RU2008146999A - Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных промежуточных продуктов из тонкодисперсного материала, содержащего оксид железа - Google Patents
Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных промежуточных продуктов из тонкодисперсного материала, содержащего оксид железа Download PDFInfo
- Publication number
- RU2008146999A RU2008146999A RU2008146999/02A RU2008146999A RU2008146999A RU 2008146999 A RU2008146999 A RU 2008146999A RU 2008146999/02 A RU2008146999/02 A RU 2008146999/02A RU 2008146999 A RU2008146999 A RU 2008146999A RU 2008146999 A RU2008146999 A RU 2008146999A
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- reducing gas
- material containing
- iron oxide
- stage
- fluidized bed
- Prior art date
Links
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract 40
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract 24
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract 21
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract 12
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract 5
- 239000007788 liquid Substances 0.000 title claims abstract 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract 3
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 title 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract 39
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract 15
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract 14
- 238000002309 gasification Methods 0.000 claims abstract 12
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract 10
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract 10
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract 10
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract 10
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract 10
- 239000000969 carrier Substances 0.000 claims abstract 4
- 239000000543 intermediate Substances 0.000 claims abstract 4
- 238000009434 installation Methods 0.000 claims 7
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims 6
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims 5
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims 5
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 claims 2
- 229910001208 Crucible steel Inorganic materials 0.000 claims 2
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims 2
- 238000009529 body temperature measurement Methods 0.000 claims 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims 1
- 210000004907 gland Anatomy 0.000 claims 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 claims 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
- C21B13/143—Injection of partially reduced ore into a molten bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
- C21B13/0013—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state introduction of iron oxide into a bath of molten iron containing a carbon reductant
- C21B13/002—Reduction of iron ores by passing through a heated column of carbon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0033—In fluidised bed furnaces or apparatus containing a dispersion of the material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
- C21B2100/20—Increasing the gas reduction potential of recycled exhaust gases
- C21B2100/28—Increasing the gas reduction potential of recycled exhaust gases by separation
- C21B2100/282—Increasing the gas reduction potential of recycled exhaust gases by separation of carbon dioxide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
- C21B2100/40—Gas purification of exhaust gases to be recirculated or used in other metallurgical processes
- C21B2100/44—Removing particles, e.g. by scrubbing, dedusting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
- C21B2100/60—Process control or energy utilisation in the manufacture of iron or steel
- C21B2100/64—Controlling the physical properties of the gas, e.g. pressure or temperature
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
- Y02P10/122—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by capturing or storing CO2
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
- Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
Abstract
1. Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных промежуточных продуктов из тонкодисперсного материала, содержащего оксид железа, причем тонкодисперсный содержащий оксид железа материал с помощью восстановительного газа предварительно восстанавливают по меньшей мере на одной стадии предварительного восстановления и затем на стадии окончательного восстановления восстанавливают до губчатого железа, губчатое железо плавится в зоне газификации в расплаве при подводе углеродных носителей и кислородсодержащего газа и образуется восстановительный газ, содержащий CO и H2, который проводится на стадию окончательного восстановления, там реагирует, отводится и затем проводится на по меньшей мере одну стадию предварительного восстановления, там реагирует и отводится, отличающийся тем, что часть тонкодисперсного материала, содержащего оксид железа, подается по меньшей мере на одну стадию предварительного восстановления и стадию окончательного восстановления в зоне газификации в расплаве, а другая часть тонкодисперсного материала, содержащего оксид железа, напрямую или вместе с углеродным носителем и кислородсодержащим газом сразу подается в зону газификации в расплаве. !2. Способ по п.1, отличающийся тем, что фракция тонкодисперсного содержащего оксид железа материала, вводимая в зону газификации в расплаве напрямую или вместе с углеродными носителями и кислородсодержащим газом, составляет от 10 до 20% от полного количества используемого тонкодисперсного материала, содержащего оксид железа. !3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что в зону газификации в расплаве углеродный носитель и кислородсодержащ
