RU2010107663A - Способ получения брикетированного восстановленного железа и способ получения чугуна - Google Patents
Способ получения брикетированного восстановленного железа и способ получения чугуна Download PDFInfo
- Publication number
- RU2010107663A RU2010107663A RU2010107663/02A RU2010107663A RU2010107663A RU 2010107663 A RU2010107663 A RU 2010107663A RU 2010107663/02 A RU2010107663/02 A RU 2010107663/02A RU 2010107663 A RU2010107663 A RU 2010107663A RU 2010107663 A RU2010107663 A RU 2010107663A
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- iron
- reduced
- reduced iron
- carbon
- content
- Prior art date
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract 72
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract 25
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract 6
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract 17
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract 15
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract 9
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract 9
- 239000004484 Briquette Substances 0.000 claims abstract 6
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract 6
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract 5
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract 4
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract 4
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 claims abstract 4
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 claims abstract 4
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract 2
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 claims abstract 2
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 claims abstract 2
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 claims abstract 2
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 claims abstract 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract 2
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 5
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims 4
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 4
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims 3
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims 3
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 claims 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 claims 2
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims 1
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 238000001465 metallisation Methods 0.000 claims 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 abstract 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 abstract 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
- C22B1/248—Binding; Briquetting ; Granulating of metal scrap or alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0046—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes making metallised agglomerates or iron oxide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0066—Preliminary conditioning of the solid carbonaceous reductant
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0086—Conditioning, transformation of reduced iron ores
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/10—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in hearth-type furnaces
- C21B13/105—Rotary hearth-type furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
- C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
- C22B1/244—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic
- C22B1/245—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic with carbonaceous material for the production of coked agglomerates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
- C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
- C22B5/10—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by solid carbonaceous reducing agents
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
- Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Geology (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
Abstract
1. Способ получения брикетированного восстановленного железа, в котором брикет из порошка, который имеет общее содержание железа 40% или более, и молярное количество связанного углерода в единицах атомной массы составляет 0,7-1,5-кратное значение молярного количества кислорода в единицах атомной массы, связанного в оксиде металла, восстанавливаемого в атмосфере монооксида углерода при температуре 1200°С, подвергают восстановлению в печи с вращающимся подом, причем способ включает: ! получение восстановленного материала в атмосфере при максимальной температуре от 1200°С до 1420°С с отношением монооксида углерода к диоксиду углерода от 0,3 до 1,2, при этом материал содержит восстановленное железо, в котором содержание металлического железа составляет 50 мас.% или более, и содержание углерода составляет 5 мас.% или менее; и ! формование под давлением упомянутого материала, содержащего восстановленное железо, при температуре от 500°С до 800°С с использованием пресс-формы валкового типа. ! 2. Способ по п.1, ! в котором подвергают формованию под давлением содержащий восстановленное железо материал, в котором содержание углерода в присутствующем металлическом железе составляет 2 мас.% или менее. ! 3. Способ по п.2, ! в котором, когда среднюю температуру печи на уровне 1200°С или выше представляют как Т(К), время, в течение которого брикет из порошка находится в части печи с вращающимся подом при температуре 1200°С, не превышает максимальное время науглероживания t, выражаемого формулой t=0,13·exp(7800/T). ! 4. Способ по п.1, ! в котором подвергают формованию под давлением содержащий восстановленное железо материал, содержащий частицы железа, имеющи
Claims (12)
1. Способ получения брикетированного восстановленного железа, в котором брикет из порошка, который имеет общее содержание железа 40% или более, и молярное количество связанного углерода в единицах атомной массы составляет 0,7-1,5-кратное значение молярного количества кислорода в единицах атомной массы, связанного в оксиде металла, восстанавливаемого в атмосфере монооксида углерода при температуре 1200°С, подвергают восстановлению в печи с вращающимся подом, причем способ включает:
получение восстановленного материала в атмосфере при максимальной температуре от 1200°С до 1420°С с отношением монооксида углерода к диоксиду углерода от 0,3 до 1,2, при этом материал содержит восстановленное железо, в котором содержание металлического железа составляет 50 мас.% или более, и содержание углерода составляет 5 мас.% или менее; и
формование под давлением упомянутого материала, содержащего восстановленное железо, при температуре от 500°С до 800°С с использованием пресс-формы валкового типа.
