RU2003721C1 - Способ выплавки марганецсодержащего ферросплава - Google Patents
Способ выплавки марганецсодержащего ферросплаваInfo
- Publication number
- RU2003721C1 RU2003721C1 SU5026523A RU2003721C1 RU 2003721 C1 RU2003721 C1 RU 2003721C1 SU 5026523 A SU5026523 A SU 5026523A RU 2003721 C1 RU2003721 C1 RU 2003721C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- manganese
- oxygen
- charge
- natural gas
- decarburization
- Prior art date
Links
- 239000011572 manganese Substances 0.000 title claims abstract description 24
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 23
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 23
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 17
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 14
- 238000002844 melting Methods 0.000 title claims description 12
- 230000008018 melting Effects 0.000 title claims description 12
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 40
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 claims abstract description 20
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 16
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 14
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 16
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims description 15
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 13
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims description 13
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims description 7
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims description 7
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims description 7
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 claims description 6
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 5
- 238000000746 purification Methods 0.000 claims description 5
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims description 4
- 239000012265 solid product Substances 0.000 claims description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 3
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 abstract description 3
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 abstract 1
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 28
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 16
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 15
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 14
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 13
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 8
- AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L manganese oxide Inorganic materials [Mn].O[Mn]=O.O[Mn]=O AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 7
- PPNAOCWZXJOHFK-UHFFFAOYSA-N manganese(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Mn+2] PPNAOCWZXJOHFK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 4
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 3
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- 239000002537 cosmetic Substances 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 2
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 description 2
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 description 2
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 229910000628 Ferrovanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910020169 SiOa Inorganic materials 0.000 description 1
- QFGIVKNKFPCKAW-UHFFFAOYSA-N [Mn].[C] Chemical compound [Mn].[C] QFGIVKNKFPCKAW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 description 1
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N iron vanadium Chemical compound [V].[Fe] PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- YEXPOXQUZXUXJW-UHFFFAOYSA-N oxolead Chemical compound [Pb]=O YEXPOXQUZXUXJW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 description 1
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 1
- 239000006253 pitch coke Substances 0.000 description 1
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к черной металлургии, конкретно к способам получени марганецсодер- жащих ферросплавов Сущность изобретени шихту нагревают до 800 - 1100°С и продувают в течение 5-20 мин с интенсивностью 2,5-4,0нм/т«мин при объемном соотношении кислорода и природного газа (008 - 0.15), а затем продувают с интенсивностью 4,1-5,5 нм /т- мин при объемном соотношении кислорода и природного газа 1 (018 - 025) до полного расплавлени шихты В качестве мапожелезистого марганецсо- держащего материала используют твердые продукты очистки колошникового газа доменного производства ферромарганца 5 табп
Description
Изобретение относитс к черной металлургии , конкретнее к способам получени Ферросплавов, в частности мзрганецсодер- жащих сплавов.
Известен способ выплавки марганецсо- держащей лигатуры в дуговой электропечи, включающий проплавление конвертерного ванадиевого шлама, извести, ферросилици , плавикового шпата и пекового кокса, слив отвального шлака и выпуск лигатуры.
Основные недостатки известного спо- соОа заключаютс в следующем: содержание марганца в сплаве не превышает 8%; низка производительность плавильного агрегата; не предусматриваетс использовани отходов ферросплавного производства , что ухудшает его экологические услови .
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому изобретению вл етс способ получени марганецсодержащего феррованади , включающий проплавление в конвертере с кислородно-топливной продувкой маложелезистого ванадиймарганецсодер- жаш,его конвертерного шлака и извести в соотношении 1:(0,75-0,95), последующую обработку шлакоизвестного расплава восстановителем в дуговой электропечи, слив отвального шлака и выпуск сплава.
Основные недостатки этого способа заключаютс в следующем: содержание марганца в сплаве не превышает 16,2%; не предусматриваетс использовани марга- нецсодержащих отходов ферросплавного производства.
