RU2083321C1 - Способ изготовления алюминиевых сплавов с дисперсным упрочнением - Google Patents
Способ изготовления алюминиевых сплавов с дисперсным упрочнением Download PDFInfo
- Publication number
- RU2083321C1 RU2083321C1 RU93049115/02A RU93049115A RU2083321C1 RU 2083321 C1 RU2083321 C1 RU 2083321C1 RU 93049115/02 A RU93049115/02 A RU 93049115/02A RU 93049115 A RU93049115 A RU 93049115A RU 2083321 C1 RU2083321 C1 RU 2083321C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- particles
- melt
- hardening
- dispersed particles
- granules
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 27
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 10
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 8
- 238000004881 precipitation hardening Methods 0.000 title 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 58
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims abstract description 31
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 27
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 27
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 12
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 claims abstract description 12
- 230000015271 coagulation Effects 0.000 claims abstract description 9
- 238000005345 coagulation Methods 0.000 claims abstract description 9
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims abstract description 6
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 3
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims abstract description 3
- VLTRZXGMWDSKGL-UHFFFAOYSA-N perchloric acid Chemical class OCl(=O)(=O)=O VLTRZXGMWDSKGL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 3
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 claims abstract 3
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract 2
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 claims abstract 2
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 claims abstract 2
- 229910001873 dinitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract 2
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 claims abstract 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 14
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 claims description 11
- 239000008188 pellet Substances 0.000 claims description 8
- -1 alkali metal chlorates Chemical class 0.000 claims description 4
- 239000010953 base metal Substances 0.000 claims 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 claims 1
- 239000002585 base Substances 0.000 abstract description 4
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 4
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 abstract description 4
- 238000011089 mechanical engineering Methods 0.000 abstract description 2
- 150000002823 nitrates Chemical class 0.000 abstract description 2
- XTEGARKTQYYJKE-UHFFFAOYSA-M Chlorate Chemical class [O-]Cl(=O)=O XTEGARKTQYYJKE-UHFFFAOYSA-M 0.000 abstract 1
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 230000016507 interphase Effects 0.000 abstract 1
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 11
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 5
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 4
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 4
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 4
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 3
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 3
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 2
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 2
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 2
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 2
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910018134 Al-Mg Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018131 Al-Mn Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018467 Al—Mg Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018461 Al—Mn Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018571 Al—Zn—Mg Inorganic materials 0.000 description 1
- KZBUYRJDOAKODT-UHFFFAOYSA-N Chlorine Chemical compound ClCl KZBUYRJDOAKODT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 230000035508 accumulation Effects 0.000 description 1
- 238000004220 aggregation Methods 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 230000001112 coagulating effect Effects 0.000 description 1
- 238000013016 damping Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 238000007667 floating Methods 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 1
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000000149 penetrating effect Effects 0.000 description 1
- VKJKEPKFPUWCAS-UHFFFAOYSA-M potassium chlorate Chemical compound [K+].[O-]Cl(=O)=O VKJKEPKFPUWCAS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 238000007712 rapid solidification Methods 0.000 description 1
- 239000000376 reactant Substances 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 238000004621 scanning probe microscopy Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- ANRHNWWPFJCPAZ-UHFFFAOYSA-M thionine Chemical compound [Cl-].C1=CC(N)=CC2=[S+]C3=CC(N)=CC=C3N=C21 ANRHNWWPFJCPAZ-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
Использование: металлургия и машиностроение, в частности, металлургия алюминиевых сплавов. Сущность: в расплавленный сплав на основе алюминия вводят дискретные заготовки, полученные предварительно литьем в виде быстрозатвердевающих гранул из вспомогательного расплава, в который до литья вводят по меньшей мере один реагент, образующий с компонентом или компонентами расплава управляющие дисперсные частицы, металл - основу упрочняемого с сплава и одновременно с реагентом, образующим упрочняющие дисперсные частицы, вводят вещество, препятствующее коагуляции этих частиц; дискретные заготовки в виде быстрозатвердевших гранул вводят в расплавленный сплав на основе алюминия подогретыми до температуры их размягчения; дискретные заготовки в виде гранул вводят в количестве 2-10% от массы расплавленного сплава при содержании в них 10-60 об.% упрочняющих дисперсных частиц; в качестве упрочняющих дисперсных частиц во вспомогательном расплаве формируют частицы типа оксидов, нитридов, карбидов или их соединений, в качестве реагентов, образующих с компонентами вспомогательного расплава упрочняющие дисперсные частицы, вводят хлораты или перхлораты щелочных металлов, их нитраты, графит, газообразный азот или сочетания этих веществ; в качестве веществ, препятствующих коагуляции упрочняющих дисперсных частиц, вводят химические соединения, разлагающиеся с выделением газообразного хлора или испаряющегося при температурах процесса, или элементы расплава, повышающие межфазное натяжение на границе расплава с управляющими дисперсными частицами. 4 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к металлургии алюминиевых сплавов и может быть использовано в металлургии и машиностроении.
