RU2000361C1 - Устройство дл рыхлени волокон - Google Patents

Abstract

Использование: в текстильной, химической и легкой промышленности дл  рыхлени  волокон органического и неорганического происхождени . Цель: повышение качества рыхлени , расширение ассортимента перерабатывающего волокна . Сущность изобретени : способ рыхлени  волокон включает разделение материала в потоке воздуха в 1-6 стадий с изменением направлени  движени  волокон на каждой стадии на противоположное, причем суммарна  скорость изменени  направлени  движени  волокна составл ет 20-500 м/с и возрастает при переходе на каждую последующую стадию рыхлени  в 1,2-5 раз. Устройство дл  осуществлени  рыхлени  содержит кожух, лопастной рыхлитель с колесом с закрепленными на нем лопаст ми, входной и выходной патрубки, дополнительно оно содержит второе колесо с лопаст ми, установленное соосно и параллельно первому, лопасти на обоих колесах выполнены в форме трапеции с углом при основании 30-70° и размещены кольцевыми р дами, рассто ние между соседними р дами на одном колесе соответствует ширине кольцевого р да на другом колесе, лопасти каждого кольцевого р да размещены в торце лопастей другого колеса с зазором - 20 мм, а угол наклона относительно радиуса колеса составл ет 0-40°, при этом лопасти соседних кольцевых р дов обоих колес направлены навстречу друг другу, количество пар параллельных соосных колес с лопаст ми - 2-6, а суммарное количество кольцевых р дов дл  обоих колес-2-7. бил.

Description

Изобретение относитс  к текстильной промышленности и может быть использопа- но на стадии рыхлени  волокон перед производством из него пр жи, нетканых и композиционных материалов.

Изобретение может быть использовано дл  рыхлени  волокон органического и неорганического происхождени  (синтетических , искусственных, натуральных и их смесей) в химической, текстильной и легкой промышленности

Дл  обеспечени  высококачественной переработки волокон необходимо создать услови , при которых элементарные волокна будут максимально разделены, что осуществл етс  на стадии рыхлени  волокон.

Целью изобретени   вл етс  повышение качества рыхлени , расширение ассортимента перерабатываемого волокна и обеспечение технологической гибкости, создание более экономичного процесса переработки волокна.

К

С

с с

U

о

г

Цель достигаетс  тем, что способ рыхлени  волокон включает разделение материала в потоке воздуха, при этом разделение волокон осуществл ют воздушными потоком в 1-6 стадий, измен   направление движени  волокон на каждой стадии на противоположное, причем суммарна  скорость изменени  направлени  движени  волокна составл ет 20-500 м/с и возрастает при переходе на каждую последующую стадию рыхлени  в 1,2-5 раз.

Устройство дл  рыхлени  волокон содержит кожух, лопастной рыхлитель с колесом с закрепленными на нем лопаст ми, входной и выходной патрубки. При этом устройство дополнительно содержит второе колесо с лопаст ми, установленное соосно и параллельно первому, лопасти на обоих колесах выполнены в форме трапеции с углом при основании 30-70° и размещены кольцевыми р дами, рассто ние между соседними р дами на одном колесе соответствует ширине кольцевого р да на другом колесе, лопасти каждого кольцевого р да размещены в торце лопастей другого колеса с зазором 5-20 мм, а угол наклона их относительно радиуса колеса составл ет 0-40°, при этом лопасти соседних кольцевых р дов обоих колес направлены навстречу одна другой. Количество пар параллельных соос- ных колес с лопаст ми - 2-6, а суммарное количество кольцевых р дов дл  обоих колес - 2-7.

Волокно подают потоком воздуха в рыхлитель , где пучки волокон, проход  поста- дийно разные зоны рыхлени , раздел ютс  на отдельные волокна за счет резкого изменени  направлени  движени  волокон на противоположное и интенсификации турбулентности воздушного потока. Рыхление осуществл ют в 1-6 стадий. Суммарна  скорость движени  волокон - 20-500 м/с. При этом скорость волокна возрастает в 1,2-5 раз при переходе от одной стадии к последующей .

