RU2078142C1 - Способ получения чугуна из железосодержащего окисного материала (варианты) - Google Patents
Способ получения чугуна из железосодержащего окисного материала (варианты) Download PDFInfo
- Publication number
- RU2078142C1 RU2078142C1 SU915010203A SU5010203A RU2078142C1 RU 2078142 C1 RU2078142 C1 RU 2078142C1 SU 915010203 A SU915010203 A SU 915010203A SU 5010203 A SU5010203 A SU 5010203A RU 2078142 C1 RU2078142 C1 RU 2078142C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- gas
- heating
- shaft furnace
- iron
- gasifier
- Prior art date
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 34
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 24
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 17
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims description 8
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 81
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 27
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 14
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims description 17
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 15
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 15
- 239000003112 inhibitor Substances 0.000 claims description 5
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 4
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 3
- 238000000746 purification Methods 0.000 claims description 2
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 claims 1
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 claims 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims 1
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 6
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 abstract description 3
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 abstract description 2
- 241001062472 Stokellia anisodon Species 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 abstract 1
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 abstract 1
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 4
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 4
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 239000006096 absorbing agent Substances 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 1
- 230000001629 suppression Effects 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
- C21B13/143—Injection of partially reduced ore into a molten bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0073—Selection or treatment of the reducing gases
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
- F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
- F27D17/00—Arrangements for using waste heat; Arrangements for using, or disposing of, waste gases
- F27D17/30—Arrangements for extraction or collection of waste gases; Hoods therefor
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
- C21B2100/40—Gas purification of exhaust gases to be recirculated or used in other metallurgical processes
- C21B2100/44—Removing particles, e.g. by scrubbing, dedusting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
- C21B2100/60—Process control or energy utilisation in the manufacture of iron or steel
- C21B2100/66—Heat exchange
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
- C21B2100/80—Interaction of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel with other processes
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
- Y02P10/122—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by capturing or storing CO2
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
- Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
- Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Cleaning Implements For Floors, Carpets, Furniture, Walls, And The Like (AREA)
- Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Furnace Details (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
- Silver Salt Photography Or Processing Solution Therefor (AREA)
- Hydrogen, Water And Hydrids (AREA)
- Battery Electrode And Active Subsutance (AREA)
Abstract
Сущность изобретения: способ получения чугуна включает получение из железной руды в восстановительной шахтной печи губчатого железа, которое направляют в плавильный газификатор, в котором его превращают в расплав чугуна. Образующийся в плавильном газификаторе газ поступает через трубопровод в качестве восстановительного газа непосредственно в восстановительную шахтную печь. Выходящий из восстановительной шахтной печи колошниковый газ после прохождения через скруббер при удалении CO2 нагревают в две стадии: сначала в теплообменнике до температуры от 200 до 500oC, а затем до температуры, необходимой для проведения восстановительного процесса - 750 - 850oC. Нагрев на второй стадии можно осуществлять частичным сжиганием при подводе кислорода, в реакторе с псевдоожиженным слоем или подвижным слоем, работающем, например, на базе регенеративно нагретых керамических частиц, при помощи электросопротивления или плазменных горелок, а также переключаемых непрямых теплообменниках. 2 с. и 11 з.п. ф-лы, 4 ил.
Description
Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу получения чугуна из железосодержащего окисного материала.
Из заявки Японии JP N 63-47308 известен способ получения чугуна из железосодержащего окисного материала, включающий предварительное восстановление с получением губчатого железа в шахтной печи и последующее расплавление в плавильном газификаторе за счет подвода твердого углеродсодержащего материала и кислорода или кислородсодержащего газа, подачу полученного в плавильном газификаторе восстановительного газа в шахтную печь, отвода из нее колошникового газа, очистку от CO2 и H2O, нагрев и возврат его в шахтную печь.
В основу изобретения положена задача таким образом усовершенствовать известный способ, чтобы за счет значительного повышения температуры колошникового газа без разложения CO позволило получить дополнительное количество губчатого железа.
Эта задача решается за счет того, что нагрев колошникового газа перед подачей в шахтную печь осуществляют в две стадии, сначала от 200 500oC, а затем до 750 850oC.
Кроме того возможен другой вариант осуществления способа, при котором вышеуказанный нагрев колошникового газа осуществляется в соответствии с первым вариантом, однако без очистки колошникового газа от CO2 и H2O перед его последующим нагревом и возвратом в процесс.
