RU2061060C1 - Шихта для получения синтетического известково-железистого шлака и способ его получения - Google Patents
Шихта для получения синтетического известково-железистого шлака и способ его получения Download PDFInfo
- Publication number
- RU2061060C1 RU2061060C1 RU92002252A RU92002252A RU2061060C1 RU 2061060 C1 RU2061060 C1 RU 2061060C1 RU 92002252 A RU92002252 A RU 92002252A RU 92002252 A RU92002252 A RU 92002252A RU 2061060 C1 RU2061060 C1 RU 2061060C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- lime
- mixture
- slag
- coke
- waste
- Prior art date
Links
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title claims abstract description 30
- 239000002893 slag Substances 0.000 title claims abstract description 28
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title abstract description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 title description 7
- 230000008569 process Effects 0.000 title description 3
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 38
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 38
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 38
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims abstract description 32
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims abstract description 29
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims abstract description 22
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims abstract description 19
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims abstract description 12
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims abstract description 12
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 10
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 9
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 5
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 34
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 18
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims description 10
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 7
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 claims description 6
- 239000010802 sludge Substances 0.000 claims description 6
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 10
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 10
- 239000000446 fuel Substances 0.000 abstract description 8
- 238000007670 refining Methods 0.000 abstract description 5
- 238000005469 granulation Methods 0.000 abstract description 4
- 230000003179 granulation Effects 0.000 abstract description 4
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 abstract description 3
- 239000012535 impurity Substances 0.000 abstract description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract description 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 3
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 abstract description 3
- 238000009736 wetting Methods 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 abstract 1
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 6
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 description 5
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 5
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 4
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 4
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 4
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 4
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 4
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 3
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 2
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical class [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 2
- 206010019345 Heat stroke Diseases 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- WNQQFQRHFNVNSP-UHFFFAOYSA-N [Ca].[Fe] Chemical compound [Ca].[Fe] WNQQFQRHFNVNSP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 230000001066 destructive effect Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 description 1
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 230000008014 freezing Effects 0.000 description 1
- 238000007710 freezing Methods 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- -1 scale Substances 0.000 description 1
- 230000009182 swimming Effects 0.000 description 1
- 238000012795 verification Methods 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
Использование: в сталеплавильном производстве. Цель изобретения - получение из отходов металлургического производства синтетического изветково-железистого шлака без дополнительных затрат на измельчение известьсодержащей части шихты и с невысокой степенью усвоения вредных примесей топлива без подвода тепла извне. Шихта для получения синтетического известково-железистого шлака содержит, мас.%: известковая пыль из отходов известкового производства 50-70, коксовая пыль установок сухого тушения кокса 7-9 и конвертерный шлам или окалина остальное. При способе ее получения смешивают шлакообразующие компоненты щихты с частицами 28 меш.,увлажняют смесь, гранулируют до размеров гранул диаметром 0,5-1,27 см, накатывают коксовую пыль при гранулировании на поверхность гранул шихты, сушат при 0-100oС, осуществляют термическую обработку сжиганием коксовой пыли в режиме самораспространяющегося горения в потоке воздуха до расплавления и гомогенизации шихты. Изобретение позволяет получать синтетический шлак для рафинировании стали. 2 с. п. ф-лы, 5 табл.
Description
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано в сталеплавильном производстве.
Известна шихта для получения сталеплавильного флюса, содержащая наполнитель известняк или доломит крупностью 8-30 мм и связующее смесь конвертерного шлама, окалины, извести, известняка и топлива крупностью 0,1-2,0 мм, обеспечивающих общее отношение СаО/Fе2О3 в флюсе в пределах 1,0-4,0, а в связке 0,3-0,4 [1]
Известна также шихта, выбранная в качестве прототипа, содержащая 60-90 мас. известняка, 6-30 мас. окислов железа (отходы сталелитейных заводов) и 1,5-10 мас. углеродистого вещества и представляющая смесь частиц, диаметром меньше 28 меш.
