHZDNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 description 1
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 1
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 229910052863 mullite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Abstract
Использование: в производстве гранул из алюмокремниевого сырья. Сущность: смесь золы и глиноземной пыли, уловленной в фильтрах печей кальцинации, перемешивают со связующим в смесителе с мешалкой до получения гранул, которые затем выгружают и обжигают. Связующее вводят при перемешивании порциями, по мере увеличения объема введенного связующего увеличивают скорость вращения мешалки на 100 - 800 об/мин. Перед выгрузкой гранул их дополнительно перемешивают со связующим в количестве от 0,1 - 5,0% от массы шихты в течение 1 - 10 мин. Обжиг ведут при 1500 - 1700°С. 2 с.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к производству гранулированных материалов и предназначено для использования в различных отраслях промышленности, применяющих гранулы.
Наиболее близким к данному изобретению является патент США N 4668645, в котором предлагается состав шихты и способ получения гранул. Шихту для гранул согласно данному патенту приготавливают из боксита и связующего (крахмал с водой). Предварительно боксит обжигают при 1000оС и затем измельчают до размеров зерен менее 10 мкм. Обожженный молотый боксит ( ≈450 кг) и зерна крахмала ( ≈15 кг) перемешивают в смесителе-грануляторе при низкой скорости вращения мешалки около 15 с, во время которых добавляют ≈135 кг воды. После добавления воды мешалку переключают на высокие обороты для придания необходимой плотности смеси. Через 1-2 мин при низких оборотах мешалки добавляют ≈180 кг обожженного молотого боксита. После того, как добавка завершена, перемешивание продолжают 10-15 с, затем сформированные сырые частицы выгружают из смесителя-гранулятора, сушат и обжигают при 1480-1500оС в течение 45 мин во вращающейся печи.
Недостатком описанного патента является предварительный обжиг и помол боксита. Обжиг боксита необходим для разложения первичных минералов с образованием муллитовой структуры, что в дальнейшем обеспечивает образование однородных спеченных гранул. Кроме того, недостатком этого способа получения гранул является низкий выход заданной фракции и невысокая прочность гранул.
Целью изобретения является получение высокопрочных гранул заданного размера при минимальных затратах энергии. Это достигается тем, что для производства гранул предлагается использовать шихту, содержащую золу и глиноземную пыль, уловленную в фильтрах печей кальцинации. Зола, применяемая в качестве основного компонента шихты, образуется в топках котлов при 1300-1400оС и представляет собой мелкодисперсный порошок, содержащий мас.%: Al2O3 30-40; SiO2 50-60; Fe2O3 1,5-4,5; п.п.п. 1,5-2,5.
Использование золы позволяет значительно сократить энергетические затраты на производство гранул, так как исключаются такие энергоемкие операции, как предварительный обжиг и помол сырья. Для производства высокопрочных гранул нельзя использовать необожженное алюмокремниевое сырье, так как в процессе высокотемпературного спекания при обжиге гранул, в результате структурных превращений, сопровождающихся объемными изменениями, происходит разрушение гранул, а не их упрочнение. В процессе сжигания углей в топках паровых котлов с минеральной частью углей происходят следующие структурные превращения: дегидратация, разложение каолина и превращение его в метакаолин, формирование муллита - 3 Al2O3 ˙ 2 SiO2 и свободного кремнезема, освобождающегося при разложении каолина. Процесс муллитизации сопровождается заметным расширением объема материала, что приводит к образованию мелкодисперсного порошка пригодного для грануляции. Кроме того, использование золы для производства гранул позволяет расширить сырьевую базу и решить важную проблему всех тепловых электростанций - утилизация отходов от сжигания углей, создание экологически безопасных ТЭЦ. Учитывая огромные накопления золы в отвалах практически во всех промышленных регионах, можно создать экономически эффективное и экологически чистое производство гранул.