, Наиболее оптимальные параметры рыхлени  волокон следующие.

Оптимальное количество стадий определ етс  индивидуально дл  каждого ассортимента волокон. Чем меньше длина волокон, чем более хрупкое волокно, тем меньше может быть количество стадий. Минимальное количество стадий в этом случае будет равно 1. Максимальное количество стадий не превышает 6. При большем количестве стадий резко возрастают энергозатраты и одновременно не достигаютс  положительные результаты рыхлени , наблюдаетс  даже ухудшение качества рыхле

ни  и волокну (уменьшаетс  прочность и длина волокна).

При суммарной скорости волокна на одной стадии менее 20 м/с не наблюдаетс 

рыхление и отмечаетс  соединение отдельных пучков волокон в один более крупный, увеличиваютс  простои оборудовани . При суммарной скорости волокна более 500 м/с вновь наблюдаетс  резкое ухудшение физико-механических показателей (прочности и длины волокон) из-за разрушени  волокон, увеличиваетс  образование пыли.

Пределы возрастани  суммарных скоростей волокна по стади х (1,2-5 раз) обусловлены тем. что при возрастании скорости менее чем в 1,2 раза на последующей стадии наблюдаетс  зависание волокон в устройстве , резкое ухудшение качества рыхлени , сволачивание пучков волокон в один. При

возрастании суммарной скорости волокна на следующих стади х более чем в 5 раз также отмечаетс  резкое ухудшение качества рыхлени  (снижаютс  длина, прочность волокна, увеличиваетс  комкуемость волокон , сволачиваемость), кроме того, резко увеличиваетс  энергоемкость и количество пыли, образуемое из-за разрушени  волокон .

В указанных пределах (количество стадий , пределы суммарных скоростей на одной и нескольких стади х) достигаютс  оптимальные услови  рыхлени , обеспечивающие создание необходимых дл  этого турбулентных потоков волокна.

п р и м е р 1. Путаные отходы волокна капрон с линейной плотностью 0,25-5,0 текс предварительно измельчают на машине ВирМ-1,8 до длины резко 25-160 мм и разрыхл ют на рыхлителе в две стадии (3

р да лопастных колец), скорость воздушного потока на первой стадии - 75 м/с, на второй - 150 м/с (в 2 раза выше). При этом наклон лопастей к радиусу / 10°; торцевые углы а - 30°, рассто ние между лопастью одного колеса к другим колесам h 10 мм. Выход щую из рыхлител  массу транспортером передают на иглопробивную машину дл  формировани  из нее нетканого материала. Качество рыхлени  - содержание неразрыхленных волокон - провер етс  определением неразрыхленных волокон (пучков волокон), приход щихс  на 100 г первичной разрыхл емой массы, а затем в волокнистом материале по физико-механическим показател м готовой продукции и особенно по отклонению поверхностной плотности.

Получают нетканый материал со следующими свойствами:

740 5,2

350 340

121 115

Поверхностна  плотность,

г/м2

Отклонение поверхностной

плотности, %

Нагрузка при разрыве, Н

по длине

по ширине

Удлинение при разрыве, %

по длине

по ширине115 10

Содержание неразрыхленных

волокон после рыхлени , %4,9

П р и м е р 2. Аналогичен примеру 1, но корость на первой стадии 50 м/с, на второй 60 м/с (возрастает в 1,2 раза), ft- 0°; а- 15 50° и h 5 мм.

Получают нетканый материал со следущими свойствами:

Поверхностна  плотность,

г/м2720 20

Отклонение поверхностной

плотности, %6,1

Нагрузка при разрыве, Н

подлине330

по ширине325 25

Удлинение при разрыве, %

по длине128

по ширине132

Содержание неразрыхленных

волокон после рыхлени , %7,2 30

Примерз. Аналогичен примеру 1, но корость на первой стадии рыхлени  - 50 /с, на второй - 150 м/с (возрастает в 3 аза), /3 40°, а - 70° и h 20 мм.