Известна также шихта, выбранная в качестве прототипа, содержащая 60-90 мас. известняка, 6-30 мас. окислов железа (отходы сталелитейных заводов) и 1,5-10 мас. углеродистого вещества и представляющая смесь частиц, диаметром меньше 28 меш.
При шихтовке не все компоненты относятся к отходам металлургического производства, например известняк, а получаемый продукт сталеплавильный флюс состоит из кусков извести, пропитанных окислами железа и связанных между собой ферритными прослойками, что свидетельствует о неполном усвоении извести и не позволяет перевести полученный продукт в разряд синтетических шлаков.
Известен способ получения флюса, принятый в качестве прототипа, включающий смешивание шихтовых материалов, увлажнение смеси, гранулирование до размеров гранул диаметром 0,5-1,27 см, сушку гранул нагреванием в течение 5-18 мин при 150-450оС с последующим отверждением гранул при температуре более 120оС при пропускании воздушного потока [2]
Недостатками указанного способа являются высокая степень усвоения продуктом вредных примесей топлива, в частности серы, обусловленная развитой поверхностью контакта топлива с известьсодержащей частью шихты, значительные затраты на подготовку шихты, получение неоднородного по составу флюса, необходимость подвода части тепла извне для отверждения гранул.
Недостатками указанного способа являются высокая степень усвоения продуктом вредных примесей топлива, в частности серы, обусловленная развитой поверхностью контакта топлива с известьсодержащей частью шихты, значительные затраты на подготовку шихты, получение неоднородного по составу флюса, необходимость подвода части тепла извне для отверждения гранул.
Целью изобретений является получение синтетического известков-железистого гомогенного шлака из отходов металлургического производства без дополнительных затрат на измельчение известьсодержащей части шихты.
Цель достигается тем, что шихта для получения синтетического известково-железистого шлака, содержащая известьсодержащую составляющую, углеродистое вещество, железосодержащие отходы и состоящая из частиц диаметром менее 28 меш. содержит в качестве известьсодержащей составляющей 50-70 мас. известковой пыли из отходов известкового производства, в качестве углеродистого вещества 7-9 мас. коксовой пыли установок сухого тушения кокса, а в качестве железосодержащих отходов конвертерный шлам или окалину остальное. Цель достигается также тем, что в способе получения синтетического известково-железистого шлака, включающем смешивание, увлажнение и гранулирование до размеров гранул 0,5-1,27 см шихты с частицами диаметром менее 28 меш. состоящей из железосодержащего, известьсодержащего и углеродсодержащего материалов, сушку и термическую обработку, углеродсодержащий материал, в качестве которого используют коксовую пыль, накатывают на поверхность гранул, сушку проводят при 0-100оС, а термическую обработку осуществляют сжиганием коксовой пыли в режиме самораспространяющегося горения до расплавления и гомогенизации шихты.
Весовые соотношения известьсодержащей и железосодержащей частей шихты обусловлены требованиями к химическому составу получаемых шлаков. Известково-железистые шлаки при работе выполняют две функции: производят окисление примесей в металле и связывают их в прочные соединения на основе извести, для чего в шлаках должно быть достаточное содержание окислов железа и кальция. Для активной дефосфорации стали в шлаках необходимо иметь не менее 45 мас. СаО и не менее 20 мас. FeО. Нижний предел содержания известковой пыли из отходов известкового производства в шихте обусловлено тем, чтобы содержание СаО в получаемом шлаке не снижалось менее 45 мас. а верхний предел содержания известковой пыли из отходов известкового производства обусловлен тем, чтобы содержание FeО не снижалось менее 20 мас. а именно, при содержании известковой пыли менее 50 мас. снижаются рафинирующие возможности шлака в связи с недостатком извести, как связующего реагента; увеличение известковой пыли из отходов известкового производства выше 70 мас. нецелесообразно, так как недостаток окислителя окислов железа повышает вязкость шлака, что приводит к диффузионным затруднениям при рафинировании стали. Целесообразность использования в качестве железосодержащих отходов конвертерного шлама или окалины обусловлено высоким содержанием в них окислов железа. Экспериментально установлено оптимальное содержание коксовой пыли установок сухого тушения кокса в шихте: при содержании коксовой пыли менее 7 мас. выделяется недостаточное количество тепла при горении для полного расплавления шихтовых материалов, а содержание коксовой пыли в шихте более 9 мас. экономически нецелесообразно, кроме этого избыток коксовой пыли является нежелательным источником серы в шлаке (табл. 3, 4).