Для получения однородной структуры обожженных гранул, а следовательно увеличения их прочности, в шихту добавляют глинозем, уловленный в фильтрах печей кальцинации глиноземного производства. Такой глинозем, уносимый газовыми потоками в виде пыли, имеет размер частиц < 20 мкм, и не пригоден для получения алюминия по существующей технологии электролизом криолито-глиноземных расплавов. В то же время этот некондиционный глинозем (пыль), как показали исследования свойств полученных по данной технологии гранул, является ценным компонентом в исходной шихте, придавая гранулам прочность и химическую стойкость. Поскольку глинозем получают обжигом при 1300-1500оС, введение его в шихту не требует ее предварительного обжига.
В патенте США при получении гранул интенсивность перемешивания шихты при подаче связующего не зависит от объема введенного связующего. В предлагаемом способе, по мере увеличения количества введенного связующего, интенсивность перемешивания смеси увеличивают. Кроме того, существенным отличительным признаком является то, что сформированные гранулы перед выгрузкой дополнительно перемешивают со связующим, что позволяет увеличить прочность и сферичность готовых гранул.
П р и м е р 1. Для производства гранул используют шихту следующего состава: 6,0 кг золы, с крупностью зерен < 15 мкм; 2,0 кг глиноземной пыли (<20 мкм); 2,0 кг водного раствора сульфидно-спиртовой барды (с.с.б.), плотностью γ = 1.12 - 1,15 г/см3.
Зола получена от сжигания экибастузского угля в факельных топках при 1380-1400оС и имеет следующий химический состав, мас.%: Al2O3 32,3; SiO2 59,7; Fe2O3 3,1; CaO 1,3; MgO 0,3; TiO2 1,2; п.п.п. 2,1.
Смесь золы с глиноземной пылью подают в смеситель с регулируемой скоростью вращения смесительного устройства (мешалки) и перемешивают с 1,99 кг связующего, подаваемого в течение 30 с. За время введения связующего скорость вращения мешалки увеличивают от 50 до 100 об/мин, т.е. скорость перемешивания увеличивают на 100 об/мин в мин. После сформирования гранул дополнительно вводят 0,01 кг связующего (0,1% от массы шихты) и смесь перемешивают в течение 1 мин. Полученные гранулы с размерами 0,6-1,0 мм обжигают при 1500 оС во вращающейся печи. Характеристика гранул приведена в таблице.
П р и м е р 2. Шихта для производства гранул состоит из 6,0 кг золы (<15 мкм); 3,0 кг глиноземной пыли (<20 мкм) и 1,0 кг водного раствора с.с. б. плотностью γ= 1,12-1,15 г/см3.
Изготовление гранул, как в примере 1. Характеристика гранул приведена в таблице.
П р и м е р 3. Шихта для производства гранул состоит из 5,5 кг золы (<15 мкм); 3,0 кг глиноземной пыли (<20 мкм) и 1,5 кг водного раствора с.с. б. плотностью γ= 1,12-1,15 г/см3.
Изготовление гранул, как в примере 1. Характеристика гранул приведена в таблице.
П р и м е р 4. Шихта для производства гранул, как в примере 3.
Смесь золы с глиноземной пылью перемешивают с 1,0 кг связующего, подаваемого в течение 30 с, при этом скорость вращения мешалки увеличивают от 50 до 450 об/мин, т.е. скорость перемешивания увеличивают на 400 об/мин в мин. После сформирования гранул дополнительно вводят 0,5 кг связующего (5,0% от массы шихты) и смесь перемешивают в течение 10 мин. Полученные гранулы с размерами 0,6-1,0 мм обжигают при 1700оС. Характеристика гранул приведена в таблице.
П р и м е р 5. Шихта для производства гранул, как в примере 3.
Смесь золы с глиноземной пылью перемешивают с 1,49 кг связующего, подаваемого в течение 30 с. За время введения связующего скорость вращения мешалки увеличивают от 50 до 100 об/мин, т.е. скорость перемешивания увеличивают на 100 об/мин в мин. После сформирования гранул, дополнительно вводят 0,01 кг связующего (0,1% от массы шихты) и смесь перемешивают в течение 1 мин. Полученные гранулы с размерами 0,6-1,0 мм обжигают при 1500оС. Характеристика гранул приведена в таблице.
П р и м е р 6. Шихта для производства гранул, как в примере 3.