Получен нетканый материал со следую- 35 ими свойствами:

Поверхностна  плотность,

г/м2726

Отклонение поверхностной

плотности. %4,3 40

Нагрузка при разрыве, Н

подлине360

по ширине351

Удлинение при разрыве, %

подлине. 123 45

по ширине118

Содержание неразрыхленных

волокон после рыхлени , %5,1

П р и м е р 4. Аналогичен примеру 1, на корость на первой стадии 20 м/с, на второй - 50 00 м/с (возрастает в 5 раз).

Полученный нетканый материал со слеующими свойствами:

Поверхностна  плотность,

г/м2735 55

Отклонение поверхностной

плотности, %4,7

Нагрузка при разрыве, Н

по длине360

10

о - 15

20

25

30

- 35

40

45

50

55

по ширине355

Удлинение при разрыве, % подлине111

по ширине117

Содержание неразрыхленных волокон после рыхлени , %4,5

П р и м е р 5. Аналогичен примеру 1. но скорость на первой стадии 75 м/с, на второй - 255 м/с (возрастает в 3 раза).

Получен нетканый материал со следующими свойствами:

Поверхностна  плотность, г/м2734

Отклонение поверхностей плотности, %3,9

Нагрузка при разрыве, Н по длине370

по ширине362

Удаление при разрыве, % подлине107

по ширине115

Содержание неразрыхленных оолокон после рыхлени , %5,4

Примерб. Аналогичен примеру 1. но волокно обрабатывают в 6 стадий рыхлени  (7 р дов). Скорость на первой стадии - 20 м/с, на второй стадии - 50 м/с (возрастает в 2,5 раза), на третьей стадии - 75 м/с (возрастает в 1,5 раза), на четвертой стадии - 110 м/с (возрастает в 1,47 раза), на п той стадии 220 м/с (возрастает в 2,2 раза), на шестой стадии - 500 м/с (возрастает в 2,3 раза).

Получен нетканый материал со следующими свойствами:

Поверхностна  плотность, г/м2724

Отклонение поверхностной плотности, %3,8

Нагрузка при разрыве, Н подлине:430

по ширине410

Удлинение при разрыве, % по длине102

по ширине109

Содержание неразрыхленных волокон после рыхлени , %0,9

Пример. Аналогичен примеру 1, но разрыхл ют смесь волокон (лавсан, капрон, вискоза).

Получен нетканый материал со следующими свойствами:

Поверхностна  плотность, г/м2733

Отклонение поверхностной плотности, %5,9

Нагрузка при разрыве, Н подлине310

по ширине298

Удлинение при разрыве, %

подлине124

по ширине119

Содержание неразрыхленных волокон после рыхлени , % 5.1 Примере. Базальтовое волокно диа- метром 10-20 мкм, длиной - 40-50 мм разрыхл ют в две стадии.

После формировани  холста и уплотнени  валками получен материал с неров- нотой по массе 3,9%, содержание неразрыхленных волокон - 0.5%.

П р и м е р 9. Аналогичен примеру 9, но разрыхление провод т в 1 стадию и на двух р дах (см. фиг.За) на скорости - 40 м/с.

После формировани  холста и уплотне- ни  его валками получен материал с неров- нотой по массе 4,5%. а содержание неразрыхленных волокон - 2,1 %.

П р и м е р 10. Аналогичен примеру 8, но разрыхл ет углеродное волокно длиной 40- 50 мм. После формировани  холста и уплотнени  его валками получен материал неровнотой по массе 3,1%, содержанием неразрыхленных волокон - 1,4%.

П р и м е р 11. Волокно лавсан черного цвета 0,09 текс с длиной 38 мм переработано как в примере, но скорость на второй стадии - 75 м/с (возрастает в 1,5 раза).