Наличие в составе шихты шлакообразующих материалов извести, как тугоплавкого компонента шихты, после смешивания с конвертерным шламом или окалиной на стадии увлажнения смеси приводит к взаимодействию извести с водой с образованием гидроокиси кальция (Са(ОН)2)-ультрадисперсного вещества, способствующего получению высокоактивного гомогенного шлака.
При накатывании коксовой пыли установок сухого тушения кокса на гранулы шихты снижается поверхность контакта топлива с известьсодержащей частью шихты, способной усваивать серу, содержащуюся в топливе; в процессе сжигания коксовой пыли установок сухого тушения кокса часть содержащейся в ней серы удаляется с газообразными продуктами горения.
Необходимость реализации сушки гранул при 0-100оС связана с тем, что известь в результате взаимодействия с водой в готовых гранулах находится в виде гидроокиси кальция Са(ОН)2, способной диспергировать, в результате чего затрудняется выход паров воды из гранул. Поэтому сушка гранул при температуре выше 100оС приводит к возникновению внутри гранул разрушающих давлений, а при температуре ниже 0оС к замерзанию воды в гранулах.
Процесс сплавления шихтовых материалов осуществляется термической обработкой, реализуемой сжиганием коксовой пыли установок сухого тушения кокса в режиме самораспространяющегося горения до расплавления и гомогенизации шихты в узкой зоне высоких температур (1200-1400оС) в потоке фильтрующегося сквозь слой гранул воздуха. Дисперсность коксовой пыли установок сухого тушения кокса обуславливает ее высокую реакционную способность, а накатывание такого топлива на поверхность гранул повышает доступность топлива для взаимодействия с кислородом воздуха, что интенсифицирует процесс горения топлива, позволяет концентрировать выделяющееся при этом тепло в узкой зоне температур и обеспечивает устойчивость горения в широких диапазонах изменения расхода воздуха. Образующийся при этом жидкий гомогенный шлаковый расплав не создает серьезных фильтрационных затруднений воздуху.
Для экспериментальной проверки заявляемого состава шихты для получения известково-железистого шлака и способа его получения были подготовлены десять смесей ингредиентов, шесть из которых показали оптимальные результаты (табл. 1, 2). В качестве известьсодержащей составляющей шихты была использована известковая пыль из отходов известкового производства, в качестве углеродистого вещества коксовая пыль установок сухого тушения кокса, а в качестве железосодержащих отходов конвертерный шлам или окалина, т.е. составляющими шихты являлись отходы металлургического производства, диаметр частиц которых составлял менее 28 меш. Из табл. 1, 2 следует, что предлагаемая шихта наиболее оптимальна для получения шлака с требуемым химическим составом, содержащим достаточно окислов железа и кальция для осуществления в последующем дефосфорации стали.