Смесь золы с глиноземной пылью перемешивают с 1,35 кг связующего, подаваемого в течение 60 с, при этом скорость вращения мешалки увеличивают от 50 до 450 об/мин, т.е.скорость перемешивания увеличивают на 400 об/мин в мин. После того, как гранулы сформировались, дополнительно вводят 0,15 кг связующего (1,5% от массы шихты) и смесь перемешивают в течение 5 мин. Полученные гранулы с размерами 0,6-1,0 мм обжигают пpи 1550оС. Характеристика гранул приведена в таблице.
П р и м е р 7. Шихта для производства гранул, как в примере 3.
Смесь золы с глиноземной пылью перемешивают с 1,3 кг связующего, подаваемого в течение 30 с, при этом скорость вращения мешалки увеличивают от 50 до 100 об/мин, т.е. скорость перемешивания увеличивают на 100 об/мин в мин. После сформирования гранул дополнительно вводят 0,2 кг связующего (2,0% от массы шихты) и смесь перемешивают в течение 5 мин. Полученные гранулы с размерами частиц 0,6-1,0 мм обжигают при 1550оС. Характеристика гранул приведена в таблице.
Гранулы, полученные в условиях, описанных в примерах 1-7, исследованы на основные показатели качества. Выход заданной фракции (0,4-0,8 мм) определяли методом рассева. Округлость и сферичность определяли по шкале Крумбейна и Слосса (безразмерная величина).
Прочность на сжатие исследовали при четырех давлениях. Реакционную способность определяли растворением гранул в смеси 12% НСl и 3% HF.
Для сравнения свойств гранул, полученных по предлагаемой технологии, и свойств гранул, полученных в условиях патента США, приготовили гранулы из северо-онежского боксита по указанному в патенте режиму.
Небольшой выход гранул с заданными размерами получен в примерах 6 и 7. Данные гранулы отличаются высокими показателями качества, которые превосходят показатели качества гранул, полученных в условиях патента США.
Гранулы из золы и глиноземной пыли испытаны в качестве расклинивающих агентов в нефтяных скважинах при добыче нефти методом гидроразрыва пласта. Показана возможность длительной эффективной эксплуатации скважины и значительное увеличение ее продуктивности. Производство гранул из золы глиноземной пыли позволит не только увеличить продуктивность нефтяных скважин, но и решить экологические проблемы тепловых электростанций, связанные с утилизацией золошлаковых отходов.
Claims (1)
1. Шихта для производства гранул, содержащая обожженное алюмокремниевое сырье и связующее, отличающаяся тем, что в качестве алюмокремниевого сырья она содержит смесь золы (продукт сжигания углей) и глиноземной пыли, уловленной в фильтрах печей кальцинации глинозема, при следующих соотношениях компонентов, мас.%:
Указанная смесь золы и глиноземной пыли 80 - 90
Связующее 10 - 20
2. Способ получения гранул, включающий перемешивание обожженного алюмокремниевого сырья со связующим до получения гранул в смесителе с мешалкой, выгрузку последних и их обжиг, отличающийся тем, что в качестве алюмокремниевого сырья используют смесь золы (продукт сжигания углей) и глиноземной пыли, уловленной в фильтрах печей кальцинации глинозема, связующее при перемешивании вводят порциями, по мере увеличения объема введенного связующего увеличивают скорость вращения мешалки на 100 - 800 об/мин, перед выгрузкой гранул их дополнительно перемешивают со связующим в количестве от 0,1 до 5,0 мас.% шихты в течение 1 - 10 мин и обжиг ведут при 1500 - 1700оС.