Холст после иглопрокалывани  имеет следующие показатели:

Толщина, мм3,9

Предел прочности при раст жении, МПА

продольна 137,7

поперечна 134,1,

анизотропи 1,0:0,97

Относительное удлинение, % продольное103,5

поперечное101,7

анизотропи 1.0:1,0,

Неровнота по массе, %3,4

Содержание неразрыхленных волокон, %3.9

П р и м е р 12. Аналогичен примеру 11. но разрыхл ют волокно лавсан белого цвета 0,05 текс. После формировани  холста и иглопробивки материал имеет следующие показатели:

Толщина, мм3,8

Предел прочности при раст жении, МПА

продольный120,1

поперечный118,1

анизотропи 1.0:0.98

Относительное удлинение, % продольное108,4

поперечное102,7

анизотропи 1,05

Неровнота по массе, %4,0

Содержание неразрыхленных волокон. %3,7

П р и м е р 13. После механического процесса волокна лавсан белого цвета 0,12 текс с длиной резки 38 мм, формировани  холста и его иглопробивани  на иглопробивной машине получают волокнистый материал со следующими показател ми: Толщина, мм4,0

Предел прочности при раст жении, МПА

продольна 123,4

поперечна 74,9

анизотропи 1,0:0,6

Удлинение, %

продольное110,1

поперечное128.4

анизотропи 1,0:1.17

Неровнота по массе, %4,1

Содержание неразрыхленных волокон, %6,5

П р и м е р 14. Аналогичен примеру 1. но скорость на первой стадии 15м/с, на второй -30м/с.

Получить материал, удовлетвор ющий требовани м ТУ 6-06-С125-86, не удалось: много неразрыхленных пучков волокон и дыр в холсте, очень больша  неровнота по массе материала. Содержание неразрыхленных волокон 23,1%,

Пример 5. Аналогичен примеру 6, но скорость на 6-й стадии рыхлени  520 м/с.

Получен материал, не удовлетвор ющий требовани м ТУ 6-06-С215-86, по не- ровноте по массе (отклонение по поверхностной плотности 17,3%), содержание неразрыхленных волокон 13,5%.

Пример16. Аналогичен примеру 4, но скорость на второй стадии 110 м/с (возрастает в 5,5 раза).

Получают материал, не удовлетвор ющий требовани м ТУ 6-06-С215-86 по не- ровноте по массе (отклонение по поверхностной плотности 9,8%). Содержание неразрыхленных волокон 16,9%.

Пример17. После механического процесса на агрегате АИН-1800-М1 волокна капрон с линейной плотностью 0,25-5,0 текс и длиной резки от 25-160 мм (измельчение путаных нитей на машине ВИРМ-1,8), формирование холста и его иглопробивани  получен волокнистый материал, удовлетвор ющий требовани м ТУ 606-С215-86 и имеющий следующие показатели: Разрывна  нагрузка, Н Норма, не менее подлине 296,0294

по ширине 248,0240

Удлинение при разрыве. % подлине138,0150

по ширине 161,0170

+50

поверхностна 

плотность, г/м2730.0 725-50

Отклонение поверхностной плотности, % (неровнота по массе) 6.9 ±8 П р и м е р 18. На современном чесаль- но-холстообразующем оборудовании переработка волокон с линейной плотностью 0.05 текс невозможна (разрывы сплошности и дыры в прочесе), частые остановы из-за намотов волокна на валки и барабаны и забивки гарнитуры. Содержание неразрыхленных волокон 60%.

На фиг.1 изображено схематично предложенное устройство с трем  р дами лопа- стей на обоих колесах (две стадии рыхлени ): на фиг.2 - разрез А-А на фиг.1; на фиг.З - схема размещени  лопастей на колесах (а - по одному р ду на колесе с одной зоной рыхлени ; б - по три р да на каждом колесе с п тью зонами рыхлени ); на фиг.4 - схема размещени  перфорированных валыдев в выходном патрубке; на фиг.5 - возможные варианты схем размещени  пар коаксиально расположенных лопа- стных колес: в - 2 пары, 6-6 пар; на фиг.6 - схема размещени  встречных лопастей и воздействи  воздуха на волокно относительно радиуса колеса - радиально (а), параллельно (б) и под углом (в,г) одна лопасть к другой: в отрицательной области (в), в положительной области (г).