Известны способы изготовления алюминиевых сплавов, упрочненных дисперсными частицами.
К числу таких способов относятся способы, основанные на приемах порошковой металлургии, в соответствии с которыми порошки матричного сплава смешивают с дисперсными упрочняющими частицами и со связующим, а затем компактируют и спекают эту смесь с получением заготовки требуемой формы (К. И.Портной, Б.И.Бабич. Дисперсно-упрочненные материалы, М. Металлургия, 1974, стр. 93-126). Такие способы требуют использования специализированного оборудования.
Другой известный способ состоит в инжектировании дисперсных частицах оксидов или других соединений в струю металла под давлением инертного газа (японский журнал "Киндзоку Metal and Tehnology", 1992, т.62, N 5, стр.2-3,21-27). Такой способ требует использования систем, обеспечивающих подачу газа под высоким давлением и под малым углом к струе металла, причем процесс проводится в герметизированной камере в атмосфере инертного газа.
Недостатком способа является невозможность или затруднительность изготовления достаточно крупных слитков (промышленных размеров) с однородной структурой и равномерным распределением упрочняющих частиц.
Наиболее близким к предлагаемому способу, т.е. прототипом, является способ изготовления алюминиевых сплавов, дисперсно упрочненных керамическими частицами, описанный в японской патентной заявке N 01-1083326/89-108326/, кл. C 22 C 1/05, опубл. 25.04.89 г. (см. также реф. журнал "Chemical abstracts" /США/, т.112, 1990, реф. Р82352). В соответствии с этим способом керамические частицы сначала перемешивают с порошком Al или его сплава в соотношениях от 1:5 до 4:1, а затем из смеси приготавливают окатыши с относительной плотностью 55-70% и полученные окатыши вводят в количестве 0,1-30 об. в полузатвердевший расплав, из которого получают слиток или отливку. Способ позволяет изготавливать алюминиевые сплавы с упрочнением керамическими частицами различного типа.
Основным недостатком этого способа является его ограниченная применимость только для варианта введения oкатышей с дисперсными керамическими частицами в полузатвердевший металл, где эти окатыши фиксируются и удерживаются от всплывания растущими ветвями кристаллитов при затвердевании металла. В случае же введения этих окатышей, имеющих относительную плотность 55-70% в жидкий металл они будут всплывать из-за разности плотностей их и металла, а при полунепрерывном литье будут, кроме того, перемещаться конвективными потоками, что приведет к их местным скоплениям и агрегированию упрочняющих частиц, и как следствие к неоднородности в их распределении по размерам. Кроме того, способ-прототип предполагает наличие специализированного оборудования, позволяющего изготавливать порошковые смеси и окатыши из них.
Цель изобретения обеспечить дисперсное упрочнение алюминиевых сплавов частицами, равномерно распределенными в объеме металла и однородными по размерам, при полунепрерывном литье слитков алюминиевых сплавов промышленных размеров, причем избежать в технологическом процессе применения специализированного оборудования, используемого в порошковой металлургии.