Указанная смесь золы и глиноземной пыли 80 - 90
Связующее 10 - 20
2. Способ получения гранул, включающий перемешивание обожженного алюмокремниевого сырья со связующим до получения гранул в смесителе с мешалкой, выгрузку последних и их обжиг, отличающийся тем, что в качестве алюмокремниевого сырья используют смесь золы (продукт сжигания углей) и глиноземной пыли, уловленной в фильтрах печей кальцинации глинозема, связующее при перемешивании вводят порциями, по мере увеличения объема введенного связующего увеличивают скорость вращения мешалки на 100 - 800 об/мин, перед выгрузкой гранул их дополнительно перемешивают со связующим в количестве от 0,1 до 5,0 мас.% шихты в течение 1 - 10 мин и обжиг ведут при 1500 - 1700оС.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU5061233 RU2014281C1 (ru) | 1992-09-02 | 1992-09-02 | Шихта для производства гранул и способ их получения |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU5061233 RU2014281C1 (ru) | 1992-09-02 | 1992-09-02 | Шихта для производства гранул и способ их получения |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2014281C1 true RU2014281C1 (ru) | 1994-06-15 |
Family
ID=21612798
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU5061233 RU2014281C1 (ru) | 1992-09-02 | 1992-09-02 | Шихта для производства гранул и способ их получения |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2014281C1 (ru) |
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2133716C1 (ru) * | 1997-11-10 | 1999-07-27 | Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Способ производства высокопрочных сферических керамических гранул |
| RU2140874C1 (ru) * | 1998-10-02 | 1999-11-10 | ОАО "Боровичский комбинат огнеупоров" | Способ переработки алюмокремниевого сырья |
| RU2140875C1 (ru) * | 1998-10-02 | 1999-11-10 | ОАО "Боровичский комбинат огнеупоров" | Алюмокремниевая шихта для производства гранул |
| RU2207999C1 (ru) * | 2001-10-26 | 2003-07-10 | Научно-исследовательский физико-технический институт Красноярского государственного университета | Шихта для изготовления огнеупорных изделий |
| RU2294905C2 (ru) * | 2001-12-26 | 2007-03-10 | АШ ДЕК Умвельт АГ | Способ утилизации золы |
| US7387752B2 (en) | 2004-07-09 | 2008-06-17 | Carbo Ceramics Inc. | Method for producing solid ceramic particles using a spray drying process |
| US7615172B2 (en) | 2005-03-01 | 2009-11-10 | Carbo Ceramics, Inc. | Methods for producing sintered particles from a slurry of an alumina-containing raw material |
| RU2381202C2 (ru) * | 2007-11-30 | 2010-02-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления керамических проппантов (варианты) |
| US7678723B2 (en) | 2004-09-14 | 2010-03-16 | Carbo Ceramics, Inc. | Sintered spherical pellets |
| US7721804B2 (en) | 2007-07-06 | 2010-05-25 | Carbo Ceramics Inc. | Proppants for gel clean-up |
| US7828998B2 (en) | 2006-07-11 | 2010-11-09 | Carbo Ceramics, Inc. | Material having a controlled microstructure, core-shell macrostructure, and method for its fabrication |
| US8063000B2 (en) | 2006-08-30 | 2011-11-22 | Carbo Ceramics Inc. | Low bulk density proppant and methods for producing the same |
| RU2445339C1 (ru) * | 2010-08-10 | 2012-03-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления кремнеземистого проппанта и проппант |
| RU2559266C1 (ru) * | 2014-08-05 | 2015-08-10 | Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Проппант и способ получения проппанта |
| RU2608100C1 (ru) * | 2015-08-25 | 2017-01-13 | Акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Шихта и способ получения проппанта |
| RU2783399C1 (ru) * | 2021-12-13 | 2022-11-14 | Леонид Евгеньевич Агапеев | Способ получения проппанта |
-
1992
- 1992-09-02 RU SU5061233 patent/RU2014281C1/ru active
Cited By (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2133716C1 (ru) * | 1997-11-10 | 1999-07-27 | Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Способ производства высокопрочных сферических керамических гранул |
| RU2140874C1 (ru) * | 1998-10-02 | 1999-11-10 | ОАО "Боровичский комбинат огнеупоров" | Способ переработки алюмокремниевого сырья |