Согласно одной из форм выполнения способа к очищенному колошниковому газу перед его вводом в теплообменник добавляют ингибиторы, которые в виде SO2, H2S, NH3, 
NO2 или Cl2 используют по отдельности или же в комбинации. Кроме того, к очищенному колошниковому газу можно добавлять перед его входом в теплообменник также охлажденный газ газификатора. В соответствии с особой формой выполнения изобретения частичное сжигание осуществляют в реакторе с псевдоожиженным или подвижным слоем, при этом реактор эксплуатируют на основе регенеративно нагреваемых сжиганием частичного газа керамических частиц. Применяемый частичный газ получают при промывке CO2. Кроме того, частичное сжигание можно проводить посредством плазменной горелки или при помощи нагрева электросопротивлением и переключением непрямым теплообменником. Особое выполнение предусматривает введение предварительно нагретого и освобожденного от окислительных составных частей колошникового газа по меньшей мере частично через плавильный газогенератор 2 в другую восстановительную шахтную печь 15.
На фиг. 1 в схематическом виде показана установка для получения чугуна с нагревом колошникового газа в установке частичного сжигания и последующей восстановительной шахтной печью; на фиг. 2 установка для получения чугуна с реактором с псевдоожиженным слоем в качестве установки частичного сжигания; на фиг. 3 нагрев колошникового газа в плавильном газификаторе, на фиг. 4 еще одна форма выполнения предмета изобретения.
Установка содержит выполненную традиционным способом восстановительную шахтную печь 1, в которую сверху загружают через не изображенный на чертеже впуск железную руду и добавки.
Ниже восстановительной шахтной печи 1 расположен плавильный газификатор 2, который через трубопровод 3 принимает полученное восстановлением железной руды губчатое железо, из которого образуется расплав чугуна.
Для этой цели в плавильный газификатор 2 загружают уголь и подают кислород. В восстановительную шахтную печь 1 из плавильного газификатора 2 через газопровод 4 направляют восстановительный газ.
Колошниковый газ восстановительной шахтной печи 1 направляют через трубопровод 5 в скруббер 6, в котором производят его очистку от пыли и водяного пара (фиг. 1). Через трубопровод 7 газ попадает в скруббер 8 для CO2, который может быть выполнен в качестве абсорбера переменного давления (pressure swing absorption) откуда богатый двуокисью углерода остаточный газ отводят для дальнейшего использования через трубопровод 9, а восстановительный газ направляют через трубопровод 10 в теплообменник 11. Из теплообменника 11 газ через трубопровод 12 попадает в установку частичного сжигания 13, из которой он через трубопровод 14 попадает снизу в восстановительную шахтную печь 15.
После выхода из восстановительной шахтной печи 15 газ через трубопровод 16 попадает через другой скруббер 17 или прямо в скруббер 8 для CO2.
Покидающий скруббер 8 через трубопровод 10 газ содержит остаточную двуокись углерода, равную 2% с температурой от 10 до 60oC. Нагрев этого газа до температуры восстановления невозможен за одну ступень посредством теплообменника 11, потому что при этом должна быть пройдена зона разложения CO, имеющая температуру приблизительно от 550 до 600oC максимум.
По этой причине нагрев колошникового газа в теплообменнике 11 ведут только до температуры приблизительно от 200 до 500oC. Дальнейший нагрев до температуры восстановления производят при помощи установки частичного сжигания 13 посредством вводимого в газовый поток кислорода.
В примере выполнения изобретения при возвращаемом количестве газа 60000 Нм3/ч и предварительном нагреве в теплообменнике 11 до температуры 400oC необходимо частичное сжигание с приблизительно 1700 Нм3 кислорода, чтобы достичь температуры восстановления, равной 850oC. В результате этого восстановительный газ частично обедняется и содержание CO2 и H2O возрастает с 2% приблизительно до 7,7% Из-за низкого восстановительного потенциала газа необходимо повышение количества восстановительного газа, подаваемого в восстановительную шахтную печь 15 и при этом тем больше, чем ниже достигаемая в теплообменнике 11 температура подогрева.
Так, например, повышается необходимое количество восстановительного газа на тонну руды при снижении температуры подогрева с 500oC до 400oC на 800 Нм3 /т руды) с 1340 до 1260 Нм3/ т руды).