Claims (17)
1. Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных промежуточных продуктов из тонкодисперсного материала, содержащего оксид железа, причем тонкодисперсный содержащий оксид железа материал с помощью восстановительного газа предварительно восстанавливают по меньшей мере на одной стадии предварительного восстановления и затем на стадии окончательного восстановления восстанавливают до губчатого железа, губчатое железо плавится в зоне газификации в расплаве при подводе углеродных носителей и кислородсодержащего газа и образуется восстановительный газ, содержащий CO и H2, который проводится на стадию окончательного восстановления, там реагирует, отводится и затем проводится на по меньшей мере одну стадию предварительного восстановления, там реагирует и отводится, отличающийся тем, что часть тонкодисперсного материала, содержащего оксид железа, подается по меньшей мере на одну стадию предварительного восстановления и стадию окончательного восстановления в зоне газификации в расплаве, а другая часть тонкодисперсного материала, содержащего оксид железа, напрямую или вместе с углеродным носителем и кислородсодержащим газом сразу подается в зону газификации в расплаве.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что фракция тонкодисперсного содержащего оксид железа материала, вводимая в зону газификации в расплаве напрямую или вместе с углеродными носителями и кислородсодержащим газом, составляет от 10 до 20% от полного количества используемого тонкодисперсного материала, содержащего оксид железа.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что в зону газификации в расплаве углеродный носитель и кислородсодержащий газ подаются в таком количестве, чтобы содержание CO2 в восстановительном газе, выходящем из зоны газификации в расплаве, составляло от 4 до 9%, предпочтительно менее 6%.
4. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что восстановительный газ, выходящий из зоны газификации в расплаве, подвергается горячему обеспыливанию и затем проводится на стадию окончательного восстановления, а предпочтительно на все стадии предварительного восстановления при повышенном удельном количестве восстановительного газа.
5. Способ по п.4, отличающийся тем, что из очищенного восстановительного газа после горячего обеспыливания часть, составляющая по меньшей мере 70%, подается на стадию окончательного восстановления, а часть, составляющая до 30%, проводится напрямую на стадии предварительного восстановления.
6. Способ по п.5, отличающийся тем, что от 5 до 15%, предпочтительно примерно 10% очищенного восстановительного газа смешивается с восстановительным газом, выходящим со стадии окончательного восстановления, перед вводом на предшествующую стадию предварительного восстановления.
7. Способ по п.4, отличающийся тем, что очищенный восстановительный газ после горячего обеспыливания нагревается до более высокой температуры, чем требуется для окончательного восстановления тонкодисперсного материала, содержащего оксид железа, на стадии окончательного восстановления.
8. Способ по п.7, отличающийся тем, что очищенный восстановительный газ после горячего обеспыливания доводится до температуры от 820 до 920°C, предпочтительно до температуры 880°C.
9. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что тонкая установка температуры восстановительного газа для стадии окончательного восстановления осуществляется путем дозированного добавления колошникового газа, отведенного предпочтительно с первой стадии предварительного восстановления и очищенного.
10. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что часть полученного на стадии окончательного восстановления губчатого железа выводится и охлаждается.
11. Способ по п.10, отличающийся тем, что фракция от примерно 5 до 15%, предпочтительно примерно 10% от полного количества образованного губчатого железа выводится со стадии окончательного восстановления и охлаждается.
12. Установка для осуществления способа по одному из пп.1-11 с по меньшей мере двумя соединенными последовательно реакторами кипящего слоя (1, 2, 3), причем тонкодисперсный содержащий оксид железа материал проводится от реактора кипящего слоя в реактор кипящего слоя по подающим линиям (5, 5a, 6a, 6b) в одном направлении, а восстановительный газ проводится от реактора кипящего слоя в реактор кипящего слоя по соединительным линиям восстановительного газа (14a, 14b, 14c) в противоположном направлении; и с плавильным газификатором (8), в который ведет линия (7), подающая губчатое железо из реактора (3) кипящего слоя, расположенного последним в направлении движения тонкодисперсного материала, содержащего оксид железа, который содержит подачу (9) углеродного носителя и подачу (11) кислородсодержащих газов, а также выпуск чугуна или стального полупродукта и шлака, а также выпускные отверстия (23, 24) для чугуна или стального полупродукта и шлака, а также линию (12) отвода восстановительного газа, образующегося в плавильном газификаторе, ведущую в реактор кипящего слоя (3), последний в направлении движения содержащего оксид железа материала, отличающаяся тем, что первое ответвление (5a) для подачи части тонкодисперсного материала, содержащего оксид железа, образовано линиями (6a, 6b), ведущими от реактора кипящего слоя к реактору кипящего слоя, и последующей линией (7) подачи к плавильному газификатору, а второе ответвление (5b) для подачи другой части тонкодисперсного материала, содержащего оксид железа, образовано соединительной линией, ведущей от подающего устройства (4) прямо в плавильный газификатор.