2. Способ по п.1,
в котором подвергают формованию под давлением содержащий восстановленное железо материал, в котором содержание углерода в присутствующем металлическом железе составляет 2 мас.% или менее.
3. Способ по п.2,
в котором, когда среднюю температуру печи на уровне 1200°С или выше представляют как Т(К), время, в течение которого брикет из порошка находится в части печи с вращающимся подом при температуре 1200°С, не превышает максимальное время науглероживания t, выражаемого формулой t=0,13·exp(7800/T).
4. Способ по п.1,
в котором подвергают формованию под давлением содержащий восстановленное железо материал, содержащий частицы железа, имеющие средний диаметр частиц 70 мкм или менее, или подвергнутые спеканию частицы железа, имеющие средний диаметр частиц 70 мкм или менее.
5. Способ по п.1,
в котором массовое отношение оксида кальция к оксиду кремния в брикете из порошка, включающем углерод и окисленное железо, составляет 2,2 или менее.
6. Способ по п.1,
в котором взаимоотношение содержаний оксида магния, оксида кальция и оксида кремния относительно общего содержания железа в окисленном железе в порошковом брикете, включающем углерод и окисленное железо, регулируют на значения {(СаО мас.%)-(MgO мас.%)}/((Feобщ мас.%))<0,1, и {(СаО мас.%)-(MgO мас.%)}/(SiO2 мас.%)<2,0.
7. Способ по п.1,
в котором формованию под давлением подвергают содержащий восстановленное железо материал, включающий от 5 мас.% до 30 мас.% оксида и имеющий объемную плотность от 1,4 г/см3 до 2,8 г/см3.
8. Способ получения чугуна, включающий
подачу брикетированного восстановленного железа, полученного способом получения брикетированного восстановленного железа по п.1, в доменную печь для производства расплавленного чугуна.
9. Способ по п.8,
в котором получают содержащий восстановленное железо материал, имеющий содержание металлического железа 50 мас.% или более, и содержание углерода 5 мас.% или менее, и
в котором для получения расплавленного чугуна брикетированное восстановленное железо, которое получается формованием под давлением содержащего восстановленное железо материала с использованием пресс-формы валкового типа и имеет приведенный диаметр от 7 мм до 45 мм и кажущуюся плотность от 4,2 г/см3 до 5,8 г/см3, подают в доменную печь для производства чугуна.
10. Способ по п.8,
в котором для получения расплавленного чугуна брикетированное восстановленное железо подают в доменную печь для производства чугуна при отношении 150 кг или менее на 1 тонну жидкого чугуна.
11. Способ по п.8,
в котором для получения расплавленного чугуна 65% или более брикетированного восстановленного железа подают в положение, находящееся в пределах двух третей диаметра от центра печи в доменной печи для производства чугуна.
12. Способ по п.8,
в котором содержащий восстановленное железо материал, имеющий степень металлизации железа от 55% до 85%, получают в печи с вращающимся подом; и
для получения расплавленного чугуна брикетированное восстановленное железо, полученное горячим формованием под давлением содержащего восстановленное железо материала, помещают в доменную печь.