Чтобы повысить температуру подогрева в теплообменнике 11 до температуры свыше 500oC и тем самым снизить через кислород частичное сжигание, к газу перед входом в теплообменник 11 примешивают ингибиторы, благодаря чему одновременно подавляется разложение CO. В качестве ингибиторов используют например, SO2, H2S, NH3, 
, NO2 или Cl2.
Таким образом можно повысить качество восстановительного газа и улучшить производство губчатого железа. В этой связи можно кроме того, к газу перед его входом в теплообменник 11 примешивать охлажденный газ газификатора. Этот газ содержит около 500 ppm H2S и поэтому также и в этом случае происходит подавление разложения CO.
Точно также можно проводить частичное сжигание или нагрев посредством плазменных горелок или при помощи нагревания электросопротивлением.
Частичное сжигание можно осуществлять также и в реакторе с псевдоожиженным или подвижным слоем, при этом реактор работает на базе регенеративно нагреваемых сжиганием частичного газа керамических частиц, как это более подробно показано на фиг. 2.
Частичный газ можно получать при этом из скруббера для CO (8) или преимущественно из абсорбционной установки переменного давления (PSA).
В отдельно и на большей высоте расположенном регенераторе 18 керамические частицы нагревают до температуры приблизительно 900oC, причем сжигают также отделенный углерод.
Нагретые таким образом керамические частицы перемещают по трубопроводу 25 в теплообменник 19 и их тепло передается газу, входящему через трубопровод 10 в теплообменник 19. Нагретый таким образом газ течет через трубопровод 14 в восстановительную шахтную печь 15. Охладившиеся керамические частицы попадают через трубопровод 20 на транспортирующую станцию 21 и отсюда при добавке транспортировочного средства перемещаются в регенератор 18, в котором они вновь подвергаются нагреву.
Подогрев газа в реакторе 19 с псевдоожиженным слоем до температуры от 750 до 800oC является достаточным, потому что в восстановительную шахтную печь 15 не загружают каких-либо кальцинирующих добавок. Выгода такого приема заключается при этом в том, что можно применять для этого низкокалорийный газ, например, остаточный газ, и едва ли ухудшается во время нагрева качество газа. Вместо установки частичного сжигания можно использовать для нагрева колошникового газа плазменные горелки, нагревание электросопротивлением или же переключаемые непрерывные теплообменники.
В соответствии с другой формой выполнения изобретения скруббер 8 для CO соединен, с одной стороны, через трубопровод 26 с плавильным газификатором 2, а с другой стороны, через трубопровод 9 с трубопроводом 4 между плавильным газификатором 2 и восстановительной шахтной печью 1 (фиг. 3).
Вторая восстановительная шахтная печь 15 снабжается через трубопровод 27 подогретый восстановительным газом из плавильного газификатора 2. Образующийся там колошниковый газ попадает вместе с колошниковым газом из восстановительной шахтной печи 1 через трубопровод 5 в скруббер 8. Проведение частичного сжигания при этом не является необходимым, потому что очищенный колошниковый газ нагревают частично в плавильном газификаторе 2 до температуры приблизительно от 800 до 850oC, необходимой для дополнительной восстановительной шахтной печи 15. Соответственно этому сократился бы объем установки и наибольшая часть использовалась бы для охлаждения газа газификатора с температурой около 1050oC.
Наконец, выгодным может быть также и нагревание возвращаемого, освобожденного от CO2 восстановительного газа точно также в теплообменнике до температуры от 200 до 500oC, чтобы вдувать его затем вместе с кислородом в плавильный газификатор. Благодаря частичному сжиганию происходит поэтому повышение температуры до уровня температуры в газификаторе. Общее количество газа можно таким образом поднять так, что обе восстановительные шахтные печи можно снабжать необходимым восстановительным газом.
Другой вариант возврата топ-газа можно видеть на фигуре 4, при этом топ-газ через трубопровод 5 из восстановительной шахтной печи 1 снова подводят к скрубберу 6, чтобы там отобрать его часть в виде экспортного газа, а другую часть в виде газа-рециклинга возвратить через компрессор 27 в плавильный газификатор 2 при промежуточном включении установки частичного сжигания 13. Может быть выгодным кроме того, вместо подачи возвращаемого газа через трубопровод 29 в плавильный газификатор 2 вводить его непосредственно в трубопровод 4 для восстановительного газа, откуда он вышеописанным путем попадает в восстановительную шахтную печь 1 и благодаря этому происходит охлаждение горячего газа газификатора до температуры восстановления.