13. Установка по п.12, отличающаяся тем, что второе ответвление (5b) для подачи другой части тонкодисперсного материала, содержащего оксид железа, содержит соединительную линию (9) от устройства (10) подачи до подвода углеродного носителя и соединительную линию (11) для подвода кислородсодержащих газов в плавильный газификатор.
14. Установка по п.12 или 13, отличающаяся тем, что второе ответвление (5b) рассчитано на проведение 10-15% от полного количества используемого тонкодисперсного материала, содержащего оксид железа.
15. Установка по п.12 или 13, отличающаяся тем, что в линию (12) отвода восстановительного газа встроена установка (13) горячего обеспыливания, предпочтительно высокотемпературный газовый циклон, тем, что в линии отвода (14a) восстановительного газа установлено устройство (20) измерения температуры для определения температуры восстановительного газа, а со стороны выхода установки (19) удаления CO2 линия (16b) колошникового газа с устройством (21) регулирования добавляемого количества для регулирования температуры восстановительного газа заканчивается в линию (14а) отвода восстановительного газа, ведущую в реактор (3) кипящего слоя стадии окончательного восстановления.
16. Установка по п.12 или 13, отличающаяся тем, что в дополнение к соединительным линиям (14b, 14c) восстановительного газа, ведущим от реактора кипящего слоя к реактору кипящего слоя, и к отводящей линии (14a) восстановительного газа, ведущей в реактор кипящего слоя, предусмотрены отдельные соединительные линии (14d, 14e) восстановительного газа между линией (14a) отвода восстановительного газа и по меньшей мере одним реактором (1,2) кипящего слоя стадии предреакции, и эти соединительные линии (14d, 14e) восстановительного газа снабжены устройствами (21) регулирования количества для дозированного добавления восстановительного газа.
17. Установка по п.12 или 13, отличающаяся тем, что последний (3) из соединенных последовательно реакторов кипящего слоя помимо линии (7) для переброски губчатого железа в плавильный газификатор (9) снабжен дополнительной линией (7a) для отвода части губчатого железа, которая ведет в устройство охлаждения.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ATA732/2006 | 2006-04-28 | ||
| AT0073206A AT503593B1 (de) | 2006-04-28 | 2006-04-28 | Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten aus feinteilchenförmigem eisenoxidhältigem material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2008146999A true RU2008146999A (ru) | 2010-06-10 |
| RU2445377C2 RU2445377C2 (ru) | 2012-03-20 |
Family
ID=38654831
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008146999/02A RU2445377C2 (ru) | 2006-04-28 | 2007-04-19 | Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных промежуточных продуктов из тонкодисперсного материала, содержащего оксид железа |
Country Status (14)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US8016910B2 (ru) |
| EP (1) | EP2013369A2 (ru) |
| JP (1) | JP2009535498A (ru) |
| KR (1) | KR20090007778A (ru) |
| CN (1) | CN101437965B (ru) |
| AT (1) | AT503593B1 (ru) |
| AU (1) | AU2007245912B2 (ru) |
| BR (1) | BRPI0710936A2 (ru) |
| CA (1) | CA2650424A1 (ru) |
| MX (1) | MX2008013574A (ru) |
| RU (1) | RU2445377C2 (ru) |
| UA (1) | UA93549C2 (ru) |
| WO (1) | WO2007124870A2 (ru) |
| ZA (1) | ZA200808967B (ru) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT507003B1 (de) * | 2008-06-27 | 2010-03-15 | Siemens Vai Metals Tech Gmbh | Prozessgas-reinigungseinrichtung für eine schmelzreduktionsanlage zur gewinnung von roheisen |