Целью изобретени вл етс увеличение содержани марганца в сплаве расширение сырьевой базы ферросплавного производства и улучшение его экологических условий.
Поставленна цель достигаетс тем, что 13 известном способе выплавки марганецсодержащего ферросплава дуплекс-процессом: конвертер - дугова электропечь, включающем кислородно-топливную продувку а конвертере шихты из маложелезистого марганецсодержащего материала и извести, получение шлакоизвесткового расплава , последующую обработку его восстановителем в дуговой электропечи, слив отвального шлака и выпуск сплава, в качестве мзложелезистого марганецсодержащего материала используют твердые продукты очистки колошникового газа доменного производства ферромарганца, которые подвергают доухстадийному обезуглероживанию , причем шихту сначала нагревают до 800-1100°С и продувают и течение 5-20 мин с интенсивностью 2.5-40 нм /т-мин при объемном соотношении кислорода и природного газа 1:(0.08-0,15), а затем производ т продувку с интенсивностью 4,1-5,5 HMJ/T мин при объемном соотношении кислорода и природного газа 1:(0,18-0,25) до
полного расплавлени шихты.
По имеющимс у за вител сведени м признаков, отличающих предложенное техническое решение от прототипа, в других технических решени х не обнаружено, что
дает основание считать предложенный способ выплавки марганецсодержащего ферросплава соответствующим критерию Существенные отличи .
Использование в качестве маложелези5 стого марганецсодержащего материала твердых продуктов очистки колошникового газа доменного производства ферромарганца обусловлено тем, что они обеспечивают возможность эффективного решени целого
0 комплекса важных технологических аспектов ферросплавного производства, а именно:
- вл сь дешевыми малодефицитными отходами ферросплавного производства,
5 пыль и шлам доменного производства ферромарганца содержат повышенное количество марганца и углерода при относительно низком содержании железа:
-высокое отношение марганца к желе- 0 зу в этом материале обеспечивает возможность получени сплава на основе марганца:
-обезуглероживание твердых продуктов очистки колошникового газа осуществ5 л етс за счет перевода высших оксидов марганца и железа 8 низшие, а также в результате окислени углерода кислородом дуть ;
-перевод высших оксидов марганца и 0 железа в низшие обеспечивает более спокойный , стабильный и безопасный, без выбросов , ход силмкоалюмотермической восстановительной электроплавки при одновременном снижении расхода металло5 термических восстановителей;
-углерод твердых продуктов очистки колошникового газа вл етс дополнительным топливом конвертерной плавки;
-достигаетс расширение сырьевой ба- 0 зы ферросплавного производства и увеличение его экологических условий.
Назначением первой стадии обезуглероживани вл етс удаление из нагретой до 800-1100°С шихты 60-80% углерода, со- 5 держащегос в твердых продуктах очистки колошникового газа доменно о производства ферромарганца.
При температуре менее 800°С практически не идут реакции восстановлени высших оксидоп железа и марганца до FeO и
МпО, а также не происходит горени углерода шихты за счет кислорода дуть . В результате этого степень обезуглероживани не достигает минимально необходимого значени 60%.
При температуре более 1100°С начина- етс преждевременное оплавление шихты, что резко снижает ее газопроницаемость. Степень обезуглероживани превышает максимальное значение 80%. Процесс сопровождаетс выбросами шихты из полости конвертера.
Удаление из шихты на первой стадии конвертерной плавки 60-80% углерода обеспечивает спокойный ход плавлени шихты на второй стадии ее обезуглероживани .
Вли ние температуры предварительного нагрева шихты на показатели конвертерной плавки представлено в табл. 1.
При продолжительности первой стадии обезуглероживани менее 5 мин из шихты удал етс менее 60% углерода, что обусловливает выбросы и бурный ход процесса на второй стадии обезуглероживани .
При продолжительности первой стадии обезуглероживани шихты более 20 мин удал етс более 80% углерода.