Claims (13)
1. Способ получения чугуна из железосодержащего окисного материала, включающий предварительное восстановление с получением губчатого железа в шахтной печи и последующее расплавление в плавильном газификаторе с одновременным получением восстановительного газа за счет подвода твердого углеродсодержащего материала и кислорода или кислородсодержащего газа, подачу полученного в плавильном газификаторе восстановительного газа в шахтную печь, отвод из нее колошникового газа, очистку от CO2 и H2O, нагрев и возврат его в шахтную печь, отличающийся тем, что нагрев колошникового газа перед подачей в шахтную печь осуществляют в две стадии, сначала до 200 - 500oС в теплообменнике, а затем сжиганием до 750 850oС.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что осуществляют получение губчатого железа в дополнительной шахтной печи, в которую подают очищенный и нагретый колошниковый газ от первой шахтной печи.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что к очищенному колошниковому газу перед вводом в теплообменник примешивают ингибиторы.
4. Способ по п.3, отличающийся тем, что в качестве ингибиторов используют SO2, H2S, NH3 [CN]2, NO2 и Cl2 отдельно или в комбинации.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что очищенный колошниковый газ перед вводом в теплообменник смешивают с охлажденным газом из газификатора.
6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что нагрев колошникового газа на второй стадии осуществляют частичным сжиганием при подводе кислорода.
7. Способ по п.1, отличающийся тем, что вторую стадию нагрева колошникового газа осуществляют в реакторе с псевдоожиженным или подвижным слоем.
8. Способ по п.7, отличающийся тем, что реактор с псевдоожиженным или подвижным слоем работает на базе регенеративно нагретых частичным сжиганием керамических частиц.
9. Способ по п. 1, отличающийся тем, что вторую стадию нагрева осуществляют посредством плазменных горелок.
10. Способ по п. 1, отличающийся тем, что вторую стадию нагрева осуществляют посредством электросопротивления.
11. Способ по п. 1, отличающийся тем, что вторую стадию нагрева осуществляют посредством переключаемого непрямого теплообменника.
12. Способ по любому из пп.1 9, отличающийся тем, что газ перед подачей в шахтную печь подвергают горячему газовому обессериванию.
13. Способ получения чугуна из железосодержащего окисного материала, включающий предварительное восстановление в шахтной печи и последующее расплавление в плавильном газификаторе за счет подвода твердого углеродсодержащего материала и кислорода или кислородсодержащего газа, подачу полученного в газификаторе востановительного газа в шахтную печь, отвод из нее колошникового газа с последующим нагревом и возвратом в процесс, отличающийся тем, что колошниковый газ подогревают сначала в теплообменнике до 200 - 500oС, а затем окончательно нагревают до 750 850oС при частичном сжигании с добавлением кислорода, после чего подводят к плавильному газификатору.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE4037977A DE4037977A1 (de) | 1990-11-29 | 1990-11-29 | Verfahren zur herstellung von roheisen bzw. eisenschwamm |
| DEP4037977.9 | 1990-11-29 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2078142C1 true RU2078142C1 (ru) | 1997-04-27 |
Family
ID=6419151
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU915010203A RU2078142C1 (ru) | 1990-11-29 | 1991-11-28 | Способ получения чугуна из железосодержащего окисного материала (варианты) |
Country Status (16)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5238487A (ru) |
| EP (1) | EP0487856B1 (ru) |
| JP (1) | JP2635256B2 (ru) |
| KR (1) | KR0140516B1 (ru) |
| AT (1) | ATE145432T1 (ru) |
| AU (2) | AU8584191A (ru) |
| BR (1) | BR9105177A (ru) |
| CA (1) | CA2052659C (ru) |
| CZ (1) | CZ278732B6 (ru) |
| DE (2) | DE4037977A1 (ru) |
| ES (1) | ES2095279T3 (ru) |
| PT (1) | PT99638B (ru) |