Устройство состоит из кожуха 1, входного 2 и выходного 3 патрубков, лопастных колес 4 и 5, лопастей 6, двигателей 7 и 8. Колеса 4 и 5 размещены коаксиально и параллельно друг другу и образуют одну рабочую пару. Лопасти 6 на колесах 4 и 5 выполнены в форме трапеции с углом при основании « 30-70° и размещены на ко- лесах кольцевыми р дами. Рассто ние И между соседними р дами на одном колесе соответствует ширине И кольцевого р да на другом колесе. Лопасти 6 каждого кольцевого р да одного колеса размещены в торце лопастей другого колеса с зазором h 5-20 мм, а угол наклона относительно радиуса колеса составл ет 0-40°. При этом лопасти соседних кольцевых р дов обоих колес направлены навстречу одна другой. Сум- марное количество кольцевых р дов дл  обоих колес - 2 7

Устройство может содержать 1-6 пар коаксиальных параллельных лопастных ко- лес (1-6 рабочих пар). Эти пары в устройстве могут быть расположены по одной оси (см. фиг 5а), перпендикул рно одна другой (см. фиг 56) либо каким-либо Другим способом

5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

55

(сочетание первых двух способов, хаотично ).

Лопастные колеса 4 и 5 привод т во вращение во взаимно противоположных направлени х с помощью двигателей 7 и 8 либо от одного двигател  7 через систему передач.

Выходной патрубок может быть оснащен перфорированными прижимными вальцами 9.

Угол наклона а при основании трапеции выбран в пределах 30-70°.

При торцевом угле наклона лопастей менее. 30° значительно увеличиваютс  габариты устройства, металле- и энергозатраты, ухудшаетс  качество рыхлени  и производительность установки. Это обусловлено тем, что сход и захват пучков и волокон крайне неэффективен.

При торцевом угле наклона лопастей более 70° наблюдаетс  зависание волокон и их пучков на торцах, накопление их и, как следствие, резкое ухудшение качества рыхлени , простой дл  удалени  этих зависаний и снижение производительности.

Угол наклона /5 лопастей относительно радиуса колеса выбран в пределах 0-40°.

При 0° лопасти размещена по радиусам колес (см. фиг.ба). При изменении угла ft. как видно из фиг.6б-г, измен ютс  углы смены направлени  и скорости волокон.

При угле / 40° наблюдаетс  накопление пучков, их свойлачивание и накопление между лопаст ми одного и того же колеса. Это ведет к снижению производительности и ухудшению качества рыхлени .

Лопасти 6 каждого кольцевого р да одного колеса размещены с зазором h 5-20 мм по отношению к торцам лопастей другого колеса. При зазоре h 5 мм наблюдаетс  разрушение волокон, образование пыли, снижение производительности, а также сбивание волокон и пучков в более крупные. При зазоре h 20 мм наблюдаетс  скопление волокон и пучков вне лопастей, зависание их в мертвой зоне из-за потери скорости перемещени  и, как следствие, резкое ухудшение качества рыхлени .

Количество кольцевых р дов на обоих лопастных колесах (количество р дов лопастей ) меньше двух принципиально невозможно (см. фиг.1-5), ибо в этом случае рыхление не наблюдаетс . При количестве кольцевых р дов лопастей на паре коаксиальных и параллельных колес более 7 резко ухудшаютс  технико-экономические показатели устройства (разрушаютс  лоп ти. колеса, возрастают резко энерго- и металло- затраты, много простоев, нельз  обеспечить

стабильную работу) и физико-механические параметры волокна (разрыв волокон, свивание их в пучки).