Глубока степень обезуглероживани шихты на первой стадии приводит к низкому содержанию углерода в шихте на второй стадии, что сопровождаетс обратным переходом низших оксидов железа и марганца в высшие вследствие существенного снижени защитной роли углерода шихты. Это обсто тельство ухудшает технико-экономические показатели последующей восстановительной электроплавки.
Вли ние продолжительности первой стадии обезуглероживани шихты на показатели конвертерной плавки представлено в табл. 2.
При интенсивности продувки менее 2,5 нм3/т-мин не обеспечиваетс требуемого температурного уровн процесса, т.е. температура шихты менее 800°С.
При интенсивности продувки более 4,0 им /т мин температура шихты превышает 1100°С с вытекающими отсюда отрицательными последстви ми, рассмотренными выше .
При коэффициенте расхода природного газа менее 0,08 велик избыток кислорода, а выдел ющегос от горени топлива тепла недостаточно дл поддержани нижнего температурного уровн , равного 800°С.
При коэффициенте расхода природного газа более 0,15 избыток кислорода недостаточен дл обеспечени минимально необходимой степени обезуглероживани шихты на первой стадии, равной 60%,
Вли ние интенсивности продувки коэффициента расхода природного газа на первой стадии обезуглероживани на показатели конвертерной плавки представлено в табл. 3.
Назначением второй стадии обезуглероживани вл етс доведение общей степени удалени углерода до 95-98% к моменту полного расплавлени шихты, т.е. на второй стадии обезуглероживани необходимо удалить 15-38% углерода.
При степени обезуглероживани менее
15% в шлакоизвестковом расплаве остаетс повышенное количество твердых частиц углерода , что приводит к вспениванию шлака в ковше во врем выпуска и выбросам его из ковша. Аналогичное вление имеет место
при заливке расплава в электропечь.
При степени обезуглероживани более 38% тер етс защитна роль углерода и происходит обратный переход низших оксидов железа и марганца в высшие с известными отрицательными последстви ми.
Режимные параметры продувки на второй стадии обезуглероживани обеспечивают достижение оптимальной степени обезуглероживани . При интенсивности
продувки менее 4.1 им /т -мин и коэффициенте расхода природного газа менее 0,18 недостаточный приход тепла от сгорани природного газа и большой коэффициент избытка кислорода привод т к существенному увеличению продолжительности расплавлени шихты и весьма глубокому, более 38% обезуглероживанию. Эго в свою очередь приводит к развитию реакций обратного перехода низших оксидов железа и
марганца в высшие.
При интенсивности продувки более 5,5 нм /т мин и коэффициенте расхода природного газа более 0,25 процесс плавлени идет весьма интенсивно, однако коэффициент избытка кислорода недостаточен дл достижени минимально необходимой степени обезуглероживани шихты, равной 15%.
Вли ние интенсивности продувки и коэффициента расхода природного газа на
второй стадии обезуглероживани на показатели конвертерной плавки представлено в табл. 4.
Из приведенных в табл. 1-4 экспериментальных данных следует, что зачаленные парзметры конвертерной плавки вл ютс оптимальными и обеспечивают достижени следующих показателей:
1. Степень обезуглероживани шихты на первой стадии 60-80%.
2.Степень обезуглероживани шихты из второй стадии 15-38%.
3.Обща степень обезуглероживани шихты 95-98%.
4.Степень перехода высших оксидов железа и марганца в низшие на первой стадии 50-75%.
5.Обща степень перехода высших оксидов железа и марганца в низшие 62-80%.
6.Продолжительность расплавлени шихты 55-65 мин.
Ниже приведен пример конкретного технического бсуществлени предлагаемого способа выплавки маргзнецсодержащего ферросплава дуплекс-процессом: конвертер с кислородно-топливной продувкой емкостью 10 м -дугова электропечь ДС 6Н1 с магнезитовой футеровкой и мощностью трансформатора 4000 кВА.