| RU (1) | RU2078142C1 (ru) |
| SK (1) | SK281276B6 (ru) |
| TR (1) | TR25745A (ru) |
| ZA (1) | ZA917786B (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2359044C1 (ru) * | 2006-12-04 | 2009-06-20 | Анатолий Тимофеевич Неклеса | Способ получения расплава железа, в частности расплава стали |
Families Citing this family (26)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4037977A1 (de) * | 1990-11-29 | 1992-06-11 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur herstellung von roheisen bzw. eisenschwamm |
| AT404735B (de) * | 1992-10-22 | 1999-02-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und anlage zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten |
| AT404254B (de) * | 1993-07-05 | 1998-10-27 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und anlage zur herstellung von roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten aus eisenerzhältigen einsatzstoffen |
| AT405186B (de) * | 1994-10-17 | 1999-06-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Anlage und verfahren zur herstellung von roheisen und/oder eisenschwamm |
| TW303389B (ru) * | 1994-10-17 | 1997-04-21 | V0Est Alpine Industrieanlagenbau Gmbh | |
| AT405187B (de) * | 1994-12-01 | 1999-06-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zum herstellen von eisenschwamm sowie anlage zur durchführung des verfahrens |
| AT406484B (de) * | 1995-08-16 | 2000-05-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten und eisenschwamm sowie anlage zur durchführung des verfahrens |
| US5676732A (en) * | 1995-09-15 | 1997-10-14 | Hylsa, S.A. De C.V. | Method for producing direct reduced iron utilizing a reducing gas with a high content of carbon monoxide |
| US5582029A (en) * | 1995-10-04 | 1996-12-10 | Air Products And Chemicals, Inc. | Use of nitrogen from an air separation plant in carbon dioxide removal from a feed gas to a further process |
| UA42803C2 (uk) * | 1995-10-10 | 2001-11-15 | Фоест-Альпіне Індустріанлагенбау Гмбх | Спосіб прямого відновлення дрібнозернистого матеріалу у формі часток, що містить оксид заліза, та установка для здійснення цього способу |
| FR2744374B1 (fr) * | 1996-02-01 | 1998-03-06 | Air Liquide | Procede et installation siderurgiques |
| AT405524B (de) | 1996-03-05 | 1999-09-27 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten und metallschwamm |
| AT405523B (de) * | 1996-03-05 | 1999-09-27 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen und zumindest teilreduziertem nichteisen-erz sowie anlage zur durchführung des verfahrens |
| AT406380B (de) * | 1996-03-05 | 2000-04-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zum herstellen von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten sowie anlage zur durchführung des verfahrens |
| AT403380B (de) * | 1996-03-05 | 1998-01-26 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zum reduzieren von metallschwamm |
| US6027545A (en) * | 1998-02-20 | 2000-02-22 | Hylsa, S.A. De C.V. | Method and apparatus for producing direct reduced iron with improved reducing gas utilization |
| US6562103B2 (en) | 2001-07-27 | 2003-05-13 | Uop Llc | Process for removal of carbon dioxide for use in producing direct reduced iron |
| US20050151307A1 (en) * | 2003-09-30 | 2005-07-14 | Ricardo Viramontes-Brown | Method and apparatus for producing molten iron |
| US8057734B2 (en) * | 2009-02-24 | 2011-11-15 | Praxair Technology, Inc. | Producing metal and carbon dioxide with hydrogen recycle |
| AT508291B1 (de) * | 2009-05-28 | 2011-07-15 | Siemens Vai Metals Tech Gmbh | Verfahren und vorrichtung zur reduktion oxidischer eisenträger mit reduktionsgas aus einem kohlevergaser |
| IT1402250B1 (it) | 2010-09-29 | 2013-08-28 | Danieli Off Mecc | Procedimento ed apparato per la produzione di ferro di riduzione diretta utilizzando una sorgente di gas riducente comprendente idrogeno e monossido di carbonio |