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2007-230193 | 2007-09-05 | ||
| JP2007230193 | 2007-09-05 | ||
| JP2008-218015 | 2008-08-27 | ||
| JP2008218015A JP4317579B2 (ja) | 2007-09-05 | 2008-08-27 | 還元鉄成形体の製造方法、及び銑鉄の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2010107663A true RU2010107663A (ru) | 2011-09-10 |
| RU2435868C1 RU2435868C1 (ru) | 2011-12-10 |
Family
ID=40428853
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010107663/02A RU2435868C1 (ru) | 2007-09-05 | 2008-09-02 | Способ получения брикетированного восстановленного железа и способ получения чугуна |
Country Status (13)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US8092574B2 (ru) |
| EP (1) | EP2189546B2 (ru) |
| JP (1) | JP4317579B2 (ru) |
| KR (1) | KR101138074B1 (ru) |
| CN (1) | CN101796200B (ru) |
| AU (1) | AU2008294980B2 (ru) |
| BR (1) | BRPI0816359B1 (ru) |
| CA (1) | CA2698234C (ru) |
| MX (1) | MX2010002466A (ru) |
| RU (1) | RU2435868C1 (ru) |
| TW (1) | TWI396744B (ru) |
| WO (1) | WO2009031537A1 (ru) |
| ZA (1) | ZA201001419B (ru) |
Families Citing this family (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5384175B2 (ja) * | 2008-04-10 | 2014-01-08 | 株式会社神戸製鋼所 | 粒状金属鉄製造用酸化チタン含有塊成物 |
| JP5521387B2 (ja) * | 2009-04-28 | 2014-06-11 | 新日鐵住金株式会社 | 還元鉄成形体の製造方法、及び銑鉄の製造方法 |
| CN102388153B (zh) * | 2009-05-15 | 2013-09-18 | 株式会社神户制钢所 | 高密度还原铁的制造方法以及高密度还原铁的制造装置 |
| KR101429643B1 (ko) * | 2012-12-07 | 2014-08-13 | 주식회사 포스코 | 판상 hbi 입자 분리 장치 |
| JP6294152B2 (ja) * | 2014-05-15 | 2018-03-14 | 株式会社神戸製鋼所 | 粒状金属鉄の製造方法 |
| KR101626602B1 (ko) * | 2014-12-05 | 2016-06-01 | 주식회사 포스코 | 분환원철 괴성화 방법, 분환원철 괴성화 장치 및 이를 포함하는 용철제조장치 |
| CN105039613A (zh) * | 2015-08-25 | 2015-11-11 | 东北大学 | 一种从炼钢粉尘回收金属颗粒的方法 |
| JP6900695B2 (ja) * | 2017-02-09 | 2021-07-07 | 住友金属鉱山株式会社 | 金属酸化物の製錬方法 |
| JP6900696B2 (ja) * | 2017-02-09 | 2021-07-07 | 住友金属鉱山株式会社 | 金属酸化物の製錬方法 |
| CN108103259A (zh) * | 2018-01-31 | 2018-06-01 | 新疆乾海环保科技有限公司 | 一种基于转底加热炉的氧化矿物预还原装置 |
| RU2709179C1 (ru) * | 2019-04-24 | 2019-12-16 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ доменной плавки цинкосодержащей шихты |
| KR102077689B1 (ko) * | 2019-05-03 | 2020-02-14 | 제일산기 주식회사 | 고온 브리켓 철의 제조장치 |
| KR102390012B1 (ko) * | 2020-06-09 | 2022-04-28 | 제일산기 주식회사 | 고온 브리켓 철의 냉각장치 |
| JP7596194B2 (ja) * | 2021-03-26 | 2024-12-09 | 株式会社神戸製鋼所 | 銑鉄製造方法 |
| JP2022187900A (ja) * | 2021-06-08 | 2022-12-20 | 株式会社神戸製鋼所 | 銑鉄製造方法及び鉱石原料 |
| SE545625C2 (en) * | 2021-07-07 | 2023-11-14 | Hybrit Development Ab | Iron briquettes |
| EP4163402B1 (en) * | 2021-10-07 | 2025-08-27 | ArcelorMittal Texas HBI LLC | Induction heating of dri |
| EP4632088A1 (de) * | 2024-04-09 | 2025-10-15 | ThyssenKrupp Steel Europe AG | Heissbrikettiertes eisen |
Family Cites Families (22)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4033559A (en) | 1975-06-05 | 1977-07-05 | Midrex Corporation | Apparatus for continuous passivation of sponge iron material |