В конвертер загружают смесь из 4900 кг окомковзнного шлама доменного производства ферромарганца Косогорского металлургического завода (Косметзавода) и 2900 кг извести (91% СаО).
Шлам Косметзавода {средние данные за 1991 год) содержит, мас.%: С 30,4; Мп0бщ 26,4; Ре0бщ4,8; СаО 12.3; 5Ю2 14,6; МдО 1,6; А120з 4,1; R20 4,6; Р 0,5; S 1,3 (на сухую массу).
Посредством кислородно-топливной продувки при расходе кислорода 25 нм3/мин и природного газа 10 нм /мин за 15-20 мин нагревают шихту до 800-1100°С и в течение 5-20 мин продувают смесью кислорода и природного газа при расходе кислорода 18,1-27,1 нмл/мини природного газа 1,4-4,1 нм /мин соответственно. На первой стадии обезуглероживани из углеродмэр- ганецсодежзщего материала удал етс 60- 85% углерода.
Затем переход т к второй стадии обезуглероживани , заключаюа1вйс в продувке шихты смесью кислорода и природного газа при расходе кислорода 22,6-28.6 нм /мин и природного газа 4,1-7,2 нм /мин соответственно до полного ее расплавлени
и нагрева шлакоизвесткового расплава дп 1620-1660°С.
После полного расплавлени шлакоизвестковый расплав содержит, мас.%: СаО 49,7; SI02 11,1; Mn025,9; FeO 4,7; MgO 4,5;
3,0; С 1.0. Получают около 6100 кг шлакоизвесткового расплава.
Сквозной коэффициент обезуглероживани исходного материала составл ет 95- 98%. Шлакоизвестковый расплав сливают в
нагретый до 900-1100°С ковш, футерованный магнезитовым кирпичом, и заливают в дуговую электропечь дл проведени восстановительной плавки.
В электропечи шлакоизвестковый мзрганецсодержащий расплав обрабатывают 75%-ным дробленым ферросилицием в количестве 1350 кг и алюминиевым порошком в количестве 80 кг.
После завершени обработки получают
1,9 т марганецсодержащего сплава следующего химического состава, мас.%: Мп 61,2; Si 14,0; С 1Ю; Р 0,050; S 0,010.
Сливной отвальный шлак содержит, мас.%: СаО 58,9; SiOa 29.5; MgO 5,8; АЬОз
4,5: МпО 1,1; FeO 0,2. Количество сливного отвального шлака5,1 т. Кратность шлака 2,7. Сливают отвальный шпак и выпускают сплав.
Основные технико-экономические показатели предлагаемого способа выплавки марганецсодержащего ферросплава приведены в табл. 5.
(56) Патент ФРГ N 37076965, кл. С 21 С, 1987.
За вка Японии Мг 61-276920, кл.С 22 С 33/04.1986.
Таблица 1
Таблица 2
Примечание.
I - интенсивность продувки. нм3/гммн; К - коэффициент расхода природного газа.
Примечание.
I - интенсивность продувки, нм /гмин; К - коэффициент расхода природного газа.
Таблица 3
Таблица А
Таблица 5
Продолжительность конвертерной плавки . мин
Продолжительность восстановительной электроплавки, мин
Производительность конвертера по шлаковому расплаву.