Цель достигается путем использования вместо окатышей дискретных заготовок, вводимых в основной сплав, находящийся в расплавленном состоянии в печи, миксере или в промежуточном разливочном устройстве, в виде быстро затвердевших литых гранул, получаемых из вспомогательного расплава, содержащего металл основу упрочняемого сплава, причем во вспомогательный расплав его литьем на гранулы вводят по крайней мере один реагент, образующий упрочняющие частицы, и одновременно с ним вещество, препятствующее коагуляции образующихся частиц. При этом вводимых в расплав гранулы содержат 10-60 об. упрочняющих частиц, а количество вводимых гранул составляет 2-10% от массы расплавленного металла. При этом гранулы вводят после их подогрева до температуры их размягчения.
При введении во вспомогательный расплав реагента и его реакции с компонентом (компонентами) расплава происходит образование дисперсных упрочняющих частиц во всем объеме расплава, а одновременное введение веществ, препятствующего коагуляции образующихся частиц, обеспечивает равномерность их распределения в объеме вспомогательного расплава; эта равномерность затем фиксируется при отливке гранул с быстрым затвердеванием (например, с охлаждением в воде). В качестве реагентов, образующих при взаимодействии с компонентом или компонентами расплава упрочняющие частицы, могут использоваться, например, хлораты и перхлораты щелочных металлов, нитраты, а также газообразные вещества, например, азот или дисперсные порошки, например, графит, вводимые в струе инертного или активного газа. Возможно также одновременное формирование частиц различного состава. В качестве веществ, препятствующих коагуляции частиц, могут использоваться соединения, разлагающиеся с выделением газообразного хлора или испаряющиеся при температурах процесса, например, AlCl3; при этом пузырьки выделяющегося газа, пронизывая расплав при их всплывании, препятствуют коагуляции частиц и, перемешивая их, препятствуют их равномерному распределению.
Могут также использоваться вещества, повышающие межфазное натяжение на границе частиц и алюминиевого расплава, например, окись магния, которая может образовываться путем окисления Mg при легировании им вспомогательного расплава после введения в этот расплав окислителя, и войдет в состав дисперсных частиц Al2O3.
Подача гранул может осуществляться либо непосредственно в расплав, находящийся, например, в литейном миксере, либо в промежуточное разливочное устройство с помощью простейшего дозатора. Перед введением в дозатор гранулы должны быть подогреты до температуры их размягчения, чтобы обеспечить их растворение в металле основного сплава. Регламентация содержания упрочняющих частиц в гранулах, вводимых в расплав, и количества вводимых гранул обусловлена ограничением содержания этих частиц в основном сплаве, который должен сохранять способность деформирования при определенном максимальном содержании в нем твердых частиц (≈6%) и получать достаточное структурное упрочнение при их минимальном содержании /0,2%/.
В ЦНИИКМ "Прометей" был изготовлен сплав типа 5456 с 5,0% Mg и 0,7% Mn, упрочненный частицами Al2O3, в соответствии с предлагаемым способом. Выплавка вспомогательного сплава для отливки гранул, представлявшего собой сплав Al 0,6% Mn, проводилась в плавильной печи сопротивления ПК-40 с использованием алюминия марки А8 и лигатуры Al-Mn.
После приготовления каждого варианта вспомогательного сплава и его нагрева до 760oC в печь вводили с помощью колокольчика KClO3 в качестве реагента, образующего упрочняющие частицы, в смеси с AlCl3, который присаживался с целью предупреждения коагуляции упрочняющих частиц. Действие этих реагентов основывается на следующих процессах. Хлорат калия KClO3 при нагревании до 350oC плавится, а при 400oC разлагается по реакции KClO3 _→ 3KClO3+ KCl.
В свою очередь KClO4 взаимодействует с расплавленным Al по реакции, которая интенсивно протекает при температуре около 600oC: Al + 3KClO4 _→ 4Al2O3 + 3KCl Упрочняющие частицы Al2O3 формируются в объеме расплава, а испаряющийся AlCl3, имеющий температуру кипения 183oC, в форме пузырьков пронизывает и перемешивает расплав, препятствуя коагуляции образующихся частиц. Другой продукт реакции KCl всплывает на поверхность ванны, выполняя одновременно рафинирующее действие. Количество реагентов, присаживавшихся во вспомогательный расплав для различных вариантов введения в соответствии с п.3 формулы изобретения, приведено в таблице. Реагенты вводились с небольшим избытком ≈10% против расчетного количества в связи с неизбежными потерями при их присадке и распределении по объему ванны.