| RU2140875C1 (ru) * | 1998-10-02 | 1999-11-10 | ОАО "Боровичский комбинат огнеупоров" | Алюмокремниевая шихта для производства гранул |
| RU2207999C1 (ru) * | 2001-10-26 | 2003-07-10 | Научно-исследовательский физико-технический институт Красноярского государственного университета | Шихта для изготовления огнеупорных изделий |
| RU2294905C2 (ru) * | 2001-12-26 | 2007-03-10 | АШ ДЕК Умвельт АГ | Способ утилизации золы |
| US7387752B2 (en) | 2004-07-09 | 2008-06-17 | Carbo Ceramics Inc. | Method for producing solid ceramic particles using a spray drying process |
| US7678723B2 (en) | 2004-09-14 | 2010-03-16 | Carbo Ceramics, Inc. | Sintered spherical pellets |
| US7825053B2 (en) | 2004-09-14 | 2010-11-02 | Carbo Ceramics Inc. | Sintered spherical pellets |
| US7615172B2 (en) | 2005-03-01 | 2009-11-10 | Carbo Ceramics, Inc. | Methods for producing sintered particles from a slurry of an alumina-containing raw material |
| US8216675B2 (en) | 2005-03-01 | 2012-07-10 | Carbo Ceramics Inc. | Methods for producing sintered particles from a slurry of an alumina-containing raw material |
| US7828998B2 (en) | 2006-07-11 | 2010-11-09 | Carbo Ceramics, Inc. | Material having a controlled microstructure, core-shell macrostructure, and method for its fabrication |
| US8063000B2 (en) | 2006-08-30 | 2011-11-22 | Carbo Ceramics Inc. | Low bulk density proppant and methods for producing the same |
| US7721804B2 (en) | 2007-07-06 | 2010-05-25 | Carbo Ceramics Inc. | Proppants for gel clean-up |
| RU2381202C2 (ru) * | 2007-11-30 | 2010-02-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления керамических проппантов (варианты) |
| RU2445339C1 (ru) * | 2010-08-10 | 2012-03-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления кремнеземистого проппанта и проппант |
| RU2559266C1 (ru) * | 2014-08-05 | 2015-08-10 | Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Проппант и способ получения проппанта |
| RU2608100C1 (ru) * | 2015-08-25 | 2017-01-13 | Акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Шихта и способ получения проппанта |
| RU2783399C1 (ru) * | 2021-12-13 | 2022-11-14 | Леонид Евгеньевич Агапеев | Способ получения проппанта |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2014281C1 (ru) | Шихта для производства гранул и способ их получения | |
| CN105524607B (zh) | 一种以高铝粉煤灰为原料制备低密度陶粒支撑剂的方法 | |
| RU2346971C2 (ru) | Проппант, способ его получения и способ его применения | |
| RU2140875C1 (ru) | Алюмокремниевая шихта для производства гранул | |
| US4632876A (en) | Ceramic spheroids having low density and high crush resistance | |
| TWI567048B (zh) | A method for producing a cement composition | |
| US4828620A (en) | Calcination of calcium carbonate and blend therefor | |
| RU2191169C1 (ru) | Шихта и способ получения гранулированного шамота, используемого в качестве расклинивающего агента | |
| CN102942314B (zh) | 一种油井水泥及其生产方法 | |
| AU2018200659A1 (en) | Proppant Material Incorporating Fly Ash and Method of Manufacture | |
| RU2267010C1 (ru) | Проппант и способ его получения | |
| WO2022130192A1 (en) | Method of calcining a clay material | |
| CN112805260B (zh) | 一种生产合成轻质陶瓷砂的方法及其用途 | |
| US20170226410A1 (en) | Proppant Material Incorporating Fly Ash and Method of Manufacture | |
| CN104891959B (zh) | 一种以赤泥和瓷砖废料为原料并经包埋烧结生产陶粒的方法 | |
| KR20000072111A (ko) | 경량 골재용 조성물 및 그 제조방법 | |
| CN107117836A (zh) | 一种由电石渣制备电石渣水泥的方法 | |
| EP1847515B1 (en) | Cement clinker and process for producing the same | |
| JP4010339B2 (ja) | セメントクリンカの製造方法 | |
| WO2014011066A1 (en) | Light ceramic proppants and a method of manufacturing of light ceramic proppants | |
| KR20020044899A (ko) | 경량 골재용 조성물 및 그 제조방법 | |
| SU1066967A1 (ru) | Способ изготовлени легкого заполнител | |
| RU2814680C1 (ru) | Способ производства проппанта для проведения гидроразрыва пласта | |
| Snegirev et al. | Manufacturing process and properties of spherical granules in the MgO—Al2O3—SiO2 system | |
| WO2021260860A1 (ja) | 膨張抑制材の製造方法 |