т/час
Продолжительность электропечи по сплаву, т/ч
Химический состав сплава, мае %
С
Мп
Si
Химический состав сливного отвального шлака, мае. % СаО
5Ю2
МпО FeO MgO А120з Кратность сливного отвального шлака, т/т сплава
Claims (1)
- Формула изобретениСПОСОБ ВЫПЛАВКИ МАРГАНЕЦСОДЕРЖАЩЕГО ФЕРРОСПЛАВА дуплекс- процессом конвертер - дугова печь, включающий кислородно-топливную продувку в конвертере шихты из маложелезистого марганецсодержащего материала и извести , получение шлакоизвесткового расплава , последующую его обработку восстановителем в дуговой электропечи, слив отвального шлака и выпуск сплава, отличающийс тем. что в качестве маложеПрОДО )Ж(М-Н- г i i360 1206.1 0.951,0 61.2 14,053,9 29.5 1,1 0,2 5,8 4,5 2,7лезистого марганецсодержащего материа ла используют твердые продукты очистки колошникового газа доменного производства ферромарганца, шихту нагревают до 800 - 1100 С и продувают в течение 5 - 20 мин с интенсивностью 2,5 - 4,0 нм3/(тмин) при объемном соотношении кислорода и природного газа 1 : 0,08 - 0,15, а затем продувают с интенсивностью 4; 1 - 5.5 им /(т мин) при объемном соотношении кислорода и природного газа 1 : 0,18 - 0 25до полного расплавлени шихты.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU5026523 RU2003721C1 (ru) | 1992-02-07 | 1992-02-07 | Способ выплавки марганецсодержащего ферросплава |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU5026523 RU2003721C1 (ru) | 1992-02-07 | 1992-02-07 | Способ выплавки марганецсодержащего ферросплава |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2003721C1 true RU2003721C1 (ru) | 1993-11-30 |
Family
ID=21596488
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU5026523 RU2003721C1 (ru) | 1992-02-07 | 1992-02-07 | Способ выплавки марганецсодержащего ферросплава |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2003721C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2455379C1 (ru) * | 2010-11-29 | 2012-07-10 | Александр Николаевич Серегин | Способ выплавки низкоуглеродистых марганецсодержащих сплавов |
-
1992
- 1992-02-07 RU SU5026523 patent/RU2003721C1/ru active
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2455379C1 (ru) * | 2010-11-29 | 2012-07-10 | Александр Николаевич Серегин | Способ выплавки низкоуглеродистых марганецсодержащих сплавов |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101699272B1 (ko) | 전로 제강법 | |
| CN104164531A (zh) | 一种采用转炉吹气冶炼和净化生产铸铁的方法 | |
| JP3557910B2 (ja) | 溶銑脱燐方法と低硫・低燐鋼の溶製方法 | |
| GB2045281A (en) | Multi stage conversion of crude iron to steel with minimised slag production | |
| RU2258083C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| CA2130996A1 (en) | A method for desulfurizing iron melts with minimal slag formation and an apparatus for carrying it out | |
| RU2105072C1 (ru) | Способ производства природно-легированной ванадием стали при переделе ванадиевого чугуна в кислородных конвертерах монопроцессом с расходом металлолома до 30% | |
| RU2003721C1 (ru) | Способ выплавки марганецсодержащего ферросплава | |
| JP2006274349A (ja) | 鋼の精錬方法 | |
| RU2360008C2 (ru) | Способ удаления хрома из содержащих хром металлургических шлаков | |
| JPH0437136B2 (ru) | ||
| CA2397539C (en) | Method for the treatment of slag from electric steel plants | |
| JP3744133B2 (ja) | ステンレス鋼製造時に発生するスラグの排滓方法及び排滓スラグの再利用方法 | |
| JPH0477046B2 (ru) | ||
| KR100411288B1 (ko) | 전기로슬래그중의크롬회수방법 | |
| JP3771634B2 (ja) | 酸化クロム含有ダストの有効利用方法 | |
| RU2091494C1 (ru) | Способ выплавки легированной хромом и никелем стали | |
| JPH0435529B2 (ru) | ||
| JP3419254B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| CN114032350B (zh) | 一种废钢快速熔化的转炉冶炼方法 | |
| RU2144089C1 (ru) | Способ выплавки ванадийсодержащих сталей и сплавов | |
| RU2118380C1 (ru) | Способ производства микролегированной ванадием стали | |
| JP2802799B2 (ja) | ステンレス粗溶湯の脱燐、脱硫方法及びそれに使用するフラックス | |
| JP3560637B2 (ja) | ステンレス鋼の転炉吹錬方法 | |
| JPH029643B2 (ru) |