| US4248624A (en) * | 1979-04-26 | 1981-02-03 | Hylsa, S.A. | Use of prereduced ore in a blast furnace |
| DE3529084C1 (de) | 1985-08-14 | 1986-10-16 | Thyssen Stahl AG, 4100 Duisburg | Verfahren und Anlage zur Herstellung bindemittelloser Heissbriketts |
| JP3145834B2 (ja) * | 1993-03-08 | 2001-03-12 | 株式会社神戸製鋼所 | 還元鉄ブリケットの製造方法 |
| DE9318843U1 (de) | 1993-12-08 | 1994-03-17 | Maschinenfabrik Köppern GmbH & Co KG, 45529 Hattingen | Vorrichtung zum Heißbrikettieren von Eisenschwamm |
| US5730775A (en) * | 1994-12-16 | 1998-03-24 | Midrex International B.V. Rotterdam, Zurich Branch | Method for rapid reduction of iron oxide in a rotary hearth furnace |
| JPH1112627A (ja) * | 1997-06-30 | 1999-01-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 還元鉄製造における回転炉床の回転速度制御方法 |
| JP4047422B2 (ja) | 1997-10-15 | 2008-02-13 | 新日本製鐵株式会社 | 竪型炉の操業方法 |
| TW495552B (en) * | 1997-12-18 | 2002-07-21 | Kobe Steel Ltd | Method of producing reduced iron pellets |
| AU776002B2 (en) | 1999-09-06 | 2004-08-19 | Jfe Steel Corporation | Method and facilities for metal smelting |
| US6352573B2 (en) | 2000-03-21 | 2002-03-05 | Midrex International B.V. Rotterdam | Method for the separation and recycling of hot fines in hot briquetting of reduced iron |
| JP3737928B2 (ja) | 2000-04-25 | 2006-01-25 | 新日本製鐵株式会社 | 回転炉床式還元炉の操業方法、および、酸化金属の還元設備 |
| CA2427521A1 (en) | 2000-10-30 | 2003-04-30 | Nippon Steel Corporation | Metal oxide-bearing green pellets for reducing furnace, method of production of same, method of reduction of same, and reduction facility |
| TW521091B (en) * | 2000-11-10 | 2003-02-21 | Nippon Steel Corp | A method for operating a rotary hearth type reduction furnace and an apparatus thereof |
| US6648942B2 (en) * | 2001-01-26 | 2003-11-18 | Midrex International B.V. Rotterdam, Zurich Branch | Method of direct iron-making / steel-making via gas or coal-based direct reduction and apparatus |
| JP2003027149A (ja) * | 2001-07-10 | 2003-01-29 | Kobe Steel Ltd | 還元鉄ブリケットの製造方法 |
| JP3635256B2 (ja) * | 2001-09-14 | 2005-04-06 | 新日本製鐵株式会社 | 酸化鉄の還元方法 |
| MY133537A (en) * | 2002-01-24 | 2007-11-30 | Kobe Steel Ltd | Method for making molten iron |
| JP3749710B2 (ja) | 2003-01-16 | 2006-03-01 | 新日本製鐵株式会社 | 高強度鉄含有粒状物の製造方法 |
| CN1238528C (zh) | 2004-03-17 | 2006-01-25 | 北京科技大学 | 一种转底炉还原接火焰炉熔分的炼铁方法及熔炼设备 |
| JP5059379B2 (ja) * | 2006-11-16 | 2012-10-24 | 株式会社神戸製鋼所 | 高炉装入原料用ホットブリケットアイアンおよびその製造方法 |
| JP4317580B2 (ja) * | 2007-09-14 | 2009-08-19 | 新日本製鐵株式会社 | 還元鉄ペレットの製造方法及び銑鉄の製造方法 |
-
2008
- 2008-08-27 JP JP2008218015A patent/JP4317579B2/ja active Active
- 2008-09-02 CA CA2698234A patent/CA2698234C/en active Active
- 2008-09-02 KR KR1020107004640A patent/KR101138074B1/ko not_active Expired - Fee Related
- 2008-09-02 EP EP08829382.4A patent/EP2189546B2/en active Active
- 2008-09-02 CN CN2008801054603A patent/CN101796200B/zh active Active
- 2008-09-02 MX MX2010002466A patent/MX2010002466A/es active IP Right Grant