В свою очередь KClO4 взаимодействует с расплавленным Al по реакции, которая интенсивно протекает при температуре около 600oC: Al + 3KClO4 _→ 4Al2O3 + 3KCl Упрочняющие частицы Al2O3 формируются в объеме расплава, а испаряющийся AlCl3, имеющий температуру кипения 183oC, в форме пузырьков пронизывает и перемешивает расплав, препятствуя коагуляции образующихся частиц. Другой продукт реакции KCl всплывает на поверхность ванны, выполняя одновременно рафинирующее действие. Количество реагентов, присаживавшихся во вспомогательный расплав для различных вариантов введения в соответствии с п.3 формулы изобретения, приведено в таблице. Реагенты вводились с небольшим избытком ≈10% против расчетного количества в связи с неизбежными потерями при их присадке и распределении по объему ванны.
После выстаивания в течение 20 мин вспомогательный расплав разливали на гранулы, т.е. с затвердеванием капель жидкого расплава во вращающемся потоке воды. В просушенных гранулах, имевших размеры в пределах 0,8-1,2 мм, определяли содержание упрочняющих частиц Al2O3 с помощью оптической и электронной растровой микроскопии, а также с помощью физико-химического анализа путем определения содержания кислорода до реакции с эриохромцианином. Содержание Al2O3 в образцах гранул (по данным 10 определений) составляло: для группы опытов А (см. таблицу) 10,3; 32,7 и 61,5% для группы опытов Б 9,9, 35,3 и 58,7% и для группы опытов В 9,75, 34,7 и 60,8% т.е. отклонения от расчетных значений составляли от +3 до -6,6% т.е. находились в допустимых пределах. Средний размер частиц Al203 в гранулах составлял 150-200 
/15-20 нм/.
Для введения гранул в основной сплав использовали промежуточную разливочную коробку, на которой был смонтирован дозатор с вибрирующим лотком, обеспечивающий поступление гранул в расплав с заданным расходом, ответствующим скорости литья полунепрерывного слитка. Подогрев гранул перед вводом в дозатор производили в малой индукционной печи ИП-12, средняя температура подогрева для гранул, содержащих 9,75-10,3 об. Al2O3, составляла 690-695oC, содержащих 32,7-35,3 об. Al2O3 722-730oC и содержащих 58,7-61,5 об. Al2O3 755 -765oC. Основной сплав выплавляли в камерной печи сопротивления ПК-70 по обычной технологии, после приготовления он поступал в разливочную коробку, куда одновременно подавали гранулы из дозатора.
Металл с гранулами из коробки поступал в кристаллизатор. Отливались слитки сечением 140х60 мм, длиной ≈2500 мм с различным содержанием гранул. Скорость литья составляла 35-42 мм/мин, температура металла в коробке 760-770oC. Слитки после остывания и гомогенизующего отжига разрезались на плоские заготовки для прокатки и для изготовления образцов. Исследование металла, отлитого с разным количеством введенных гранул, показало, что частицы Al2О3 сохранили дисперсность после растворения гранул в расплаве на уровне, который был зафиксирован в гранулах, а средние расстояния между частицами в слитках колебались в пределах от 0,1 до 3,6 мкм в зависимости от содержания Al2O3 в сплаве, за исключением дoнной части слитка (на длине ≈150 мм) и его верхней части (≈180 мм), где распределение частиц было неоднородным. Содержание частиц в сплаве для опытов группы А составило соответственно 0,22, 0,61 и 1,19% группы Б 0,56, 2,17 и 3,34% и группы В 0,94, 3,41 и 6,12% (данные усреднены по результатам исследования 30 образцов от каждой группы). Структура слитков была плотной, границ нерастворившихся гранул обнаружено не было.