В чашевом смесителе (модель 02113) согласно заявляемому способу известковая пыль из отходов известкового производства смешивалась с конвертерным шламом, после чего смесь увлажнялась из расчета 30 мас. воды к массе смеси и гранулировалась на тарельчатом грануляторе (диаметр тарели 1 м, высота борта 0,2 м, число оборотов в минуту 10) до размеров гранул 0,5-1,2 см. В гранулятор равномерно в течение времени гранулирования было подано 20 мас. воды по отношению к исходной смеси. На полученные сырые гранулы была накатана коксовая пыль установок сухого тушения кокса, после чего осуществлялась их сушка при 20оС. Термическая обработка гранул была реализована в проточном реакторе горения, представляющем собой стальную трубу диаметром 0,2 м, высотой 1 м, оборудованную в нижней части опорной решеткой и устройством подвода воздуха. В нижней части реактора производилось поджигание 250 г титановой губки, после чего загружались гранулы шихты и подавался воздух. В результате теплового удара в слое гранул развивалось самораспространяющееся горение, расплавление и гомогенизация шихты. Расход воздуха составил 0,7 м3/мин, а скорость распространения фронта горения 8 см/мин. Получен синтетический известково-железистый шлак, представляющий собой гомогенный пористый материал оптимального химического состава (табл. 1).
Аналогичным способом был получен синтетический известково-железистый шлак с оптимальным химическим составом (табл. 2), где в качестве железосодержащих отходов шихты использовалась окалина. Полученный шлак был использован в окислительный период электроплавки в трехтонной дуговой электропечи литейного цеха Западно-Сибирского металлургического комбината для осуществления глубокой дефосфорации стали. Из результатов проведенных плавок, представленных в табл. 4, 5, следует, что при содержании фосфора в стали в начале окислительного периода 0,02 мас. в результате использования для дефосфорации предлагаемого известково-железистого шлака достигнуто предельно низкое (0,001 мас.) остаточное содержание фосфора в стали, что свидетельствует о высоких рафинирующих возможностях заявляемого полученного шлака.
Заявляемые изобретения применимы в сталеплавильном производстве металлургических предприятий для получения синтетического известково-железистого шлака из отходов металлургического производства для последующего использования при рафинировании качественных сталей с особыми свойствами (хладостойкость), где требуется особо низкое содержание фосфора.
Claims (1)
1. Шихта для получения синтетического известково-железистого шлака, включающая известьсодержащую составяющую, углеродистое вещество, железосодержащие отходы и состоящая из частиц диаметром менее 28 меш, отличающаяся тем, что она содержит в качестве известьсодержащей составляющей известковую пыль из отходов известкового производства, в качестве углеродистого вещества коксовую пыль установок сухого тушения кокса, а в качестве железосодержащих отходов конвертерный шлам или окалину при следующем соотношении компонентов, мас.
Известковая пыль из отходов известкового производства 50 70
Коксовая пыль установок сухого тушения кокса 7 9
Конвертерный шлам или окалина Остальное
2. Способ получения синтетического известково-железистого шлака, включающий смешивание, увлажнение и гранулирование до размеров гранул 0,5 - 1,27 см шихты с частицами 28 меш, состоящей из железосодержащего, известьсодержащего и углеродистого материалов, сушку и термическую обработку в потоке воздуха, отличающийся тем, что углеродистый материал, в качестве которого используют коксовую пыль установок сухого тушения кокса, накатывают на поверхность гранул, сушку проводят при 0 100oС, а термическую обработку осуществляют сжиганием коксовой пыли в режиме самораспространяющегося горения до расплавления и гомогенизации шихты.