| AT509865B1 (de) * | 2010-04-26 | 2011-12-15 | Siemens Vai Metals Tech Gmbh | Verfahren zur herstellung von roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten |
| CA2883863A1 (en) * | 2015-03-04 | 2016-09-04 | Nova Chemicals Corporation | Improved ducting for manufacture of iron |
| CN106467930B (zh) * | 2016-09-28 | 2019-05-17 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种钒钛磁铁矿流态化高温快速氧化还原的系统及方法 |
| CN106319126B (zh) * | 2016-09-28 | 2019-05-17 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种用于钒钛磁铁矿流态化氧化还原的系统及方法 |
| SE543341C2 (en) * | 2019-04-01 | 2020-12-08 | Greeniron H2 Ab | Method and device for producing direct reduced metal |
| DE102019217631B4 (de) | 2019-11-15 | 2024-05-29 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Verfahren zur Direktreduktion von Eisenerz |
| CN112923733B (zh) * | 2021-02-02 | 2023-08-01 | 北京绿清科技有限公司 | 采用多炉串联分级熔融炉生产碳化硅的方法以及生产系统 |
Family Cites Families (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE373944C (de) | 1923-04-17 | Hartmann & Braun Akt Ges | Verfahren zur Herstellung von glasierten Schutzrohren fuer elektrische Waermemesser | |
| AT382390B (de) * | 1985-03-21 | 1987-02-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur herstellung von fluessigem roheisen oder stahlvorprodukten |
| AT401777B (de) | 1992-05-21 | 1996-11-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und anlage zur herstellung von flüssigen roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten |
| AT404735B (de) * | 1992-10-22 | 1999-02-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und anlage zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten |
| DE4240194C1 (de) | 1992-11-30 | 1994-06-01 | Bogdan Dipl Ing Vuletic | Verfahren zur Herstellung von Roheisen aus Feinerz und Vorrichtung zu seiner Durchführung |
| AT405186B (de) * | 1994-10-17 | 1999-06-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Anlage und verfahren zur herstellung von roheisen und/oder eisenschwamm |
| KR970003636B1 (ko) * | 1994-12-31 | 1997-03-20 | 포항종합제철 주식회사 | 용융선철 및 용융강 제조시 분철광석을 환원시키는 환원로 |
| AT406482B (de) * | 1995-07-19 | 2000-05-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder stahlvorprodukten und anlage zur durchführung des verfahrens |
| AT406485B (de) * | 1995-10-10 | 2000-05-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten und anlage zur durchführung des verfahrens |
| KR100213327B1 (ko) * | 1995-12-29 | 1999-08-02 | 이구택 | 분철광석의 3단 유동층로식 환원장치 |
| AT405525B (de) * | 1996-06-28 | 1999-09-27 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und anlage zum herstellen von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten |
| AT405742B (de) * | 1996-07-10 | 1999-11-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur herstellung von flüssigem metall und anlage zur durchführung des verfahrens |
| AT404256B (de) * | 1996-11-06 | 1998-10-27 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zum herstellen von eisenschwamm |
| KR100276339B1 (ko) * | 1996-12-23 | 2000-12-15 | 이구택 | 엑스자형 순환관을 갖는 분철광석의 3단 유동층로식 환원장치 |
| AT405840B (de) * | 1997-02-11 | 1999-11-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und anlage zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten |
| AT406272B (de) * | 1997-11-10 | 2000-03-27 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur herstellung von direkt reduziertem eisen, flüssigem roheisen und stahl sowie anlage zur durchführung des verfahrens |