| AU2011325859B2 (en) * | 2010-11-03 | 2016-06-30 | Technological Resources Pty. Limited | Production of iron |
| US20150329931A1 (en) * | 2012-09-14 | 2015-11-19 | Voestalpine Stahl Gmbh | Method for storing discontinuously produced energy |
| EP2905345A1 (de) * | 2014-02-10 | 2015-08-12 | Primetals Technologies Austria GmbH | Pneumatische Erzchargierung |
| CN105066716B (zh) * | 2015-07-28 | 2018-02-02 | 中国恩菲工程技术有限公司 | 还原炉余热回收利用的方法 |
| CN111575428B (zh) * | 2020-06-11 | 2023-05-09 | 武汉科思瑞迪科技有限公司 | 一种气固还原竖炉及生产海绵铁的方法 |
Family Cites Families (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3909244A (en) * | 1971-01-27 | 1975-09-30 | Metallgesellschaft Ag | Process for directly reducing iron ores in the solid state under pressure |
| IT1038230B (it) * | 1974-05-22 | 1979-11-20 | Krupp Gmbh | Procedimento per la produzione di acciaio |
| DE2843303C2 (de) * | 1978-10-04 | 1982-12-16 | Korf-Stahl Ag, 7570 Baden-Baden | Verfahren und Anlage zur Erzeugung von flüssigem Roheisen und Reduktionsgas in einem Einschmelzvergaser |
| JPS5575901A (en) * | 1978-11-30 | 1980-06-07 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Production of reducing gas |
| DE2907022A1 (de) * | 1979-02-23 | 1980-08-28 | Maschf Augsburg Nuernberg Ag | Tiefkuehl-aufbereitung von rohgas aus der kohlevergasung zur verwendung bei der direktreduktion |
| US4244732A (en) * | 1979-03-27 | 1981-01-13 | Kaiser Engineers, Inc. | Manufacture of steel from ores containing high phosphorous and other undesirable constituents |
| US4225340A (en) * | 1979-06-12 | 1980-09-30 | Midrex Corporation | Method for the direct reduction of iron using gas from coal |
| US4260412A (en) * | 1980-01-16 | 1981-04-07 | Midrex Corporation | Method of producing direct reduced iron with fluid bed coal gasification |
| FR2500480B1 (fr) * | 1981-02-26 | 1985-12-13 | Skf Steel Eng Ab | Procede et appareil de production d'eponge de fer |
| DE3328373A1 (de) * | 1982-11-15 | 1984-05-17 | Korf Engineering GmbH, 4000 Düsseldorf | Verfahren und anlage zur direkten erzeugung von eisenschwammpartikeln und fluessigem roheisen aus stueckigem eisenerz |
| DE3438487A1 (de) * | 1984-10-17 | 1986-04-24 | Korf Engineering GmbH, 4000 Düsseldorf | Verfahren zur herstellung von roheisen |
| DE3644775A1 (de) * | 1986-12-23 | 1988-07-14 | Korf Engineering Gmbh | Verfahren zur herstellung von roheisen |
| AT389124B (de) * | 1987-09-17 | 1989-10-25 | Voest Alpine Ag | Verfahren und anlage zur herstellung von fluessigem roheisen oder stahlvorprodukten aus stueckigen, eisenerzhaeltigen einsatzstoffen |
| MX170052B (es) * | 1987-12-07 | 1993-08-05 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | Metodo de reduccion por fundicion de menas que contienen oxidos de metal |
| DE4037977A1 (de) * | 1990-11-29 | 1992-06-11 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur herstellung von roheisen bzw. eisenschwamm |
| US8380177B2 (en) | 2010-04-09 | 2013-02-19 | Paydiant, Inc. | Mobile phone payment processing methods and systems |
| JP6013401B2 (ja) | 2014-06-17 | 2016-10-25 | 中国電力株式会社 | 沈着状況調査方法 |
-
1990
- 1990-11-29 DE DE4037977A patent/DE4037977A1/de active Granted
-
1991
- 1991-09-26 ES ES91116487T patent/ES2095279T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1991-09-26 AT AT91116487T patent/ATE145432T1/de not_active IP Right Cessation
- 1991-09-26 DE DE59108365T patent/DE59108365D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1991-09-26 EP EP91116487A patent/EP0487856B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1991-09-30 ZA ZA917786A patent/ZA917786B/xx unknown
- 1991-10-02 CA CA002052659A patent/CA2052659C/en not_active Expired - Fee Related
- 1991-10-15 AU AU85841/91A patent/AU8584191A/en not_active Abandoned
- 1991-10-15 KR KR1019910018114A patent/KR0140516B1/ko not_active Expired - Fee Related
- 1991-11-11 TR TR91/1085A patent/TR25745A/xx unknown