Таким образом, использование предлагаемого способа обеспечило получение сплава типа 5456, упрочненного дисперсными частицами Al2O3, равномерно распределенными в объеме матрицы сплава, и имеющего вследствие этого повышенные демпфирующие свойства. Описанная технология применяется в производстве на опытно-промышленной базе ЦНИИКМ "Прометей" для изготовления ряда сплавов систем Al-Mg и Al-Zn-Mg, дисперсно упрочненных частицами оксидов. В соответствии с результатами опытов способ может быть также использован для изготовления сплавов, дисперсно упрочненных частицами AlN, Al4C3 и комплексными частицами.
Claims (5)
1. Способ изготовления алюминиевых сплавов с дисперсным упрочнением частицами, включающий введение в расплавленный сплав на основе алюминия дискретных заготовок, содержащих упрочняющие дисперсные частицы и металл-основу упрочняемого сплава, отличающийся тем, что дискретные заготовки предварительно получают литьем в виде быстро затвердевших гранул из вспомогательного расплава, в который до литья вводят по меньшей мере один реагент, образующий с компонентом или компонентами расплава упрочняющие дисперсные частицы, и металл, являющийся основой упрочняемого сплава, при этом одновременно с реагентом, образующим упрочняющие дисперсные частицы, во вспомогательный расплав вводят вещество, препятствующее коагуляции этих частиц, а гранулы перед введением в расплавленный сплав подогревают до температуры их размягчения.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что дискретные заготовки (гранулы) вводят в количестве 2 10% от массы расплавленного сплава при содержании в них 10 60 об. упрочняющих дисперсных частиц.
3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что в качестве упрочняющих дисперсных частиц во вспомогательном расплаве формируют частицы типа оксидов, нитридов, карбидов или их соединений.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве реагентов, образующих с компонентами вспомогательного расплава упрочняющие дисперсные частицы, вводят хлораты или перхлораты щелочных металлов, их нитриды, графит, газообразный азот или сочетания этих веществ.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве веществ, препятствующих коагуляции упрочняющих дисперных частиц, вводят химические соединения, разлагающиеся с выделением газообразного хлора или испаряющегося при температурах процесса, или элементы расплава, повышающие межфазное натяжение на границе расплава с упрочняющими дисперсными частицами.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU93049115/02A RU2083321C1 (ru) | 1993-10-26 | 1993-10-26 | Способ изготовления алюминиевых сплавов с дисперсным упрочнением |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU93049115/02A RU2083321C1 (ru) | 1993-10-26 | 1993-10-26 | Способ изготовления алюминиевых сплавов с дисперсным упрочнением |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU93049115A RU93049115A (ru) | 1996-09-27 |
| RU2083321C1 true RU2083321C1 (ru) | 1997-07-10 |
Family
ID=20148550
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU93049115/02A RU2083321C1 (ru) | 1993-10-26 | 1993-10-26 | Способ изготовления алюминиевых сплавов с дисперсным упрочнением |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2083321C1 (ru) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2136774C1 (ru) * | 1998-05-27 | 1999-09-10 | Институт металлургии и материаловедения им.А.А.Байкова РАН | Композиционный материал на основе алюминиевого сплава и способ его получения |
| RU2158779C1 (ru) * | 1999-03-15 | 2000-11-10 | Государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский и конструкторский институт монтажной технологии" | Способ изготовления металломатричного композита |
| RU2167951C2 (ru) * | 1999-02-16 | 2001-05-27 | Московский государственный институт стали и сплавов (технологический университет) | Способ изготовления литейного металломатричного композита |
| RU2171307C1 (ru) * | 2000-02-22 | 2001-07-27 | Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова РАН | Композиционный материал антифрикционного назначения для работы в условиях ограниченной смазки |