Коксовая пыль установок сухого тушения кокса 7 9
Конвертерный шлам или окалина Остальное
2. Способ получения синтетического известково-железистого шлака, включающий смешивание, увлажнение и гранулирование до размеров гранул 0,5 - 1,27 см шихты с частицами 28 меш, состоящей из железосодержащего, известьсодержащего и углеродистого материалов, сушку и термическую обработку в потоке воздуха, отличающийся тем, что углеродистый материал, в качестве которого используют коксовую пыль установок сухого тушения кокса, накатывают на поверхность гранул, сушку проводят при 0 100oС, а термическую обработку осуществляют сжиганием коксовой пыли в режиме самораспространяющегося горения до расплавления и гомогенизации шихты.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU92002252A RU2061060C1 (ru) | 1992-10-27 | 1992-10-27 | Шихта для получения синтетического известково-железистого шлака и способ его получения |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU92002252A RU2061060C1 (ru) | 1992-10-27 | 1992-10-27 | Шихта для получения синтетического известково-железистого шлака и способ его получения |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU92002252A RU92002252A (ru) | 1995-04-20 |
| RU2061060C1 true RU2061060C1 (ru) | 1996-05-27 |
Family
ID=20131049
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU92002252A RU2061060C1 (ru) | 1992-10-27 | 1992-10-27 | Шихта для получения синтетического известково-железистого шлака и способ его получения |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2061060C1 (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2139942C1 (ru) * | 1998-07-28 | 1999-10-20 | Акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ обработки расплавленного металла в ковше |
| RU2183224C1 (ru) * | 2001-07-17 | 2002-06-10 | Бабаев Эдуард Дантенович | Способ получения ферритно-кальциевого комплексного флюса |
| CN116287692A (zh) * | 2023-02-07 | 2023-06-23 | 广西柳钢环保股份有限公司 | 一种冶金固废的利用方法 |
-
1992
- 1992-10-27 RU RU92002252A patent/RU2061060C1/ru active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 1. Авторское свидетельство СССР N 945209, кл. C 22B 1/24, C 21C 5/00, 1982. 2. Патент Японии N 44-19025, кл. 10J153, 1969. * |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2139942C1 (ru) * | 1998-07-28 | 1999-10-20 | Акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ обработки расплавленного металла в ковше |
| RU2183224C1 (ru) * | 2001-07-17 | 2002-06-10 | Бабаев Эдуард Дантенович | Способ получения ферритно-кальциевого комплексного флюса |
| CN116287692A (zh) * | 2023-02-07 | 2023-06-23 | 广西柳钢环保股份有限公司 | 一种冶金固废的利用方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4082539A (en) | Method for the preliminary treatment of materials for sintering | |
| US3311465A (en) | Iron-containing flux material for steel making process | |
| RU2061060C1 (ru) | Шихта для получения синтетического известково-железистого шлака и способ его получения | |
| JP2001152257A (ja) | 鉄、亜鉛、鉛を含む二次原料の利用方法 | |
| US3661555A (en) | Pelletized chromium addition agents for ferro alloys production and method therefor | |
| JPS60152611A (ja) | スラグ改質方法 | |
| RU2048548C1 (ru) | Способ производства офлюсованного железорудного агломерата | |
| JPH04210432A (ja) | 半還元焼結鉱の製造方法 | |
| US3684539A (en) | Method of adding oxygen containing metallic compounds to a molten metallurgical slag | |
| JP4788013B2 (ja) | 低燐溶銑の製造方法 | |
| US3832158A (en) | Process for producing metal from metal oxide pellets in a cupola type vessel | |
| CA1053006A (en) | Method of reducing iron ore | |
| DE2326174C2 (de) | Einschränkung der Oxydation des Einsatzes beim Einschmelzen von Schrott o.dgl | |
| JPH06248365A (ja) | 低ＣａＯ焼結鉱の製造方法 | |
| JP4109379B2 (ja) | 高炉用コークスの製造方法 | |
| Tang et al. | Novel concept of recycling sludge and dust to BOF converter through dispersed in-situ phase induced by composite ball explosive reaction | |
| JPH05339653A (ja) | 焼結鉱原料の前処理法および製鉄用焼結鉱原料 | |
| RU2059014C1 (ru) | Способ производства брикетов для прямого легирования и раскисления стали марганцем | |
| RU2170270C1 (ru) | Наполнитель для материала для металлургического производства и способ получения материала для металлургического производства | |
| US4082540A (en) | Material for sintering emitting a lesser amount of nitrogen oxide and a method for manufacturing the same | |
| JPH0583620B2 (ru) | ||
| SU1730035A1 (ru) | Способ получени карбида кремни | |
| SU1507826A1 (ru) | Способ получени комплексного флюса | |
| RU1801137C (ru) | Способ переработки высококремнистых малокальциевых сульфидных свинцовых концентратов | |
| SU1125272A1 (ru) | Способ производства железофлюса |