| WO1999032668A1 (en) * | 1997-12-20 | 1999-07-01 | Pohang Iron & Steel Co., Ltd. | Apparatus for manufacturing molten pig iron and reduced iron by utilizing fluidized bed, and method therefor |
| AT409387B (de) * | 2000-06-28 | 2002-07-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und anlage zur gasreduktion von teilchenförmigen oxidhältigen erzen |
-
2006
- 2006-04-28 AT AT0073206A patent/AT503593B1/de not_active IP Right Cessation
-
2007
- 2007-04-19 MX MX2008013574A patent/MX2008013574A/es unknown
- 2007-04-19 CN CN2007800153325A patent/CN101437965B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2007-04-19 RU RU2008146999/02A patent/RU2445377C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2007-04-19 AU AU2007245912A patent/AU2007245912B2/en not_active Ceased
- 2007-04-19 ZA ZA200808967A patent/ZA200808967B/xx unknown
- 2007-04-19 BR BRPI0710936-9A patent/BRPI0710936A2/pt not_active IP Right Cessation
- 2007-04-19 JP JP2009506955A patent/JP2009535498A/ja active Pending
- 2007-04-19 EP EP07724363A patent/EP2013369A2/de not_active Withdrawn
- 2007-04-19 KR KR1020087029282A patent/KR20090007778A/ko not_active Ceased
- 2007-04-19 WO PCT/EP2007/003426 patent/WO2007124870A2/de not_active Ceased
- 2007-04-19 US US12/298,592 patent/US8016910B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2007-04-19 UA UAA200813194A patent/UA93549C2/ru unknown
- 2007-04-19 CA CA002650424A patent/CA2650424A1/en not_active Abandoned
-
2011
- 2011-08-05 US US13/198,844 patent/US20110285067A1/en not_active Abandoned
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR20090007778A (ko) | 2009-01-20 |
| BRPI0710936A2 (pt) | 2012-02-14 |
| ZA200808967B (en) | 2009-12-30 |
| CN101437965B (zh) | 2012-03-21 |
| JP2009535498A (ja) | 2009-10-01 |
| RU2445377C2 (ru) | 2012-03-20 |
| AU2007245912B2 (en) | 2011-02-24 |
| AT503593A1 (de) | 2007-11-15 |
| US8016910B2 (en) | 2011-09-13 |
| US20090090217A1 (en) | 2009-04-09 |
| AT503593B1 (de) | 2008-03-15 |
| UA93549C2 (ru) | 2011-02-25 |
| WO2007124870A2 (de) | 2007-11-08 |
| CN101437965A (zh) | 2009-05-20 |
| MX2008013574A (es) | 2008-11-04 |
| AU2007245912A1 (en) | 2007-11-08 |
| CA2650424A1 (en) | 2007-11-08 |
| WO2007124870A3 (de) | 2008-03-20 |
| US20110285067A1 (en) | 2011-11-24 |
| EP2013369A2 (de) | 2009-01-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2008146999A (ru) | Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных промежуточных продуктов из тонкодисперсного материала, содержащего оксид железа | |
| JP3150966B2 (ja) | 複式溶解炉における鉄および鋼の製造並びに固体状態オキサイドけんだく物予備還元機 | |
| US4537626A (en) | Method for the production of reaction gases | |
| AU2007312666B2 (en) | Method and device for producing molten material | |
| JP3366009B2 (ja) | 溶融銑鉄または鋼材半製品及び海綿鉄の製造方法及びこの方法を実施するための装置 | |
| CA2202917C (en) | Plant and process for producing raw iron and/or sponge iron | |
| KR100769794B1 (ko) | 고로에서 선철 또는 액상의 1차 강 제품을 생산하기 위한 방법 및 플랜트 | |
| JP3441464B2 (ja) | スポンジ鉄を生産する方法及びその方法を遂行するためのプラント | |
| JPH0471963B2 (ru) | ||
| KR100240810B1 (ko) | 용융선철 또는 강 시제품의 제조방법 및 이를 수행하기 위한 플랜트 | |
| AU730748B2 (en) | Method for producing a reducing gas serving for the reduction of metal ore | |
| US5846268A (en) | Process for producing liquid pig iron or liquid steel preproducts and sponge iron as well as a plant for carrying out the process | |
| KR20090068351A (ko) | 용융 재료를 제조하기 위한 방법 및 장치 | |
| CA2260207C (en) | Process for producing a reduction gas for reduction of metal ore | |
| JPS62228411A (ja) | 冶金炉添加粉粒体の搬送方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20130420 |