| RU2430807C2 (ru) * | 2009-11-18 | 2011-10-10 | Учреждение Российской академии наук Институт вычислительного моделирования Сибирского отделения Российской академии наук (ИВМ СО РАН) | Способ получения слитков из алюминиевых сплавов полунепрерывным литьем |
| RU2607016C2 (ru) * | 2014-07-01 | 2017-01-10 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ получения литого композиционного материала |
| RU2666197C2 (ru) * | 2015-08-12 | 2018-09-06 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Нижегородский государственный технический университет им. Р.Е. Алексеева" (НГТУ) | Способ получения дисперсно-упроченного алюминиевого сплава |
-
1993
- 1993-10-26 RU RU93049115/02A patent/RU2083321C1/ru not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Заявка Японии N 01 - 108326, кл. C 22 C 1/05, 1989. * |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2136774C1 (ru) * | 1998-05-27 | 1999-09-10 | Институт металлургии и материаловедения им.А.А.Байкова РАН | Композиционный материал на основе алюминиевого сплава и способ его получения |
| RU2167951C2 (ru) * | 1999-02-16 | 2001-05-27 | Московский государственный институт стали и сплавов (технологический университет) | Способ изготовления литейного металломатричного композита |
| RU2158779C1 (ru) * | 1999-03-15 | 2000-11-10 | Государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский и конструкторский институт монтажной технологии" | Способ изготовления металломатричного композита |
| RU2171307C1 (ru) * | 2000-02-22 | 2001-07-27 | Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова РАН | Композиционный материал антифрикционного назначения для работы в условиях ограниченной смазки |
| RU2430807C2 (ru) * | 2009-11-18 | 2011-10-10 | Учреждение Российской академии наук Институт вычислительного моделирования Сибирского отделения Российской академии наук (ИВМ СО РАН) | Способ получения слитков из алюминиевых сплавов полунепрерывным литьем |
| RU2607016C2 (ru) * | 2014-07-01 | 2017-01-10 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ получения литого композиционного материала |
| RU2666197C2 (ru) * | 2015-08-12 | 2018-09-06 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Нижегородский государственный технический университет им. Р.Е. Алексеева" (НГТУ) | Способ получения дисперсно-упроченного алюминиевого сплава |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101342297B1 (ko) | 액체-고체 금속 합성물을 제조하기 위한 장치 및 방법 | |
| US4473103A (en) | Continuous production of metal alloy composites | |
| US5531425A (en) | Apparatus for continuously preparing castable metal matrix composite material | |
| JPH11502570A (ja) | ＴｉＢ▲下２▼微粒子セラミックで強化されたアルミニウム・合金金属・マトリックス コンポジット | |
| CN1708597B (zh) | 改进的铝合金-碳化硼复合材料 | |
| CN1062769A (zh) | 制造金属基复合材料的方法和装置 | |
| RU2083321C1 (ru) | Способ изготовления алюминиевых сплавов с дисперсным упрочнением | |
| US5935295A (en) | Molten aluminum treatment | |
| US6217632B1 (en) | Molten aluminum treatment | |
| JP5294627B2 (ja) | Ａｌ−Ｂ４Ｃ複合材料のための改良されたリサイクル方法 | |
| US4652299A (en) | Process for treating metals and alloys for the purpose of refining them | |
| JPH06142870A (ja) | 高機械的性能の部品を半流動体金属合金の射出によって製造するダイカスト方法 | |
| RU2507291C1 (ru) | Способ получения лигатуры алюминий-скандий | |
| EP0575397B1 (en) | Method and apparatus for continuously preparing castable metal matrix composite material | |
| US4557605A (en) | Apparatus for the continuous production of metal alloy composites | |
| US3961945A (en) | Aluminum-silicon composite | |
| KR101961468B1 (ko) | 알루미늄합금용 Al-Mg-Ca 모합금 및 그 제조방법 | |
| US4432936A (en) | Method for adding insoluble material to a liquid or partially liquid metal | |
| US7025113B2 (en) | Semi-solid casting process of aluminum alloys with a grain refiner | |
| Skachkov et al. | Introduction of scandium, zirconium and hafnium into aluminum alloys. Dispersion hardening of intermetallic compounds with nanodimensional particles | |
| CA2086520C (en) | Cast composite materials | |
| US5676774A (en) | Magnesium alloy as an aluminum hardener | |
| RU2829238C1 (ru) | Способ получения изделия из легированного железоалюминиевого сплава | |
| US2229117A (en) | Alloy | |
| RU2119407C1 (ru) | Способ получения гранул магния и его сплавов |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20051027 |