Количество пар параллельных соосных колес может быть не только равным 1, но и 2-6. Если количество пар колес равно 2, то диаметр колес может быть уменьшен, что уменьшает технико-экономические затраты . При количестве пар параллельных колес более 6, например 7, вновь резко увеличиваютс  затраты на рыхление (металл, энерги , усложн етс  конструкци  устройства и, самое главное, ухудшаетс  качество рыхлени , наблюдаетс  скручивание и перепуты- вание волокон из-за переходных воздуховодов). При количестве пар колес не более 6 это не наблюдаетс ).

Длина Z лопастей в каждом р ду может быть определена из формулы

7 VKOH Унам

ft COS/ где ш- углова  скорость колеса;

ft- угол между радиусом и лопастью

УКОН и УНВЧ - линейные скорости движени  конца и начала лопастей.

Устройство работает следующим образом .

Пучки волокон подают в потоке воздуха через входной патрубок 2 внутрь кожуха 1, где они попадают на лопасти 6 первого кольцевого р да колеса 4. Эти лопасти разгон ют воздушно-волокнистый поток на колеса 4, и он отбрасываетс  на лопасти колеса 5, вращающегос  в противоположном направлении. В этот момент осуществл етс  первый этап рыхлени .

Процесс рыхлени  основан на том, что, как видно из фиг.6. волокна вначале сход т с лопасти колеса 4 под углом к радиусу колеса + ft и скоростью vp, а затем захватываютс  потоком воздуха от колеса 5, тер ет скорость до 0 и приобретает вновь скорость уф , но уже под углом /3 к радиусу колеса. При этом угол изменени  направлени  движени  волокна у равен сумме абсолютных углов + Д).

Следует отметить также, что по колесному р ду волокно движетс  вдоль лопастей 6. увеличива  при этом скорость волокна до Уф. Именно в момент схода пучка волокон с одной лопасти одного колеса в одном направлении и последующем изменении направлени  движени  через 0 на противоположное и основано разрыхление пучков волокон.

На фиг.ба-r представлены различные варианты расположени  лопастей на колесах (под разными углами в виде проекций и дл  каждого варианта векторные диаграм0

5

0

5

0

5

0

5

0

5

мы направлений и скоростей движени  элементарных волокон в воздушном потолке). На фиг.ба - вариант радиального расположени  встречных лопастей относительно радиуса колеса. В этом случае волокно с одной стороны перемещаетс  по плоскости лопасти за счет посто нного увеличени  скорости при увеличении радиуса вращени  части лопасти (v ш R) - вектора УЧ и УЧ С другой стороны, оно испытывает воздействие центростремительной силы и перемещаетс  в направлении, перпендикул рном радиусу-вектору УЛ и ул . Результирующие вектора скорости движени  -УФ и УФ . Это приводит к тому, чтг срываемое с лопасти первого р да волокно имеет скорость УФ и движетс  под углом Д (к радиусу колеса), испытыва  мощное противоположное воздействие потока воздуха со стороны другого р да, начинает тер ть скорость и направление движени . Волокно захватываетс  лопаст ми другого колеса и вновь, перемеща сь по плоскости лопасти в наружном направлении колеса, приобретает высокую скорость, более высокую, чем на первом колесе. Суммарный угол изменени  направлени  движени  волокна - у в этом

случае равен сумме углов ДиД . Чем больше угол у и резче изменение скорости, тем более эффективно осуществл етс  процесс рыхлени .

Аналогично объ снение и дл  вариантов расположени  лопастей на колесах дл  фиг.бб-г.

На фиг.66 лопасти размещены взаимно параллельно, но уже под углом 90° к радиусу . В этом случае угол yi у (фиг.ба).