- 2008-09-02 RU RU2010107663/02A patent/RU2435868C1/ru active
- 2008-09-02 BR BRPI0816359-6A patent/BRPI0816359B1/pt active IP Right Grant
- 2008-09-02 WO PCT/JP2008/065768 patent/WO2009031537A1/ja not_active Ceased
- 2008-09-02 AU AU2008294980A patent/AU2008294980B2/en active Active
- 2008-09-02 US US12/676,047 patent/US8092574B2/en active Active
- 2008-09-04 TW TW097133881A patent/TWI396744B/zh active
-
2010
- 2010-02-26 ZA ZA2010/01419A patent/ZA201001419B/en unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| BRPI0816359B1 (pt) | 2018-05-15 |
| CN101796200B (zh) | 2013-05-22 |
| RU2435868C1 (ru) | 2011-12-10 |
| CA2698234A1 (en) | 2009-03-12 |
| US8092574B2 (en) | 2012-01-10 |
| TWI396744B (zh) | 2013-05-21 |
| JP4317579B2 (ja) | 2009-08-19 |
| EP2189546B2 (en) | 2016-05-11 |
| MX2010002466A (es) | 2010-03-29 |
| TW200925283A (en) | 2009-06-16 |
| AU2008294980A1 (en) | 2009-03-12 |
| CN101796200A (zh) | 2010-08-04 |
| JP2009079292A (ja) | 2009-04-16 |
| EP2189546A1 (en) | 2010-05-26 |
| KR20100039897A (ko) | 2010-04-16 |
| CA2698234C (en) | 2014-01-14 |
| EP2189546B1 (en) | 2012-11-07 |
| WO2009031537A1 (ja) | 2009-03-12 |
| ZA201001419B (en) | 2010-11-24 |
| AU2008294980B2 (en) | 2011-03-17 |
| KR101138074B1 (ko) | 2012-04-25 |
| EP2189546A4 (en) | 2010-12-01 |
| BRPI0816359A2 (pt) | 2015-02-24 |
| US20100199806A1 (en) | 2010-08-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2010107663A (ru) | Способ получения брикетированного восстановленного железа и способ получения чугуна | |
| TW531560B (en) | Granular metallic iron | |
| RU2447164C2 (ru) | Способ производства окатышей из восстановленного железа и способ производства чугуна | |
| TW562861B (en) | Process for manufacturing molten metal iron | |
| RU2011135038A (ru) | Способ производства гранулированного железа | |
| CN103509940B (zh) | 一种用于制造低硫粒铁的含碳球团 | |
| JP2008127580A (ja) | ホットブリケットアイアンおよびその製造方法 | |
| JP5512205B2 (ja) | 塊成化状高炉用原料の強度改善方法 | |
| JP5958264B2 (ja) | 高炉用塊成鉱及びその製造方法 | |
| MY144561A (en) | Ore reduction process and titanium oxide and iron metallization product | |
| JP7658443B2 (ja) | 炭材内装塊成鉱の製造方法および溶銑の製造方法 | |
| JP5498919B2 (ja) | 還元鉄の製造方法 | |
| JP5521387B2 (ja) | 還元鉄成形体の製造方法、及び銑鉄の製造方法 | |
| JP2002194410A (ja) | 回転炉床式還元炉の操業方法、銑鉄の製造方法、および、粒状酸化鉄還元物 | |
| JP5910182B2 (ja) | 竪型溶解炉を用いた溶銑の製造方法 | |
| CN102597275A (zh) | 高炉操作方法 | |
| JP5867428B2 (ja) | 竪型溶解炉を用いた溶銑の製造方法 | |
| RU2228377C2 (ru) | Брикет для металлургического передела | |
| JP3848453B2 (ja) | 金属鉄の製造方法 | |
| JP2009530501A (ja) | 防錆性に優れた粒鉄およびその製法 | |
| JP5012079B2 (ja) | 高炉装入用の炭材内装還元鉄及び高炉操業方法 | |
| CN107109520B (zh) | 还原铁粉压块方法、还原铁粉压块装置及包含它的铁水制造设备 | |
| JP5867427B2 (ja) | 竪型溶解炉を用いた溶銑の製造方法 | |
| TW202113090A (zh) | 含碳材礦石及其製造方法 | |
| CN120500547A (zh) | 用于直接还原反应炉的铁矿团块的生产方法和团块产品 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD4A | Correction of name of patent owner | ||
| PD4A | Correction of name of patent owner |