- 1991-11-27 JP JP3312229A patent/JP2635256B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1991-11-27 US US07/799,415 patent/US5238487A/en not_active Expired - Lifetime
- 1991-11-28 RU SU915010203A patent/RU2078142C1/ru active
- 1991-11-28 PT PT99638A patent/PT99638B/pt active IP Right Grant
- 1991-11-28 BR BR919105177A patent/BR9105177A/pt not_active IP Right Cessation
- 1991-11-29 CZ CS913631A patent/CZ278732B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1991-11-29 SK SK3631-91A patent/SK281276B6/sk unknown
-
1994
- 1994-09-26 AU AU74198/94A patent/AU678509B2/en not_active Ceased
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 1. Заявка Японии N 63-47308, 1986. 2. Заявка Японии N 61-192462, 1988. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2359044C1 (ru) * | 2006-12-04 | 2009-06-20 | Анатолий Тимофеевич Неклеса | Способ получения расплава железа, в частности расплава стали |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04268008A (ja) | 1992-09-24 |
| ZA917786B (en) | 1992-05-27 |
| AU678509B2 (en) | 1997-05-29 |
| DE4037977A1 (de) | 1992-06-11 |
| SK281276B6 (sk) | 2001-02-12 |
| JP2635256B2 (ja) | 1997-07-30 |
| DE59108365D1 (de) | 1997-01-02 |
| ATE145432T1 (de) | 1996-12-15 |
| ES2095279T3 (es) | 1997-02-16 |
| CA2052659C (en) | 2001-04-17 |
| PT99638A (pt) | 1992-11-30 |
| EP0487856A3 (en) | 1993-02-03 |
| AU7419894A (en) | 1994-12-08 |
| EP0487856B1 (de) | 1996-11-20 |
| DE4037977C2 (ru) | 1992-09-24 |
| CA2052659A1 (en) | 1992-05-30 |
| CZ278732B6 (en) | 1994-05-18 |
| AU8584191A (en) | 1992-06-04 |
| CS363191A3 (en) | 1992-06-17 |
| BR9105177A (pt) | 1992-07-21 |
| US5238487A (en) | 1993-08-24 |
| EP0487856A2 (de) | 1992-06-03 |
| KR920009995A (ko) | 1992-06-26 |
| KR0140516B1 (ko) | 1998-07-15 |
| TR25745A (tr) | 1993-09-01 |
| PT99638B (pt) | 1999-05-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2078142C1 (ru) | Способ получения чугуна из железосодержащего окисного материала (варианты) | |
| CA1266780A (en) | Process for producing pig iron | |
| US4566904A (en) | Process for the production of iron | |
| US6270553B1 (en) | Direct reduction of metal oxide agglomerates | |
| RU2515974C2 (ru) | Способ и устройство для управления процессом восстановительной плавки | |
| RU2125613C1 (ru) | Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных полупродуктов и установка для его осуществления | |
| KR19980040225A (ko) | 용융선철 및 용융강 예비생성물을 생산하기 위한 방법 및 장치 | |
| US4380469A (en) | Process and apparatus for continuously reducing and melting metal oxides and/or pre-reduced metallic materials | |
| JP3150966B2 (ja) | 複式溶解炉における鉄および鋼の製造並びに固体状態オキサイドけんだく物予備還元機 | |
| RU2134301C1 (ru) | Установка для получения чугуна и/или губчатого железа, способ получения чугуна и/или губчатого железа и способ работы установки | |
| SU1498396A3 (ru) | Способ получени жидкого чугуна или стального полупродукта из железосодержащего материала | |
| JP3441464B2 (ja) | スポンジ鉄を生産する方法及びその方法を遂行するためのプラント | |
| US6251162B1 (en) | Process for the production of liquid pig iron or liquid intermediate products of steel | |
| JPH01195226A (ja) | 溶融還元方法 | |
| RU2263714C2 (ru) | Способ и устройство для получения чугуна или жидких стальных продуктов из шихты, содержащей железную руду | |
| JPH06346127A (ja) | 固形状含炭素還元剤を用いて含酸化鉄原料を直接還元する方法 | |
| US4094665A (en) | Method for simultaneous combined production of electrical energy and crude iron | |
| TW201033371A (en) | Process and device for producing pig iron or liquid primary steel products | |
| JP2024532378A (ja) | 溶鉄の製造方法 | |
| CN1046962C (zh) | 生产液态生铁或液态钢预产品和海绵铁的方法及其设备 | |
| JPS63255310A (ja) | 銑鉄の製造方法 | |
| JP2000503350A (ja) | 海綿鉄を製造する方法 | |
| JPS59123707A (ja) | 溶融還元炉反応生成ガスの利用方法 | |
| RU2336311C2 (ru) | Способ и установка для производства стали из вторичного сырья на основе металлолома | |
| KR19990087542A (ko) | 해면금속 생산용 설비 및 방법 |