Длины лопастей и угловые скорости лопастей во всех вариантах на фиг.ба-г одинаковые . При параллельном расположении лопастей волокно движетс  по ним с одинаковыми углами, что приводит к тому, что на втором р ду лопастей результирующа  вектора скорости движени  УФ будет зн- чительно меньше уф1. а угол At Дч. В

результате суммарный угол у Дт + Д1 будет меньше угла у. Рыхление в этом случае значительно хуже, чем в первом случае На фиг.бв, г лопасти размещены под углом одна к другой и угол их по отношению к радиусу не равен 0 (это вариант по фиг.ба), но не более 40°. Если лопасти располагаютс , как показано на фиг.бв. то результирующа  вектора скорости движени  на первому р ду Уф2 Ул2- з на втором р ду

Уф2 УЧ2

Это обусловлено том что ноло.к- но должно по лопаст м диш   11 i в направлении П рОТИВОПОЛ О м и 1Р11 НИЮ

лопастей (вектора v и v ). В этом случае изменение скорости волокна в противоположных направлени х будет меньше, чем в варианте на фиг.ба.

При размещении лопастей согласно фиг.бг результирующие скорости вектора

движени  уфз и УФЗ максимальные из-за совпадени  направлени  перемещени  волокна по лопасти (вектора v43 и УЧЗ ) и лопасти (вектора УЛЗИУЯЗ ). В этом случае перепад скоростей максимальный. В то же врем  максимальным  вл етс  и угол

уз Дз + Аз. Такое расположение лопастей (см. фиг.бг)  вл етс  оптимальным с точки зрени  рыхлени  и дает наиболее лучшие результаты.

После приобретени  волокном скорости УФ его подают на второй этап рыхлени . Если достигнута заданна  степень рыхлени , волокно направл ют на последующую переработку, например в пр жу или нетканый материал, через выходной патрубок 3. Если заданна  степень рыхлени  не достигнута после первой стадии, то пучки волокон проход т через несколько колесных р дов. В случае необходимости в патрубке 3 могут быть размещены перфорированные вальцы 9, позвол ющие получать волокнистый материал дл  изготовлени  из него холста.

Предложенные способ и устройство позвол ют повысить качество рыхлени  волок- на при одновременном уменьшении габаритов, металле- и энергоемкости рыхлител  (по сравнению с прототипом, т.к. на рыхлителе по прототипу добитьс  приемлемой дл  последующей переработки равномерности рыхлени  не удалось, хот  волокно пропускали через модель прототипа более 5 раз): расширить ассортимент пере- 5 рабатываемого сырь ; получены образцы нетканых материалов, удовлетвор ющие требовани м заказчика и ТУ из измельченных на ВИРМ-1,8 волокнистых отходов (капрон , лавсан, вискоза); из сверхгрубых

0 волокон лавсан 10 текс. из сверхтонких волокон лавсан 0.05 текс (черного и белого цветов); на одном и том же оборудовании можно перерабатывать самые разнообразные врлокна и с различной длиной резки, в

5 том числе и невыт нутые волокна.

Claims (1)

1. Формула изобретени  Устройство дли рыхлени  волокон, содержащее спиралеобразный кожух с соосно установленным патрубком пневмоподэчи

   0 волокна и тангенциально расположенным патрубком пневмоотвода волокна, установленные соосно патрубку подачи с возможностью встречного вращени  по меньшей мере два лопастных колеса, лопасти кото5 рых расположены на торцах соответствующих колес кольцевыми р дами, рассто ние между которыми на одном колесе соответствует ширине кольцевого р да на другом колесе , и установлены с зазором относительно

   0 торца противоположного колеса, отличающеес  тем, что лопасти выполнены по форме трапеции с углом при основании 30- 70°, а величина зазора лопастей относитель- но торца противолежащего колеса

   5 соответствует 5-20 мм, при этом лопасти расположены под углом к радиальным плоскост м , не превышающим 40°.

   to n о о о

   CM

   ГI / V-/Ч

   T/TT/7

   V 0 fe «О

   Л

   I

   ffT S- /t

   J-Jд

   I-V

   ч Ч

   J-и.

   / /

   //

   /f

   Ф&&3

   .

   В « 5 6

   / /

   //

   /f

   У

   Ф&&3

   pts&4

   vj,,к;,

   Л

   У

   &

   13